Klüpfelkasten

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Fertig bestückter Klüpfelkasten
Detailansicht
Geschlossener Kasten
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    30 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Öffentliche Wertung

Für meine Bronzeklüpfel, deren Anfertigung schon eine ganze Weile zurückliegt, benötige ich endlich einmal ein Zuhause in Form einer Box.

Der Plan besteht schon fast so lange, wie ich die Klüpfel besitze. Nun habe ich ihn in die Tat umgesetzt.

Du brauchst

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Werkzeuge
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Materialliste
  • 2 x Längsseiten | Buche, massiv (231 x 75 x 10 mm)
  • 1 x Stirnseite | Buche, massiv (181 x 75 x10 mm)
  • 1 x Vorderseite | Buche, massiv (181 x 60 x 10 mm)
  • 2 x Klüpfeleinsätze | Buche, massiv (160 x 37 x 20 mm)
  • 3 x Längenanschläge | Buche, massiv (52 x 20 x 17 mm)
  • 1 x Deckelgriff | Buche, massiv (80 x 10 x 8 mm)
  • 1 x Boden | Buche - Multiplex (220 x 170 x 6 mm)
  • 1 x Deckel | Buche - Multiplex (224 x 166 x 6 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung und Materialbeschaffung

Konzept des Klüpfelkastens
Durch die Nuten und Falze entstehende Löcher sind bereits im Konzept sichtbar

Den Klüpfelkasten plante ich mit einem Schiebdeckel zu versehen. Die Seitenteile wollte ich aus Haltbarkeitsgründen mit Fingerzinken fügen und die Bodenplatte einlassen. Da Werkzeuge und somit auch der Kasten einer gewissen Beanspruchung unterzogen sind, sollte das Ganze aus einem Hartholz hergestellt sein. Meine Wahl fiel auf massive Rotbuche und Deckel und Boden aus Buchensperrholz.

Um den Materialbedarf zu ermitteln, hatte ich den Kasten grob konstruiert (d. h., er ist nicht auskonstruiert). U. a. zeigte sich so auch wie groß die Fingerzinken werden müssen und wie der Platzbedarf sein muss, um die Werkzeuge bequem entnehmen zu können.

Als ich mir darüber im Klaren war, entdeckte ich in meinem Holzvorrat geeignete Buchensperrholz-Platten. Diese waren hierfür wie geschaffen. Ein weitaus größeres Problem stellte die Beschaffung des Buchenholzes dar, da bekanntermaßen die Baumärkte im Lock-down keinen Holzzuschnitt anbieten. Ein Online-Handel für Leisten hatte dann mein Begehr. – Der Wermutstropfen lag im zu zahlenden Preis, den man durchaus als exorbitant bezeichnen kann. Aber sch… drauf, das Ding wollte ich nun in Angriff nehmen.

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Herstellung des Korpus

Anreißen der benötigten Teile auf der Buchenleiste
Seitenteile von Breite fräsen
Leiste für Seitenteile von Breite fräsen
Leistenabschnitte fixieren und auf Länge arbeiten
Fräsen der Fingerzinken
Seitenteil der Deckelöffnung auf das schmalere Maß fräsen
Falze für die Bodenplatte fräsen
Falze fräsen
Mit einem Scheibennutfräser Nuten für den Deckel fräsen
Fertige Seitenteile
Je zwei Seitenteile miteinander verleimen
Die beiden Winkelstück zu einem Rahmen zusammenleimen
Den Boden einleimen
Nuten- und Falzlöcher mit eingeleimten Holzstücken verschließen
Mit der Kataba-Säge den Überstand der Holzstücke abschneiden
Fertig verleimter Kasten
Fertig geschliffener Kasten

Die Einzelteile für die Seiten riss ich mir zuerst auf die Buchenleiste und sägte das Reststück ab. Anschließend schnitt ich die 100 mm breite Leiste auf etwas mehr als 75 mm und fräste das Ganze auf das exakte Maß.

Nun längte ich die Teile mit der kleinen Akku-Kreissäge ab, klebte sie mit Doppelklebeband zusammen, sodass jeweils zwei gleichlange Teile zusammen an der Tellerschleifmaschine auf Länge geschliffen werden konnten.

In dem zusammengeklebten Zustand, spannte ich mir die Teile in die Fräsvorrichtung um die Fingerzinken zu fräsen. Hierzu spannte ich in die Handoberfräse einen Ø 17 mm Kopierring und einen Ø 12 mm Spiralnutfräser und fräste an den Stirnholzseite die Zinken. Hierbei habe ich die Zinken jeweils 0,5 mm länger gefräst, als das Holz stark ist. Es ist besser später, die überstehenden Zinken mit der Korpus-Oberfläche bündig zu schleifen, als die Flächen den Zinken anzupassen. Entsprechend habe ich die Seitenteile auch jeweils um 1 mm länger zugeschnitten.

Anschließend sägte und fräste ich die eine Seite, an der der Deckel eingeschoben wird schmäler, auf das Maß 60 mm.

Als nächsten Schritt, habe ich mit der Tischfräse die Falze gefräst, in die der Boden später eingeleimt wurde.

Die 6 mm breite und 4 mm tiefe Nut, in der die Deckelplatte verläuft, habe ich mit einem 6 mm Scheibennutfräser hergestellt.

Nun verleimte ich jeweils ein langes und ein kurzes Teil miteinander und nahm rechtwinklige Holzplatten zum dagegen Spannen zur Hilfe. Nach dem Abbinden des Leims, leimte ich beide Winkelstücke zu einem Rahmen zusammen. Die zugeschnittene Bodenplatte schliff ich auf der Innenseite und leimte sie in den innenliegenden Falz des Rahmens ein.

Durch die Nuten und die Falze entstanden an den Kastenseiten kleine Löcher, die ich mit einer kleinen Leiste verschloss und mit einer japanischen Kataba-Säge absägte.

Mit einem Exzenterschleifer schliff ich nun die kompletten Außenseiten des Kastens.

Mit einem R2er Abrundfräser fräste ich einige Kanten rund.

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Herstellung des Deckels

Eingeschobener, noch zu langer Schiebedeckel
Profil für den Griff zurechtgeschliffen
Doppelklebeband auf ein Hilfsbrettchen kleben
Griffstück und Distanzklotz aufkleben
Außenseite des Griffstücks mit dem Abrundfräser abrunden
Nachdem Umdrehen des Griffstücks fertig gefrästes Bauteil

Den Deckel sägte und fräste ich ebenfalls auf das passende Maß und rundete die Kanten, die in der Nut des Kastens laufen, ab. Die Länge des Deckels ließ ich noch etwas länger, um ihn noch öffnen zu können.

Aus dem Abschnitt, des Seitenteils, in welches der Deckel geschoben wird, stellte ich den Griff für den Deckel her. Nach dem Ablängen auf 80 mm, schliff ich an der Tellerschleifmaschine seitlich an die Ecken einen Radius. Der Griff soll ebenso wie die Seitenteile, die 8 mm über den Deckel stehen, die gleiche Höhe erhalten. Das Maß riss ich auf das Griffstück und sägte es an der Dekupiersäge. Die Höhe von 8 mm schliff ich an der Tellerschleifmaschine.

Da das Griffstück nun sehr filigran wurde, ich es aber wegen der Haptik gerne mit einem umlaufenden Radius von 5 mm versehen wollte, hatte ich die Idee, das Griffstück mit Doppelklebeband auf ein Brettchen zu kleben. Ebenso klebte ich ein 8 mm Distanzstück auf das andere Ende des Brettchens und fräste an der Tischfräse erst die außenliegende Seite des Griffstücks rund. Nach dem Umkleben kam die andere Seite dran. Das funktionierte erstaunlich gut und wird in Zukunft bei ähnlichen Fällen genauso gehandhabt werden.

Nach dem verschleifen der Oberfläche, leimte ich den Griff auf den Deckel. Nach dem Abbinden des Leims, kürzte ich den Überstand des Deckels und schliff ihn auf das Längenmaß.

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Zusätzliche Deckelsicherung

Bohren der Magnetaufnahme mit Ø 5 mm
Ebenso auch auf der Deckelunterseite
Die beiden Neodym-Magnete...
...werden mit Epoxidharzkleber...
...eingeklebt

Um einen kleinen Widerstand beim Öffnen des Schiebedeckels zu haben, ließ ich in den Deckel und in das vordere Seitenteil je einen Neodym-Magneten ein. Zuvor bohrte ich die Stellen mit einem Ø 5 mm Bohrer und klebte die Magneten mit Epoxidharz bündig zur Holzoberfläche ein.
Somit war der Kasten mit Schiebedeckel fertig, um die Halterungen für die Klüpfel zu fertigen.

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Halterungen für die Klüpfel herstellen

Die Höhe der Leiste anfräsen
Anreißen der Bohrlochmittelpunkte
Bohren der Löcher...
...sowohl für die Klüpfelköpfe,...
...als auch für die Griffe
Nachschleifen der Konturen an der oszillierenden Schleifmaschine
Einleimen der Klüpfelaufnahmen

Die Buchenleiste für die Klüpfel-Halterungen fräste ich auf das Maß von 37 mm. Anschließend sägte ich zwei Teile für die Klüpfel-Aufnahmen ab. Jeweils die Köpfe, wie auch die Stiele der Klüpfel sollen in den Leisten aufgenommen werden. Auf die Teile riss ich die Mitten der Bohrungen an, die ich mit 34 mm, 40 mm und 45 mm Forstnerbohrern herstellte.

Mit der oszillierenden Schleifmaschine schliff ich die Oberflächen der Bohrungen nach und rundete die Kanten der Halterungen ab. Danach leimte ich die Leisten in den Kasten.

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Längenanschläge herstellen

Einpassen der Längenanschläge
Lasern der Gewichtsangaben
Hierzu werden die Holzklötze mit Doppelklebeband fixiert
Fertig gelaserte Längenanschläge

Um ein herumrutschen der Klüpfel in dem Kasten zu vermeiden stellte ich drei Holzklötzchen als Längenanschläge her. Diese schrägte ich im oberen Bereich ab, sodass das Einlegen der Klüpfel erleichtert wird. Die Kanten rundete ich anschließend ab.
Auf die Schrägen laserte ich die jeweiligen Gewichtsangaben der Klüpfel, bevor ich sie ebenfalls einleimte.

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Oberflächenfinish

Mit Tungöl behandelte Oberflächen
Fertiger Klüpfelkasten...
...mit einem Klüpfel...
...und komplett bestückt
Mit eingeschobenen Deckel
Die Magnetverschlüsse

Nachdem die Oberflächen des Kastens geschliffen waren, behandelte ich sie mit Tungöl. Dieses härtet das Holz aus und macht es widerstandfähiger.


Rechtlicher Hinweis

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