Maschinentisch „5 in 1“ („Bessere Werkstatt – Folge 6“)

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Frästisch! Bandschleifer! Hobel! Stichsägetisch! ...und mehr! Ein Tisch - 5 Funktionen
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    170 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Die Optimierung meiner kleinen Werkstatt geht auf die Zielgerade. Ursprünglich wollte ich noch einen großen Tisch bauen, in welchem die Tischkreissäge und die Oberfräse fest integriert gewesen wären. Aber der Platz hierfür ist einfach nicht da. Und außerdem wollen auch noch der Stichsägetisch, die Hobelstation (wenn auch mittlerweile seltener benutzt) und der Bandschleifer eine Bleibe finden. Ich entschied also, eine kompaktere Lösung zu entwerfen, die wieder einmal mehrere Aufgaben erfüllen sollte.

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf und Materialauswahl

Entwurf. Die transparenten Würfel dienen als Platzhalter.
Das Endergebnis weicht von der Planungen in einigen Details ab.

Neben den 4 genannten Maschinen sollte der Tisch als 5. Aufgabe auch der TKS als Verlängerungstisch dienen. Somit war zumindest die Höhe schon vorgegeben. Breite und Tiefe wurde so gewählt, dass alle vier Gerätschaften nebst ihrem Zubehör bei Nichtgebrauch untergebracht werden können. Die Rüstzeiten, also der Wechsel zwischen den einzeln Maschinen, sollten kurz bleiben.
Ich entschied mich für 21 mm Siebdruckplatte für die Arbeitsplatte, den Parallelanschlag und die Wechselplatten. Der Schutzschalter wurde vom alten Frästisch übernommen Der Korpus entstand aus 18 mm Leimholz, beweglich auf Bremsrollen montiert. Alles wurde in Sketchup geplant.

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Die Arbeitsplatte

Frässchablone...
...aus MDF.
Mit Doppelklebeband...
...an der ausgerichteten Einlegeplatte...
...befestigt.
So wird die Öffnung...
...passend gefräst.

Alle Siebdruckplatten lies ich mir, soweit möglich, im Baumarkt auf die nötigen Maße zuschneiden. Leider kann man dort keine rechten Winkel sägen, was dem Projekt nur wenig dienlich ist. Also habe ich die Platten mit 5 mm Übermass genommen, einen Preisnachlass akzeptiert und die finalen Schnitte selber gemacht. Den Ausschnitt für die Wechselplatten erstellte ich mit der Oberfräse und einem hierfür gebauten Fräsrahmen. Die Ecken lies ich rund, der Radius wird an die Wechselplatten angeschliffen. T-Nut Schienen für den späteren Parallelanschlag bestellte ich zusammen mit passenden Fräser, Senker und Schrauben bei Sauter. Die entsprechenden Nuten wurden gefräst, die Profile gebohrt, gesenkt und in den Nuten verschraubt. Um die scharfen Kanten der Siebdruckplatte zu brechen, wurden sie mit einem 25° Fräser bearbeitet.

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Der Korpus

Mit HKS und Schiene...
...sowie der TKS zugeschnitten.
Verbindung mit Lamellos...
...und Schrauben
Grundform.
Fach für Schleifbänder.

Leimholzplatten waren noch im Bestand und mussten mit HKS/Schiene und TKS auf Mass gesägt werden. Der Verbau erfolgte dann mit Flachdübeln. Für mich war das erst das zweite Mal, dass ich mit einer Flachdübelfräse gearbeitet habe.

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Wechselplatten

Zuschnitt 21 mm Siebdruck.
Ecken werden abgerundet.
Kanten mit 25° gebrochen.
An der Einlassöffnung ebenso.
Halteleisten werden gebohrt...
...und geschraubt.
Ebenso die Gegenstücke an den Einlegeplatten.
Das passt soweit.
Zur späteren Verriegelung..
...werden Kniehebelspanner montiert.

Alle Wechselplatten haben die gleiche Größe. Der Radius an den Ecken wurde angezeichnet und an der Bandschleiferstation angeschliffen. Alle Kanten bekamen, ebenso wie die Arbeitsplatte, eine 25° Fase angefräst. Die Befestigung im Ausschnitt der Arbeitsplatte erfolgte durch Auflagehölzer, die aus Siebdruck gesägt und verschraubt wurden. Verriegelt werden die Platten durch Kniehebelspanner. Und somit war die erste Platte bzw. die erste von 5 Funktionen schon fertig. Die Öffnung kann verschlossen und der Tisch als Verlängerung für die Tischkreissäge, oder einfach nur als Ablagetisch, genutzt werden.

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Die Oberfräse

Mit dem Fräszirkel...
...und dem alten Stichsägetisch...
...die Rundöffnung erstellt.
So kann die vorbereitete POF...
...verbaut werden.

Eine wichtige Arbeit konnte ich mir sparen. Die Oberfräse (POF 1400) habe ich im Forum gebraucht erworben, weil sie bereits vom Vorbesitzer mit einer Fräsplatte und einer Höhenverstellung versehen wurde. Der Durchmesser dieser Fräsplatte von 290 mm diktierte auch die Größe der Wechselplatten. Ich musste also einen ebensolchen, kreisrunden Absatz 5 mm tief einfräsen. Ich nahm hierfür einen 20 mm Nutfräser und schnitt den Rest mit der Stichsäge aus. Die Montage der Oberfräse an der Wechselplatte war durch die vorhandenen Montagepunkte ebenfalls vorgegeben.

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Die Stichsäge

Fussplatte demontieren.
Bohren und...
...Gewinde schneiden.
In die Einlegeplatte...
wird eine Vertiefung...
...in der Größe der Fussplatte gefräst.
Hochzeit!
Verschraubung.
Das Sägeblatt muss rechtwinklig stehen.

Für die Fussplatte der Säge wurde in die Wechselplatte unterseitig eine 11 mm tiefe Aussparung eingefräst. Verschraubt wurde die Stichsäge mit Gewindeschrauben mit Senkkopf. In die Fussplatte der Stichsäge schnitt ich passende Gewinde.

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E-Hobel

Kontur aussägen.
Stützklotz montieren.
E-Hobel einlassen.
Verschraubung rückseitig.
Rechtwinkelig justieren.

Die Kontur des Hobels musste ausgesägt werden. Ebenso braucht es einen Stützklotz, damit der Hobel, auf der Seite liegend, nicht zur Rückseite hin durchhängt und die Hobelsohle im rechten Winkel steht. Sowohl den Schnittverlauf, wie auch den Stützklotz konnte ich direkt von der alten Hobelstation übernehmen. Die Verlängerung der Hobelsohle, musste ich aber neu machen, da die Wechselplatte wesentlich kleiner ist, als die Grundplatte der vorherigen Hobelstation. Auch hierfür nahm ich 21 mm Siebdruckplatte. Insgesamt habe ich hier leider zu wenige Bilder gemacht.

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Bandschleifer

Vertiefung ausfräsen.
Stützwand bohren...
...und Verschrauben.

Damit zwischen der Oberfläche der Wechselplatte und dem Schleifband kein Spalt bleibt, musste ich auch diese Wechselplatte oberseitig einfräsen und den Schleifer etwas versenkt einbauen. Ich zeichnete die Kontur des Schleifers auf. Mit der Kantenfräse habe ich dann freihand 2 mm tief gefräst. Die Befestigung habe ich genauso wie bei der alten Bandschleiferstation mit einer angeschraubten Rückwand (Siebdruck, 21 mm) hergestellt. Wichtig ist, dass der Bandschleifer im genauen 90° Winkel zur Oberfläche montiert wird. Sonst werden spätere Schleifarbeiten schief. Im Gegensatz zur alten Bandschleiferstation kann ich nun keine Gehrungen mehr anschleifen. Aber diese Funktion habe ich nur selten benutzt und kann gut darauf verzichten. Leider auch hier wenige Fotos.

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Parallelanschlag

Arbeitsplatte: Nuten fräsen...
...für C-Profile.
Diese werden gebohrt...
...gesenkt...
...und in der Nut verschraubt.
Siebdruck für den Anschlag.
Lochbohrung für die Absaugöffnung...
...mit der Stichsäge erweitert.
Aus Siebdruck...
...werden mit diversen Lochbohrungen...
...Sterngriffe hergestellt.
Die Kanten abgerundet.
Eine Einschlagmutter eingetrieben...
....sieht fertig so aus.
Anschluss für den Sauger.
Mit C-Profil versehen für Stopklötze und Federkämme.

Aus 21 mm Siebruck fertigte ich einen Parallelanschlag. Mittig kam ein Lochausschnitt als Absaugöffnung für die Fräse, der mit der Stichsäge erweitert wurde. Die Verbindung der beiden Bretter machte ich mit Bauwinkeln, weil diese genau die 90° haben, die ich brauchte. Ebenfalls aus 21 mm Siebdruck, sowie 2 Einschlagmuttern M8 entstanden zwei Drehverschlüsse, die später den Anschlag in gewünschter Position festhalten. An der Fräsöffnung verbaute ich aus Siebdruck und Sperrholz einen Spanfang mit Öffnung für den Saugschlauch. Frontseitig fräste ich eine Nut, um ein C-Profil einlassen zu können. An diesem werden Stopklötze und Federkämme (vom alten Frästisch) befestigt.

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Elektrik

Sicherheitsschalter mit zusätzlicher Steckdose.
Als komplette Einheit montiert.
Kabelauslass...
... mit Zugentlastung.

Die genaue Installation bleibt hier unerklärt, weill das ja nicht gerne gesehen ist. Deshalb nur die wichtigsten Stichpunkte. Einen Sicherheitschalter habe ich vom alten Frästisch übernommen. Dessen Gehäuse musste etwas angepasst werden, da sich die Montagepunkte und der Kabelauslass an der falschen Stelle befanden. Aßerdem schloss ich eine separate Steckdose an, da mir die vorhandene und nach unten zeigende zu fummelig war. Als interne Zugsicherung verbaute ich eine zweite Steckdose. Eine externe Zugsicherung am Kabelauslass an der Korpusrückseite entstand aus Sperrholz.

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Unterbringung Zubehör

Reste Leimholz...
...und eine alte Schrankrückwand...
...ergeben eine Schleifbandelade.
3 mm Sperrholz in Streifen...
...und 15 mm MPX mit Nuten gesägt.
Die Streifen annageln...
...bzw verleimen.
Die Lade am Korpus verschrauben.
Kantholz wird an der TKS parzelliert (leider keine Fotos).
Zentrierte Bohrungen...
...zusätzlich gesenkt.
Ein Ende ausgeklinkt.
Kleine Griffe aus Sperrholz...
...abrunden...
...und verleimen.
Lackieren.
Bestücken...
...und einschieben.
Aus Sperrholz...
...ein kleiner Haubenkorpus...
...sowie eine passende Lade.
Oberflächenschutz mit Leinölfirnis.
Innen eine Stoffauskleidung...
...so passt reichlich Kleinkram rein.
So wird die Lade eingesetzt.

Drei wesentliche Unterbringungen wurden erstellt. Eine Lade für die Schleifbänder des Bandschleifers. Diese entstand aus Leimholzabschnitten, die beim Korpus übrig geblieben waren, sowie aus einer alten Schrankrückwand.
Für die Fräserladen nahm ich Kantholzreste. Ich sägte diese auf gleiches Kantenmass und Länge zurecht und parzellierte dann in gleich große Felder. Dies ging recht einfach mit der TKS und dem Schiebeschlitten. Ziel war es, jedem Fräser ein eigenes Feld zu geben. Die Bohrungen wurden mit einem 8,5 mm Bohrer, den ich hierfür extra kaufen musste, vorgenommen. Um die Laden später gut rein und raus schieben zu können, montierte ich als Griffe durchbohrte Multiplexplättchen. Die Oberfläche habe ich lackiert und nicht geölt, auch um ggf. später noch Beschriftungen aufkleben zu können. Aus Sperrholz baute ich dann eine simple, dreiläufige Aufnahme für die Laden, welche am Korpus verschraubt wurde.
Ich baute außerdem noch eine Schublade aus Sperrholz, die ich innen mit Stoff ausgekleidet habe. Hier findet allerlei Zubehör, insbesondere für die Fräse einen Platz.

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Geräteunterbringung, Oberflächenbehandlung und Rollen

Palettenholzabschnitte, hierfür allemal gut genug.
Anbohren...
...verschrauben.
Den kompletten Korpus mit Leinöl einlassen.
Montage der Rollen...
...mit Holz und Gewindeschrauben.
Dann kam die Arbeitsplatte drauf.
Jetzt können die einzelnen Einlegeplatten untergebracht werden.

Um die einzelnen Maschinen unterbringen zu können, habe ich Leisten aus Palettenholz 15 x 15 mm an den richtigen Positionen im Korpus verschraubt. Die Wechselplatten werden nur eingeschoben. Ihr Eigengewicht verhindert, dass sie beim Verschieben des Tisches herausrutschen können.
Anschliessend habe ich den Korpus mit Leinölfirnis eingelassen. Zum Schluss wurden vier Rollen (davon zwei mit Bremse) an der Korpusunterseite verschraubt.

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Bockrolle

Siebdruckplatte mit dem 10 mm Forstner anbohren.
Dann mit 6 mm durchbohren...
...und mit der Lochsäge groß ausschneiden.
Auf Gewindestange auffädeln...
...und im Akku-Bohrer eingespannt, rotierend geschliffen.
Mutter M6 einschlagen.
Rundherum Alleskleber...
... und Streifen Antirutschmatte.
MPX an der Bandsäge geschnitten...
... und drei Teile auf Gleich geschliffen.
Mit dem Verstellbohrer 19 mm eine Vertiefung eingebracht...
...und die Kugellager mit Schraube...
...und Mutter eingetrieben.
Drei fertige Lager.
Sperrholzrest...
...gebohrt und ...
...gesägt...
...hängt später mal so an der Korpusaussenseite.
Rollen werden mit Abstandshalter auf Gewindestange und die Lager aufgefädelt.
Mit dem Sperrholz verschraubt und beweglich am Korpus montiert.

Wird der Tisch als Verlängerung zur Tischkreissäge genutzt, ist es sinnvoll, dass das zu sägende Werkstück etwas geführt wird. Deshalb habe ich noch eine Bockrolle gebaut, die bei Nichtgebrauch abgesenkt werden kann. Die Rollen entstanden aus Resten von der 21 mm Siebdruckplatte und wurden mit der Lochsäge ausgeschnitten. Aufgezogen auf eine Gewindestange konnte ich die Ausschnitte sauber schleifen. Mittig wurde je eine M6 Mutter eingetrieben und die "Lauffläche" mit Streifen von Antirutschmatte beklebt. Aus Sperrholz schnitt ich mir an der Bandsäge drei Träger zurecht, schliff sie auf gleich und versah sie mit Kugellagern. Dann wurden die Rollen auf die Gewindestange aufgedreht, jeweils mit einem Abstandshalter aus Sperrholz getrennt und außen und in der Mitte die drei Träger mit gekonterten bzw selbstsichernden Muttern freidrehend montiert. Dann sägte ich ein weiteres Stück Sperrholz auf das entsprechende Mass zurecht und bohrte bzw sägte zwei J-förmige Schlitze ein. Am Korpus brachte ich zwei M6 Schrauben an. Die Bockrolle wurde mit dem Sperrholzbrett verschraubt und dieses auf die offenen Enden der zwei M6 Schrauben aufgesetzt. Das ganze mit selbstsichernden Muttern befestigt lässt sich die Bockrolle nun mit einer Auf/Ab/Seitwärtsbewegung absenken.

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Abschluss und Fazit

Bockrolle für Tischkreissäge.
Hobelstation für kleinere Werkstücke.
Stichsägetisch.
Oberfräsentisch.
Bandschleiferstation

Auf der Fläche von gerade einmal 75 x 50 cm habe ich sehr viel untergebracht, was bisher einzeln herum flog, jeweils auf der Werkbank fixiert und angeschlossen werden musste. Die Rüstzeiten haben sich erkennbar verkürzt. Und insbesondere das Fräsen ist wesentlich komfortabler geworden. Ich bin zufrieden.

Besonderes Augenmerk bitte ich auf das Video zu richten, dass ich oben neben dem Startbild gelinkt habe. Hier sieht man den ganzen Entstehungsprozess in knapp 15 Minuten.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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