Kreuztisch für Ständerbohrmaschine

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Der montierte Kreuztisch
Der fertige Kreuztisch auf der Ständerbohrmaschine montiert.
Der Entwurf gezeichnet mit Sketchup
Abmasse mit der Ständerbohrmaschine bzgl. Verfahrwegen.
Die Skala für die Einstellung, ebenfalls mit Sketchup gezeichnet.
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    25 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Seit langer Zeit hatte ich mir vorgenommen, einen Kreuztisch für die Ständerbohrmaschine zu bauen. Jedoch habe ich die Planung immer wieder von vorne begonnen, da es dabei viele Dinge zu beachten galt. Aus Metall wäre super, jedoch habe ich nicht die Möglichkeit dieses zu bearbeiten, also musste er aus Holz zu fertigen sein. Jedoch mit möglichst hohen Anforderungen an die Genauigkeit. Möglichst spielfrei und sauber einzustellen. Also ran an Sketchup und mal drauflos konstruieren. Mir war wichtig, das der Kreuztisch demontiert werden kann, für den Fall das mal etwas defekt gehen sollte oder evtl. das Spiel zu groß wird. Somit sind die meisten Verbindungen geschraubt ausgeführt. Das dieses Projekt diese Größenausmaße annimmt wurde mir erst im laufe der Herstellung klar. Ich habe dafür nun fast 20 Stunden benötigt (Nicht mitgezählt sind die vielen Trocknungsphasen der Klebstoffverbindungen). Für das Einstellen des Projektes gefühlt die gleiche Zeit :) Ich entschuldige mich schon mal im voraus, für diesen Langen Bericht. Ich hoffe ihr bringt die Geduld auf, das Projekt komplett durchzulesen. Nun wünsche ich euch viel Spaß dabei und vor allem eine gute Ausdauer. 


Hier findet ihr meine anderen Projekte

Los geht's - Schritt für Schritt

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1. Anfertigen der Grundplatte

Die fertige Grundplatte
Bild 1.
Bild 2.
Bild 3.
Bild 4.
Bild 5.
BIld 6.
Bild 7.
Bild 8.
Bild 9.
Bild 10.
Bild 11.
Bild 12.
Bild 13.

Bild 1: Als erstes nahm ich mir die Grundmaße, Länge x Breite des Arbeitstisches der Ständerbohrmaschine. Diese sind bei meiner 245 x 245 mm.

Bild 2: Somit sägte ich mir eine Platte aus 21mm Siebdruck mit den Maßen 250x250mm zu.
Bild 3 + Bild 4: Im Anschluss legte ich diese Platte auf eine selbstklebende Folie und schnitt diese mit den gleichen Maßen aus.
Bild 5: Anschließend zog ich die Schutzfolie ab, da die Folie schon etwas älter war, gestaltete sich dieses als ein eigenes ein Stunden Projekt. Gähn...
Bild 6: Die nun endlich abgezogene Folie klebte ich auf meinen Arbeitstisch der Ständerbohrmaschine ...
Bild 7: ...um im Anschluss die Ränder des Arbeitstisches mittels eines Filzers darauf zu übertragen.
Bild 8: Die Folie klebte ich nun wiederum auf die zurecht geschnittene Siebdruckplatte. 
Bild 9: mit einem 6mm Fräser fräste ich zuerst die feinen Konturen nach...
Bild 10: ...um danach mit einem 14 Fräser den Rest zu erledigen. Die Frästiefe wählte ich mit 3mm..
Bild 11: Nachdem alles ausgefräst war musste nur noch die restliche Folie abgezogen werden.
Bild 12: Die Kanten noch sauber entgraten und fertig.
Bild 13: Zur Probe auf den Bohrtisch stecken - nach zwei weiteren kleinen Nacharbeiten passte die Platte perfekt. Sie wackelt nicht und lässt sich sauber auf- und abstecken.
Warum das ganze? Weil ich eine saubere Passende Negativform haben wollte. Und die Vorrichtung nicht auf dem Bohrtisch verrutschen soll.

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2. Schlitten und Führung unterer Teil

Der vorbereitete untere Schlitten mit den Führungen
Bild 14.
Bild 15.
Bild 16.
Bild 17.
Bild 18.
Bild 19.
Bild 20.
Bild 21.
Bild 22.
Bild 23.
Bild 24.
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Bild 26.
Bild 27.
Bild 28.
Bild 29.

Bild 14: Nun sägte ich mir die zwei seitlichen Führungsplatten ebenfalls aus 21mm Siebdruckplatten mit den Maßen 250x55mm zu.
Bild 15: Auf der BS sägte ich einen Winkel von ca. 9° an jeweils einer der Längsseiten, bei den beiden Führungsplatten an.
Bild 16: Als Gleiteinlage zwischen dem unteren Schlitten und den beiden äußeren Führungsplatten nahm ich 4mm starken Kunststoff. Diesen sägte ich auf 25mm breite Streifen zurecht. Gibt ne Mords Sauerei wenn man ohne obere Absaugung arbeitet!!
Bild 17: Nun legte ich die beiden Führungsplatten auf die Tischauflageplatte um den inneren Abstand zu messen. Dieser lag am größten Maß bei ca. 160mm. Davon musste ich noch jeweils die Kunststoffführungen abziehen 4x4mm somit ergab sich ein ca. Maß von 144mm. Den Schlitten sägte ich mir somit, wiederum aus einer Siebdruckplatte 21mm, auf ein Maß von 145x100mm.
Bild 18: An diesen Schlitten sägte ich ebenfalls auf der BS, jedoch auf beiden Seiten, eine Schräge mit dem Winkel von 9°.
Bild 19: Nun mussten die Kunststoffführungen noch auf länge zugesägt werden. Ich längte sie mit einer Zugabe von 2-3mm auf der BS ab. Insgesamt benötigte ich hier 2 Stück für die Führungsplatten und zwei für den Schlitten.
Bild 20: Hier kann man gut den Überstand der Kunsstoffführung am Schlitten erkennen.
Bild 21: Zur Probe alles mal kurz zusammenstellen, ob auch alles schön passt.
Bild 22: Die Führungsbahn der Seitenführung wird nun mit Epoxy Kleber eingestrichen...
Bild 23: ...und mit einem Rakel möglichst sauber verstrichen. Hierbei viel Sorgfalt aufbringen, da Unebenheiten sich im Anschluss bei der Verklebung sehr negativ auswirken. Wir wollen schließlich eine saubere gerade Führungsbahn.
Bild 24: Nun kommt nur noch die Kunststoffführung darauf und alles gut mit Zwingen zusammendrücken. Die Kunststoffführung darf auf keinen Fall wellig werden! Daher viele Zwingen und ein Zwischenholz verwenden, damit der Druck gleichmäßig verteilt wird.
Bild 25: Das gleiche dann nochmals mit der zweiten Führungsbahn. Achtet darauf das die Kunststoffführung überall übersteht.
Bild 26: Den Schlitten habe ich beidseitig mit Epoxy bestrichen und ihn dann anschließend in den Schraubstock gespannt. Damit ich genug Druck auf die Schrägen bekomme, habe ich den Sägeabfall von der Herstellung der Schrägen dazwischen gespannt. Ist schließlich der gleiche Winkel! Auch hier auf Überstand des Kunststoffes achten.
Bild 27: Das Ergebnis nach dem aushärten des Klebstoffes.
Bild 28: Nun musste das Ganze noch bündig verschliffen werden, dazu nahm ich meinen Tellerschleifer, geht sicherlich aber auch mit dem Bandschleifer oder ähnlichem.
Bild 29: Nochmals eine Probemontage. Passt. Der Überstand der beiden seitlichen Führungsplatte ist gewollt, dieser wird erst später auf Maß gebracht.

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3. Vorbereitung Verschraubung der Grundplatte

Die eingelassene Mutter in der Grundplatte
Bild 30.
Bild 31.
Bild 32.
Bild 33.
Bild 34.
Bild 35.
Bild 36.

Bild 30: Nun zeichne ich die Grundplatte mittig auf der Unterseite an, danach vorkörnen und vorbohren mit einem 3mm Holzbohrer. Damit der Forstnerbohrer eine saubere Führung hat

Bild 31: Danach bohre ich mit einem 19mm Forstnerbohrer (Schlüsselweite für M12 Mutter) ein 10mm tiefes Loch.
Bild 32: Den Rest bohre ich mit einem 12mm Holzbohrer voll auf.
Bild 33: Soweit die Vorbereitung 
Bild 34: Nun setze ich die M12 Mutter passend auf und drehe von der Unterseite eine M12 Gewindestange ein, damit die Mutter eine saubere Führung erhält.
Bild 35: Nun stecke ich auf der Unterseite eine Unterlagscheibe auf die Gewindestange und ziehe mit einer Kontermutter die Mutter auf der Oberseite in das 19mm Loch, welches zuvor mit dem Forstnerbohrer gebohrt wurde, in das Holz ein.
Bild 36: Hier nun das Ergebnis. Die Mutter sitzt Bombenfest in der Siebdruckplatte.

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4. Anfertigen des Knaufs für die Verschraubung

Der vorbereitete Knauf
Bild 37.
Bild 38.
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Bild 47.

Bild 37: Vorbereiten der M12 Muttern und der M12 Gewindestange.

Bild 38: Auf ein 19mm Buchenholz wird ein Kreis mit Ø 75mm eingezeichnet, für die Teilung lasse ich den Zirkel bei dem Radius von 37,5mm und steche immer wieder am letzten Endpunkt ein, somit bekomme ich eine saubere Sechserteilung. Danach noch ankörnen und das Bohren kann losgehen.
Bild 39: die sechs Löcher werden mit einem 20mm Forstnerbohrer aufgebohrt. 
Bild 40: Das Ergebnis nach dem bohren seht ihr hier.
Bild 41: Nun wird auf der BS der restliche Kreisumfang ausgeschnitten.
Bild 42: Jetzt wird das Ganze mit einem 50mm Forstnerbohrer ca 1,5mm tief angesenkt. Diese Vertiefung dient im Anschluss als Aufnahme des Gegenstücks.
Bild 43: Damit ich den Knauf weiterbearbeiten kann, muss noch ein Hilfsloch samt Gewinde geschnitten werden. Ich habe hierzu ein M8 Gewinde gewählt. Nicht durchbohren!
Bild 44: Nun drehe ich eine Schraube in das Loch und spanne dieses in den Akkuschrauber, damit kann ich den Knauf von allen Seiten sauber verschleifen.
Bild 45: Den Vorgeschliffenen Knauf spanne ich nun in den Schraubstock für die weitere Bearbeitung.
Bild 46: Damit die Kanten nicht so scharfkantig sind werden diese noch mit einem Schleifpapier gebrochen.
Bild 47: Der vorerst fertige Knauf für die weitere Verarbeitung.

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5. Fertigstellung der Verschraubung

Die fertiggestellte Verschraubung
Bild 48.
Bild 49.
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Bild 63.

Bild 48: Nun Zeichne ich wiederum auf eine 19mm Buchenholzplatte ein Kreis mit Ø 50mm an. Das ganze jedoch zweimal.

Bild 49: Diese werden dann wiederum auf der BS ausgesägt...
Bild 50: ...und anschließend miteinander verleimt.
Bild 51: Dazu spanne ich sie dann in den Schraubstock und warte bis alles schön getrocknet ist.
Bild 52: Nun wird wiederum ein 19mm Loch mit dem Forstnerbohrer 10mm tief eingebohrt...
Bild 53: ...und danach der Rest mit einem 12mm Holzbohrer durchgebohrt.
Bild 54: Die Grundplatte wird auf die Ständerbohrmaschine gesteckt und von unten, wird nun die Gewindestange auf die richtige tiefe eingeschraubt. Anschließend wird die Gesamtlänge der Gewindestange ermittelt und angezeichnet.
Bild 55: Die Gewindestange wird nun mit der Bügelsäge auf die richtige Länge abgelängt.
Bild 56: Das eine Ende der Gewindestange wird nun mit Schraubensicherung benetzt und die Mutter ans ende gedreht. Wiederum warten bis alles schön getrocknet ist.
Bild 57: Nun streiche ich alles mit Holzleim ein (Eigentlich nur zur Sicherheit - Epoxy wäre da bestimmt besser - hält aber mit Holzleim auch).
Bild 58: In Abfallholz bohre ich lauter 12,5mm Löcher, diese dienen als kleine Vorrichtung um die Mutter in das Buchenholz zu drücken. Hierzu verwende ich wiederum den Schraubstock.
Bild 59: So sieht dann das vorläufige Ergebnis aus.
Bild 60: Nach dem trocknen wird nun die gesamte Gewindestangenholzkombination am Tellerschleifer auf Ø 50mm geschliffen.
Bild 61: Nun nehme ich den Knauf und streiche diesen an der Stelle, wo das 50mm Loch mit der tiefe von 1,5mm ist, mit Holzleim ein. Stecke den Knauf auf die Gewindestangenholzkombination und verpresse das Ganze wiederum mit dem Schraubstock. Abermals warten bis alles schön trocken ist.
Bild 62: So sieht dann der Fertige Knauf für die Verschraubung der Grundplatte aus...
Bild 63: ...und so, wenn der Knauf mit der Grundplatte verschraubt ist. Die Grundplatte hält nun Bombenfest.

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6. Verstärkung für den Knauf

Die Blechverstärkung für den Verschraubungsknauf
Bild 64.
Bild 65.
Bild 66.
Bild 67.
Bild 68.
Bild 69.

Bild 64: Nachdem ich die Grundplatte mehrmals verschraubt hatte, hat durch die grobe Bearbeitung der unteren Hülse meiner Ständerbohrmaschine, der Knauf etwas gelitten.

Eine Unterlegscheibe mit dem erforderlichen Durchmesser hatte ich leider nicht, also habe ich eine Scheibe aus Edelstahl dafür angefertigt. Somit zuallererst einen Kreis mit Ø 48mm angeritzt und mittig gekörnt.
Bild 65: Anschließend auf 12mm aufgebohrt. Was für ein Sch... mit dem Edelstahl. Habe hier beinahe die Motten bekommen :)
BIld 66: Habe dann versucht das Ganze mit der Blechschere auszuschneiden, hat leider auch nicht geklappt. Somit blieb mir nur das heraustrennen mit dem Dremel. Dies ging jedoch sehr flott von der Hand.
Bild 67: Nun habe ich die Scheibe auf eine M12 Schraube gespannt und an einem Schleifbock sauber Rund geschliffen.
Bild 68: Nun habe ich die Unterseite des Knaufes mit Epoxy eingestrichen und die Scheibe damit verklebt.
Bild 69: Nun ist der Knauf wirklich fertig und Hält was er verspricht.

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7. Montage der Führungen des unteren Teils

Die fertig montierten unteren Führungen
Bild 70.
Bild 71.
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Bild 80.
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Bild 70: Die erste seitliche Führungsleiste wird aufgelegt und mittels einer Anreißnadel in der winkligen Ausrichtung markiert.

Bild 71: Nun wird die Fläche wiederum mit Epoxykleber eingestrichen. Holzleim hält bei Siebdruckplatten auf dem Film nicht.
Bild 72: Der Epoxy wird gleichmäßig verstrichen, damit die Leiste sauber aufliegen kann.
Bild 73: Nun wird die erste Führungsleiste aufgelegt und Rechtwinklig zum trocknen verspannt. 
Bild 74: Nach dem trocknen wird der Schlitten eingelegt und dagegen die zweite Führungsleiste. Diese wird wieder mittels Zwingen fixiert.
Bild 75: Anschließend wird wieder die Markierung vorgenommen, damit der Epoxy auch auf seinen richtigen Platz kommt.
Bild 76: Einstreichen der zweiten Seite...
Bild 77: ...und wiederum sauber den Epoxy vereilen.
Bild 78: Nun wird's spannend, hier muss schnell und absolut sauber gearbeitet werden. Die Führungsleiste wird aufgelegt und an den Schlitten geschoben. Darauf achten, das der Schlitten in allen Positionen sauber fährt und so gut wie kein spiel hat!!!!!
Bild 79: Nun wird die Leiste ebenfalls fixiert und trocknen lassen. Immer wieder kontrollieren, ob der Schlitten sauber fährt und nichts verrutscht!
Bild 80: Hier sieht man den Überstand der Führungsleisten, welche ich absichtlich etwas zu breit gesägt habe.
Bild 81: Dieser Überstand wird dann einfach mit der TKS abgetrennt.
Bild 82: Die fertig verleimten und sauber verschliffenen Führungsleisten mit der Grundplatte.
Bild 83: Zur Sicherheit werden die beiden Leisten von unten verbohrt...
Bild 84: ...und mit je drei Holzschrauben verschraubt.

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8. Anfertigen der vorderen und hinteren Abdeckung der Grundplatte

Die montierten Abdeckplatten
Bild 85.
Bild 86.
Bild 87.
Bild 88.
Bild 89.
Bild 90.
Bild 91.
Bild 92.
Bild 93.
Bild 94.
Bild 95.
Bild 96.

Bild 85: Nun säge ich mit aus 15mm Siebdruckplatten, zwei Abdeckungen mit dem Maß 250x42mm zu.

Bild 86: Die beiden Platten werden anschließend sauber entgratet.
Bild 87: Jetzt werden bei beiden Platten die Befestigungspunkte angezeichnet und gekörnt.
Bild 88: Alle Löcher werden mit einem 3mm Holzbohrer vorgebohrt.
Bild 89: Im Anschluss sauber mit der Grundplatte ausgerichtet und mittels Zwingen verspannt.
Bild 90: Diese Punkte werden dann mit dem 3mm Holzbohrer und dem Akkuschrauber auf die Grundplatte übertragen.
Bild 91: Auf der Ständerbohrmaschine werden dann alle Löcher auf 6,8mm aufgebohrt, angesenkt ...
Bild 92: ...und mittels des Akkuschraubers ein M8 Gewinde geschnitten.
Bild 93: An den beiden Abdeckplatten wird nun mittels eines 12mm Forstnerbohrers die Senkung für die Schraubenköpfe vorgenommen. Das 3mm Loch dient als saubere Führung für den Forstnerbohrer.
Bild 94: Das 3mm Loch wird nun mit einem 7,9mm Bohrer aufgebohrt. Hierdurch bekomme ich die exakte Führung der Schrauben.
Bild 95: Die Schrauben werden angesetzt und kontrolliert ob alles sauber im Winkel sitzt.
Bild 96: Nun kann alles mit dem Akkuschrauber mittels Drehmoment angezogen werden. Keine Angst vor Gewinden in Holz, die halten absolut was aus!

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9. Einbau der Trapezgewindestange

Der Schlitten mit der Trapezgewindemutter
Bild 97.
Bild 98.
Bild 99.
Bild 100.
Bild 101.
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Bild 114.
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Bild 118.

Bild 97: Ab in die Bucht und kurz zwei Trapezgewindestangen gekauft. Chinaware 11,58€ für je eine 8x300mm und 8x500mm Stange inkl. Mutter.
Bild 98: Die 300mm Stange aufgelegt um zu verdeutlichen wie sie eingebaut werden soll.
Bild 99: An der vorderen Abdeckung wird Mittig und vom oberen Rand 10mm nach unten angezeichnet und gekörnt.
Bild 100: Diesen Punkt bohre ich dann mit einem 8mm Holzbohrer ca. 5mm tief an.
Bild 101: Um dann mit einem 6mm Bohrer aufzubohren.
Bild 102: Durch dieses 6mm Loch passt nun exakt mein kleiner Körner. Dieser wird eingesteckt und der Schlitten dagegen gefahren. somit habe ich die exakte Flucht der Bohrung auf den Schlitten übertragen.
Bild 103: Nun wird die vordere Abdeckung demontiert und der Schlitten sauber im Winkel ausgerichtet, mit einem 22mm Forstnerbohrer 3,5mm tief angesenkt.
Bild 104: Jetzt wird mittels eines 10mm Holzbohrers weitere 10mm tief aufgebohrt.
Bild 105: Nun wird der gesamte Schlitten mit einen 8mm Bohrer komplett durchbohrt. Hier muss absolut auf den Winkel geachtet werden! Ein schräges Loch und alles kann nochmal gemacht werden.
Bild 106: Nun wird die Mutter eingesetzt.
Bild 107: Die Befestigungslöcher der Mutter mussten etwas aufgebohrt werden. Sowie angesenkt, damit die Holzschrauben nicht zu weit darüber herausschauen.
Bild 108: Danach wird die Mutter mittels Senkschrauben mit dem Schlitten verschraubt.
Bild 109: Die Mutter steht nun am oberen Teil des Schlittens über.
Bild 110: Somit wird diese mit der Feile auf die Fläche angeglichen.
Bild 111: Nun wird die hintere Abdeckung mittels des 8mm Bohrers markiert und ausgebaut. Im Anschluss wird der Markierungspunkt mit einem 15mm Forstnerbohrer 3mm tief an der Innenseite angesenkt.
Bild 112: Dieses Loch wird dann wiederum mit einem 10mm Forstnerbohrer nochmals um 2mm vertieft und danach mit einem 8mm Bohrer bis kurz vor Ende der Abdeckung vollends Aufgebohrt. Wofür kommt noch!
Auf dem Bild sieht man, das mir der Bohrer mit der Spitze leider durchgebohrt hatte. Wollte ich eigentlich so nicht, aber nobody's perfekt.
Bild 113: Als Befestigung für die Stangen nehme ich M8 Bundmuttern.
Bild 114: Also 4 Stück mit einem 8mm Bohrer aufbohren (Gewinde entfernen).
Bild 115: Dann wird mit einem 3,3mm Bohrer von der Seite ein Loch in die Mutter gebohrt...
Bild 116: ...Angesenkt und ein M4 Gewinde geschnitten. Darin wird ein kleiner M4 Gewindestift eingeschraubt.
Bild 117: Die vordere Abdeckung wird ebenfalls mit einem 15mm Forstnerbohrer 3mm tief an der Innenseite angesenkt.
Bild 118: In diese beiden Löcher kommt nun ein Gummiring. Diese Gummiringe sind von einer alten Kabeldurchführung.

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10. Zusammenbau der Grundplatte

Die fertig montierte Grundplatte mit Schlitten
Bild 119.
Bild 120.
Bild 121.
Bild 122.
Bild 123.

Bild 119: Einbau der Trapezstange und markieren der äußeren Punkte wo die Muttern befestigt werden sollen.
Bild 120: An der jeweils markierten Stelle feile ich eine Fläche an, wo im Anschluss der Gewindestift verschraubt wird.
Bild 121: Hier sieht mann die Fläche und vor allem den hinteren Teil der Trapezstange. Darauf befindet sich ein kleines Kugellager und der Gummiring. Das Lager hat 10mm im außen-Ø. Dieses sitzt dann in der Lochreihe wie unter Bild 112 beschrieben.
Bild 122: Hier sieht man die eingebaute Trapezgewindestange an der hinteren Abdeckung. Die Bundmutter wurde mit dem Gewindestift gesichert. Dazu wird die Bundmutter fest gegen den Gummiring gedrückt und verschraubt. Das gleiche wird an der vorderen Abdeckung gemacht. Es befindet sich aber nur an der hinteren Abdeckung ein Kugellager!
Bild 123: Nachdem alles zusammengebaut wurde, noch ein kurzer Test von Hand und damit's schneller geht mit dem Akkuschrauber - Läuft perfekt und nahezu spielfrei. Durch die Gummiringe wird selbst der Umkehrpunkt des Gewindes kaum spürbar. Wird sich jedoch später beim Testen der ersten Fräsungen zeigen ob es doch evtl. zu Vibrationen neigt. Wenn es so sein sollte, werde ich die Gummiringe gegen Kunststoffringe austauschen.

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11. Anfertigung Skalenscheibe für die Schlitten

Die bedruckte Skalenscheibe
Bild 124.
Bild 125.
Bild 126.
Bild 127.
Bild 128.
Bild 129.
Bild 130.
Bild 131.
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Bild 133.
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Bild 135.
Bild 136.
Bild 137.
Bild 138.
Bild 139.
Bild 140.
Bild 141.

Bild 124: Für den Skalenring nehme ich eine 19mm Buchenleimholzplatte und setze drei kleine Bohrungen im Abstand von 70mm für die Aufnahme des Kreisschneiders.

Bild 125: Nun fräse ich vier Kreise mit dem Ø 60mm und der Plattenstärke von 19mm heraus.
Bild 126: Zwei der 60mm Kreise klebe ich mit doppelseitigem Klebeband wieder auf die Platte auf. damit diese nicht verrutschen können.
Bild 127: Nun fräse ich in die beiden 60mm Kreise einen weiteren Kreis mit dem Innen-Ø von 50mm.
Bild 128: Im Anschluss fräse ich noch zwei weitere Kreise mit dem Außen-Ø von 50mm.
Bild 129: Die beiden Kreise müssen sehr exakt vom Durchmesser her passen. Lieber etwas mehr im Ø als zu wenig! Wegschleifen geht immer, nur draufschleifen wird schwierig.
Bild 130: Da diese mit den vorangefertigten Ringen stramm aber dennoch drehbar ineinander passen müssen.
Bild 131: Die Kreise mit dem Ø 50mm werden im Zentrum mit einem 8mm Bohrer durchbohrt und anschließend zur Achse hin mit einem 6,8mm Bohrer bis zur Mitte aufgebohrt und angesenkt.
Bild 132: Danach wird wiederum ein M8 Gewinde bis zur Mitte eingeschnitten.
Bild 133: In dieses Gewinde kommt dann ein M8x20mm Gewindestift.
Bild 134: Die beiden übrigen 60mm Kreise, werden mittig auf der BS geteilt.(Sägeblattstärke bedenken).
Bild 135: Zwei der vier entstandenen 60mm Scheiben werden mit einem 10mm Holzbohrer 2mm tief angebohrt.
Bild 136: Und im Anschluss mit einem 8mm Bohrer vollends durchbohrt.
Bild 137: In dieses Loch kommt dann jeweils ein kleines Kugellager (Es ist das selbe wie in der hinteren Abdeckung Bild 121,122).
Bild 138: Das Kugellager wird einfach nur eingepresst und nicht verklebt.
Bild 139: Nun folgt die Beschriftung der Scheiben. Ich habe hierzu mehrere Versuche unternommen. Am liebsten wollte ich es mit Fototransfer durchführen. Jedoch ist es mir immer misslungen bzw. etwas verwischt. Brauche da noch etwas Übung. Somit entschloss ich mich die Skala auf eine Transparente Folie zu drucken. Ich wollte unbedingt das die Holzoptik erhalten bleibt.
Bild 140: Auf beide Einstellringe wird die selbe Skala aufgebracht.
Bild 141: Die zwei Scheiben bekamen den Nonius aufgeklebt.

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12. Anbringen der Skala an die Grundplatte

Die montierte Skalenscheibe
Bild 142.
Bild 143.
Bild 144.
Bild 145.
Bild 146.
Bild 147.
Bild 148.

Bild 142: Die Scheibe mit dem Kugellager und dem aufgeklebten Nonius wird nun von der Null des Nonius ausgehend in vier Teile aufgeteilt angezeichnet und im unteren Teil an den drei Kreuzpunkten mit einem 3mm Holzbohrer durchbohrt.

Bild 143: Nun wird die Scheibe mit dem eingebrachten Kugellager auf die Trapezgewindewelle gesteckt. und sauber ausgerichtet. Mit dem Akkuschrauber wird mittels des 3mm Holzbohrers das Bohrbild auf die vordere Abdeckung übertragen (Nur anbohren damit die Spitze des Holzbohrers sichtbar ist).
Bild 144: Die Scheibe wird wieder abgezogen und angesenkt. An der vorderen Abdeckungsplatte werden die drei angebohrten Stellen mit einem 1,5mm Bohrer tiefer gebohrt.
Bild 145: Nun kann die Scheibe auf die Vordere Abdeckung wieder aufgesteckt werden und mittels drei kleinen Holzschrauben verschraubt werden. Die Null des Nonius befindet sich Mittig oben!
Bild 146: Für den Einstellring wird an der Trapezgewindewelle eine 8mm breite Fläche angefeilt. Diese dient als Auflage für den M8 Gewindestift.
Bild 147: Der innere Kreis des Einstellringes wird auf den Stummel des Trapezgewindes aufgesteckt, so das der Gewindestift direkt auf die angefeilte Fläche trift.
Bild 148: Nun wird der Gewindestift fest angezogen so das sich diese Scheibe sauber und rund drehen kann. Beim anziehen kann ruhig ein wenig in die Richtung der dünnen Scheibe gedrückt werden. Dies sollte einen guten Rundlauf gewährleisten.

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13. Anfertigen der Kurbel für die Skala

Die fertigen Handkurbeln
Bild 149.
Bild 150.
Bild 151.
Bild 152.
Bild 153.
Bild 154.
Bild 155.
Bild 156.
Bild 157.

Bild 149: Als erstes säge ich mir ein Vierkantstab aus Buchenholz mit dem Faserverlauf in Längsrichtung und dem Maß 12x12mm und einer Länge von 20cm.
Bild 150: Diesen Vierkantstab schleife ich im hinteren Teil rund (dies dient als Aufnahme für den Akkuschrauber und im vorderen Teil spitz).
Bild 151: Ich habe mir hierzu ein Flachstahl mit einer 10mm Bohrung vorbereitet. Dieses Loch habe ich mit dem Dremel und einer kleinen Trennscheibe seitlich eingeschlitzt.
Bild 152: Durch dieses Loch drücke ich nun bei laufendem Akkuschrauber den Vierkantstab. Das Flacheisen mit den Einkerbungen fräst den Stab dann sauber rund.
Bild 153: Der Stab muss dann nur noch ein wenig mit Schmirgelleinwand geglättet werden. Er hat nun 10mm im Ø.
Bild 154: Ich säge mir aus dem Stab 2 Stücke mit 8cm und 2 Stücke mit 6cm, spanne diese in den Akkuschrauber. Das vordere Ende wird jeweils am Tellerschleifer rund geschliffen. Die angezeichneten zwei Stellen sind 9mm auseinander. Diese dienen als Aufnahme in der Scheibe.
Bild 155: als zweiten Schritt schleife ich den Rundstab zu einer Art Kegel (Jedem wie's gefällt).
Bild 156: Am kurzen Stück fällt der Kegel dementsprechend kürzer aus.
Bild 157: Die beiden langen Stücke werden insgesamt 60mm lang. Die beiden kurzen Stücke werden 40mm lang.

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14. Anbringen der Kurbel an die Grundplatte

Die montierte Handkurbel
Bild 158.
Bild 159.
Bild 160.
Bild 161.
Bild 162.
Bild 163.
Bild 164.
Bild 165.
Bild 166.
Bild 167.
Bild 168.
Bild 169.
Bild 170.

Bild 158: Nun nehme ich die zwei restlichen Scheiben. Darauf zeichne ich die Mittelachsenkreuz und um 22,5° versetzt im Ø 40mm eine weitere Kreuzachse.
Bild 159: Auf dem zur Mitte versetzen Kreuz werden nun 4 Löcher mit einem 10mm Forstnerbohrer 6mm tief gebohrt.
Bild 160: Danach mit einem 5mm Bohrer durchgebohrt.
Bild 161: Das ganze wird dann zusammen mit dem leider wieder zu demontierenden Einstellring sauber ausgerichtet. (Aufpassen das ihr nicht auf das Loch mit dem Gewindestift trefft, daher der Winkelversatz von 22,5°). Mittels eines 5mm Holzbohrers das Bohrbild übertragen. (Markiert euch die Stelle wie die Scheibe auf den Einstellring aufgelegt wurde).
Bild 162: Die innere Scheibe des Einstellrings wird nun an den angebohrten stellen mit dem 5mm Holzbohrer 18mm tief gebohrt (Nicht durchbohren!) und angesenkt.
Bild 163: Im Anschluss wird ein M6 Gewinde geschnitten.
Bild 164: Nun nehme ich wieder die Scheibe und bohre diese auf 5,9mm auf. Somit hat die Schraube eine exakte Führung.
Bild 165: Links und rechts bohre ich in einem Radius von 25mm mit einem 5mm Holzbohrer 2 Löcher vor.
Bild 166: Danach bohre ich mit einem 10,1mm Bohrer die beiden Löcher auf.
Bild 167: Hier seht ihr die vorbereitete Scheibe und die beiden Handkurbeln.
Bild 168: Die beiden Kurbeln werden nun in die dafür vorgesehenen Löcher geleimt.
Bild 169: Und an den wieder montierten Einstellring mit aufgesteckter Skala angeschraubt.
Bild 170: Nun lässt sich der untere Schlitten schon mal von Hand sauber verfahren. Der Einstellring mit der Skala gibt mir die Möglichkeit an jeder Stelle, diesen wieder auf Null zurückzudrehen.