Kleiner Frästisch für die Einhandfräse

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  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    80 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Nicht nur beim Laternenprojekt für meine Schwester stand ich vor der Schwierigkeit, Nuten in kleine kurze Leisten fräsen zu müssen. Mit einer Oberfräse nicht machbar ohne sich und andere zu gefährden, mit dem Dremel erfordert das arg abenteuerliche Konstruktionen - auch nicht schön!
Sowas macht man an einem Frästisch, punktum! Wohl dem, der einen solchen sein Eigen nennen kann. Nachdem das Christkind mir auch dieses Jahr keinen zu Weihnachten beschert hat, hab ich kurzerhand beschlossen, mir einen solchen selber zu bauen.

Meine Voraussetzungen waren: klein, wenn nicht genützt verstaubar, billig in der Herstellung, passend für meine kleine VonHaus Einhandfräse (baugleich Katsu / baugleich Makita) mit 710W und ohne technisch aufwendigen Schnickschnack einfach zu bauen.
Außerdem sollten in diesem Frästisch meine Fräser und sämtliches Zubehör platzsparend untergebracht werden können.

Bei der Inspirationssuche bin ich im Netz über ein kleines Video von Michael Truppe gestolpert: hier preist er einen einfachen Frästisch an, der Bauplan ist für rund 10,- EUR zu erwerben.
Wofür einen Plan kaufen? Das kann ich doch selber auch!  
Oder?

Die kleine VonHaus Einhandfräse ist so dermaßen günstig zu bekommen, dass ich mir hier statt einer Ersatz-Grundplatte wohl eher noch einen zusätzlichen Trimmer kaufen werde. Somit verbleibt der Trimmer vorerst fest verbaut im Tisch.

Die Projektkosten setzen sich in erster Linie zusammen aus dem noch fehlenden (aber bereits bestellten) Nullspannungsschalter, den Federkämmen, Sterngriffschrauben und dem geschätzen Wert fürs Holz, das ich eh vorrätig hatte. Das Multiplex Birke BB hab ich billig bekommen - war aber auch nicht mehr wert... ;)

Wie immer gilt auch hier: wer Rechtschreibfehler findet, darf sie gerne behalten, ich hab noch ein paar vorrätig!

Weitere Projekte von mir findest du HIER!



Du brauchst

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Werkzeuge
  • PHO 2000  - Hobel (elektrisch)
  • PTS 10  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PEX 300 AE  - Exzenterschleifer (elektrisch)
  • Schleifroller,  OSM 100
  • Sägestation,  Bandsäge BS 350 Superior
  • Schlagbohrmaschine,  GSB 13 RE
  • Sägestation,  Dekupiersäge 16"
  • Oberfräse,  TE-RO 1255
  • Stechbeitel
  • Hammer
  • spitzzange
  • Schraubzwingen, Klemmen, Einhandzwingen usw.
  • Schleifpapier in verschiedenen Körnungen
  • Forstnerbohrer, Holzbohrer
  • Senker
  • Metallsäge
  • Holzmann TSM 250 Tellerschleifer
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Materialliste
  • Multiplex | Birke
  • Multiplex | Buche
  • Siebdruckplatte
  • Leimholz | Fichte
  • Sperrholz | Pappel
  • Schrauben
  • Leim
  • Sterngriffschrauben
  • Federkämme
  • Unterlegscheiben
  • Winkelanschlag
  • Muttern (M6)
  • Gleitmuttern (M6)
  • Nägel

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung

Bei der Planung bin ich von den vorhandenen Materialien ausgegangen: Welche Multiplexplatten und in welcher Größe hab ich noch vorrätig? Wie hoch darf das Ganze werden, damit ich noch bequem daran arbeiten kann, wenn der Frästisch auf meiner Werkbank steht?

Nebenher hab ich auch verglichen, wie die Frästische von TREND (CRT - MK3), der berühmte Frästisch von Guido Henn und eben auch jener bei Let's Bastel vorgestellte aussehen und welche Gimmicks hier verbaut sind.

Plan gezeichnet, dann kann ich ja mit dem Zuschnitt anfangen!

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Deckplatte und Fräsanschlag zusägen

Zuerst habe ich mal die Zeichnung auf meine Multiplexplatte übertragen.

Auf Größe gesägt habe ich mir das dann an der Bandsäge (400 mm x 600 mm). Der hintere Abschnitt sollte die Bodenplatte des Anschlags werden. Mit Hilfe des Anschlags ging die Sägerei flink und genau vonstatten.

Als Fräsanschlag habe ich mir ein Stück Siebdruckplatte aus meiner Restekiste auserkoren und gleich auf 600mm Länge gebracht.

Als Fräsöffnung habe ich auf ca. 45mm Höhe von der unteren Kante aus mittig ein Loch mit dem 35mm Forstnerbohrer gebohrt, das selbe natürlich deckungsgleich an der Bodenplatte. Damit hier ein Tor entsteht, entferne ich den störenden Teil mit der Dekupiersäge.

An der oberen Seite des Anschlags habe ich mit dem 6,5mm Holzbohrer zwei Löcher gebohrt (der Abstand voneinander wird hier durch meine Federkämme vorgegeben), den Rest dazwischen säge ich wieder mit der Deku.



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Öffnung für den Fräskopf

Kanten brechen
Angezeichnet, gebohrt...
...und gesenkt.


Analog zu meinem Plan bohre ich mit dem 35mm Forstnerbohrer ein Loch mittig durch die Deckplatte. Dann drehe ich die Platte um und zeichne mir ein Quadrat mit 120mm Kantenlänge um das Loch: hier soll später der Trimmer befestigt werden.

Um nicht immens an Fräshöhe zu verlieren, muss ich etwas Material von der Platte (die ist nämlich 19mm dick) entfernen:
Ich spanne meinen breitesten Nutfräser ein, positioniere die Oberfräse mit der Schneide lotrecht auf die vordere Linie des Quadrats und stelle auf diese Höhe meinen Anschlag ein. Jetzt fräse ich von links nach rechts die erste Nut entlang der Zeichnung, wobei ich immer nur ein paar mm tief eintauche. Dann nochmal, dieses Mal etwas tiefer und nochmal wieder tiefer, bis ich insgesamt eine Tiefe von 13mm erreicht habe. Dann drehe ich die Platte um 180°, dass ich jetzt die hintere Seite des Quadrats fräsen kann.
Wieder setze ich die Schneide des Fräsers lotrecht auf die Linie und stelle mir so erstmal den Oberfräsenanschlag ein.
Dann drehe ich den Fräser von Hand um 90°, so dass die Schneide lotrecht auf der linken Linie des Quadrats steht und klemme ein Anschlagholz als Helferlein neben die Kante der Oberfräse (natürlich muss dieses Anschlagholz paralell zum gezeichneten Quadrat sein!). Das Gleiche mache ich dann noch auf der rechten Seite.
Jetzt kann ich problemlos meinen Ausschnitt fräsen: Wieder immer nur 2-3 mm tief eintauchend setze ich eine Nut neben die andere. Die vorher eingestellte Maximaltiefe von 13mm habe ich dann irgendwann auf der gesamten Fläche des Quadrats.
(Leichter wäre das Ganze natürlich mit einem Kopierrahmen gegangen, ich hab aber leider keinen Bündigfräser mit Lager oben.)
Die Kanten bearbeite ich dann noch mit dem Fasenfräser, bevor ich die Platte wieder umdrehe.

Die originale Grundplatte der Einhandfräse ist normal mit vier 4mm Senkkopf-Maschinenschrauben am Fräskorb befestigt. Um noch mehr Fräshöhe zu bekommen (und weil ich die Platte unter dem Tisch nicht brauche) schraube ich diese ab. Da die Höhenverstellung des Trimmers von vorne bedienbar sein soll, lege ich mir die abgeschraubte Grundplatte auf meine Frästischplatte, wobei die gerade Seite nach hinten zeigt und das Loch deckungsgleich über der Bohrung sitzt. Jetzt markiere ich mir die Bohrlöcher mit einem 4mm Holzbohrer. Die Zentrierspitze hinterlässt ein kleines Loch im Holz, welches ich mir mit Bleistift deutlich anzeichne.
Löcher bohren und senken - jetzt kann der Fräskorb befestigt werden.

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WAAAAAAA!!!!!!! Oh Nein! Mistmistmistmistmist!!!

Abrundfräser
FIASKO!!! Echt ärgerlich das! Auch wenns nur ein optischer Makel ist.


Weil ich grad so viel Spaß am fräsen hab, will ich die Kante des Lochs leicht abrunden - ein großer Fehler! Hätte ich das doch besser mal nicht gemacht!
Ich komme etwas zu tief, das Anlauflager verliert die Seitenführung und schon hab ich ein unschönes Loch fabriziert.
GRRRMPFF! Zum aus der Haut fahren!
Naja, passiert is passiert - neu machen will ichs (jetzt) auch nicht.


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erste Planänderung

Wo muss die Nut hin?
Ich liebe meinen T-Nutfräser!
Und wo der gerade eingespannt ist wird auch noch die Anschlagführung gefräst!
Die Führung vom Winkelanschlag ist 18mm breit
...mein größter Nutfräser macht aber nur 16mm! Da muss ich also nochmal drüber!
So passt das!

Anstatt nur den Winkelanschlag einzupassen kam mir die Idee, zusätzlich noch eine T-Nut für einen weiteren Federkamm zu fräsen, der kleine Werkstücke und Leisten von vorne gegen den Fräser hält.
Ich hab nämlich nur 8 Finger und zwei Daumen und die möchte ich nicht in einen laufenden Fräser bekommen - Sicherheit geht vor!

Und weil ich den T-Nutfräser eh schon eingespannt hab, fräse ich mit meiner Oberfräse nicht nur diese Nut, sondern auch die Nuten für die Anschlagführung!

Der Winkelanschlag hat eine Stärke von 6mm und eine Breite von 18mm. Mein größter Fräskopf aber nur eine Breite von 16mm! Da muss ich dann wohl mal wieder auf zweimal fräsen.
Damit der Winkelanschlag satt in seiner Nut zum liegen kommt, fräse ich diese auf 7mm Tiefe.

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Kanten abrunden, schleifen und ölen

der böse Abrundfräser
Ecken abstechen
Hier kann nix mehr ausfransen!
OSMO RULEZ!

Mit dem Abrundfräser mache ich als nächstes die Kanten meiner Frästischplatte handfreundlicher. Natürlich sowohl von oben als auch von unten!

Bei Anfang und Ende der Nuten steche ich mit einem scharfen Beitel
die scharfe Kante im 45° Winkel zur Nut leicht schräg ab. Dies verhindert, dass hier die Nut im laufe der Zeit ausfranst.

Dann nehme ich den Excenterschleifer und schleife bei meiner Frästischplatte die Oberseite, die Unterseite und die abgerundeten Kanten. Erst mit 120er, dann 180er und zum Schluss mit 240er Körnung.

Ich habe ein neues Oberflächenbehandlungs-Lieblingsmittel: Osmo TopOil.
Mit einem sauberen, fusselfreien Tuch dünn in Faserrichtung auftragen und über Nacht trocknen lassen. Am nächsten Tag das Ganze nochmal - fertig!
Bin voll Fan von.

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Untergestell - die zweite Planänderung

Buche Multiplex

Meiner Planung nach sollte das Untergestell 40cm hoch und ebenso tief werden. Dumm, wenn eine meiner vorrätigen Platten nur 38cm x40cm aufweist!
Andere Platte ist nicht da und der Schneesturm draußen verlangt von mir daheim zu bleiben. Ist ja auch nicht schlimm, dann wird's halt 2cm tiefer.

Die anderen beiden Seitenteile säge ich mir an der TKS auf Maß. Leider sind mir die 19mm Birken-Multiplexplatten ausgegangen, so dass die mittlere Seitenwand nun aus 15mm dickem Pappelsperrholz und die rechte Seitenwand aus 10mm dickem Multiplex Buche gefertigt werden muss. Egal, geht genauso!

Die Fußplatten fertige ich dann ebenfalls aus Multiplex Buche. Für die linke Seite 210mm x 350 mm, für die rechte Seite 65mm x 350 mm. für die hintere Verbindung finde ich in meiner Restekiste ein Stück Leimholz Fichte, 65cm lang und 8 cm breit. Leider aber 18mm dick - ideale Gelegenheit, meinen neuen No.4 Putzhobel von Dictum zu testen! 8mm runterhobeln, und das möglichst gleichmäßig...

Nachdem ich festgestellt hab, dass das Hobelmesser dringend nachgeschliffen gehört, stelle ich den guten No.4 zurück und greife doch zum E-Hobel. Ein paar mal drüber, passend an der TKS ablängen - fertig ist die maßgenaue Latte!  Das Hobelmesser schleif' ich wann anders...

Bilder hiervon zu machen habe ich leider verpennt...

Bevor ich das Untergestell zusammenschraube, muss ich aber erst die Schubladen bauen.

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Schubladen

Anzeichnen
gebohrt
und gesenkt
Schrauben als Markierung - wer kennts nicht?
Schublade No. 3 klar markiert

Weihnachten ist toll, da bekommt man lauter witzige Sachen geschenkt!

So hat mir mein Wichtel 4 Wolfcraft Eckenspanner beschert, die ich heute prima brauchen kann!
Ich nehme das linke und mittlere Seitenteil und richte es auf der linken Fußplatte so aus, dass das mittlere Seitenteil bündig mit dem Fuß abschließt. Gehalten wird das Ganze nun durch vorgenannte Eckenspanner und fällt nicht ständig um.
Wenn ich das linke Seitenteil nun so hinstelle wie geplant, ist dazwischen nur noch 11cm Platz - gefällt mir nicht. Da würden die Schubladen dann doch zu schmal werden.
Deswegen leg ich den Plan nun endgültig zur Seite und beschließe, dass 4cm Fuß auch reichen um den Tisch an der Werkbank zu fixieren.
Somit habe ich gute 135mm zwischen den Seitenwänden, ergibt eine Schubladenbreite von 130mm. Aus Siebdruckplattenresten (ich hab da mal im Baumarkt einen ganzen Schwung Abschnitte 1000mm x 150mm billig mitbekommen) säge ich an der TKS drei Schubladenfronten 130mm x 120mm und drei Schubladenböden 130mm x 400mm abzüglich 1x Siebdruckplattenstärke. (Häh? Wie? Was? Zu viele Maße? -> ich säg halt passend zum verfügbaren Platz!)

Die langen Abschnitte eignen sich vorzüglich als Laufschienen für die Schubladen, sind aber etwas breit. Deswegen säge ich die kurzerhand nochmal der Länge nach in zwei Teile á 10mm x  400mm.

Die Laufleisten sollen bündig mit der Unterseite der Schubladen abschließen. Deswegen muss ich den Boden natürlich um die Stärke der Laufleisten nach oben versetzt anschrauben. Damit ich bei der dünnen Materialstärke nicht danebenbohre, zeichne ich die spätere Lage wie folgt an den einzelnen Frontblenden an:
Ich lege zwei Böden aufeinander (der untere stellt die Laufleiste dar, der obere den tatsächlichen Boden), stelle die Blende mit der Außenseite stirnseitig dagegen und markiere die Oberkante des Bodens mit Bleistift. Dann nehme ich einen Boden weg und ziehe wieder einen Bleistiftstrich: genau zwischen den beiden Strichen muss ich die Löcher für die Schrauben vorbohren (mit 3mm Holzbohrer, da später 3,5mm Schrauben verbaut werden). Die Löcher noch hübsch senken.

Nun setze ich die Schrauben so ein, dass auf der Rückseite die Spitzen leicht rauskommen: mittels dieser "Dübelspitzen" übertrage ich die Löcher jeweils auf die Böden.
Um etwaige Messungenauigkeiten zu relativieren, markiere ich mir die zusammengehörigen Böden und Fronten. In die Böden bohre ich nun mit einem 2mm Bohrer die Schraubenlöcher vor.


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Grifflöcher und Schubladenseiten

noch auf passende Länge bringen, die Abschnitte kann ich dann
...für die hinteren Abschlüsse nehmen.
Alles hübsch von unten genagelt

Die Schubladenfronten bekommen jetzt noch jeweils an der Standbohrmaschine mit dem Frostnerbohrer ein 25mm Loch als Griff verpasst - Pi mal Auge knapp oberhalb des Mittelpunkts. Dann Leim drauf, verschrauben und trocknen lassen.

Damit beim Öffnen der Schubladen nichts rausfällt, säge ich mir an der Bandsäge noch 6 Leisten mit 25mm Höhe, die ich mit kleinen Nägeln von unten durch die Bodenplatte der Schublade befestige.

Aus ein paar Reststücken stückel ich den hinteren Schubladenabschluss zusammen. Nur nix verkommen lassen!

(Dieser Arbeitsschritt ist der Software geschuldet: max 3000 Zeichen pro Arbeitsschritt erlaubt.)

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Laufleisten setzen, Frästischplatte und Untergestell verschauben

unter der Leiste liegen Beilagscheiben als Abstandhalter zur Fußplatte
letzten Endes habe ich die Leisten dann doch nur mit vier Schrauben befestigt.
Fußplatten festgeschraubt - Gestell im Winkel!
umdrehen
unten...
...und oben auf gleichen Abstand ausmitteln
vorbohren
senken
und festschrauben

Damit die unterste Schublade nicht direkt auf dem Holz aufliegt, müssen die Laufleisten auch etwas höher angebracht werden. Dies erreiche ich dadurch, dass ich Unterlegscheiben (Beilagscheiben) unter die Leisten lege und die Leisten mit Klemmzwingen an der richtigen Position halte, bevor ich von außen durch die Seitenteile vorbohre.
Die Leistenhöhe habe ich mir davor auf den Seitenteilen außen angezeichnet.

Die Lage der Laufleisten für die anderen beiden Schubladen messe ich mir aus, zeichne die Leistenhöhe an der Außenseite an, klemme die Leisten wieder mit Klemmzwingen fest, bohre vor, senke die Löcher und schraube die Leisten dann mit kleinen Schrauben (3,5x25) fest.

Jetzt kann ich endlich den Korpus verschrauben. Als erstes schraube ich den linken Fuß an das mittlere Seitenteil so dass die Wand außen bündig mit dem Fuß abschließt. Das rechte Seitenteil verschraube ich mit dem rechten Fuß.
Jetzt stelle die beiden äußeren Seitenteile kopfüber auf die Werkbank, richte das linke Seitenteil mit hilfe der hinteren Querverstrebung aus und schraube nun alles zusammen.
Vor dem Schrauben natürlich immer anzeichnen, vorbohren und senken!

Das Gestell wieder umdrehen, jetzt kommt die Frästischplatte drauf: alles ausmitteln, vorbohren, senken und verschrauben.

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Fräsanschlag: Optik, Absaug-Anschluss und Zusammenbau

Elegant wie eine Seekuh auf Rollschuhen!
linken Abschnitt auf die rechte Seite als Sägeschablone aufgeklebt
Sägekanten am Spindelschleifer schleifen und brechen
Aus dem quadratischen Holzrest werden zwei gleichwinklige Dreiecke gesägt
Bei dem Reststück auf der einen Seite im 45° Winkel, auf der anderen Seite im 135° Winkel an der TKS absägen, mit dem 35mm Forstner ein Loch durchbohren: fertig ist der Anschluss für die Staubabsaugung!
Bodenplatte griffelfreundlich gestalten
gerade ausrichten
die Lage der Nut auf die Bodenplatte des Anschlags übertragen
und die Löcher für die Sterngriffschrauben bohren
Anschlag ausrichten (hinter dem Kombiwinkel sieht man eines der Dreiecke)
vorbohren
senken
und verschrauben
durch die Bodenplatte werden die Dreiecke verschraubt (auch hier vorbohren und senken!)
Absaugungsanschluss

Der Fräsanschlag gefällt mir optisch noch gar nicht: viel zu klobig!
An der Bandsäge runde ich die obere Seite außen ein wenig ab und schleife danach mit dem Spindelschleifer in gefälligere Form. Die scharfen Kanten breche ich auch einfach am Spindelschleifer. Nochmal mit feinem Schmirgel drüber: gefällt mir viel besser!

Für den Anschluss der Staubabsaugung (und zur Stabilisierung) halbiere ich ein quadratisches Stück Leimholz diagonal an der Bandsäge und passe diese dann in der Größe auf meinen Anschlag an: die Katheten liegen später an der Bodenplatte bzw an der Rückseite des Anschlags an.

Bei einem weiteren Reststück säge ich mit der TKS auf der einen Seite im 45° Winkel, auf der anderen Seite im 135° Winkel, bohre mit dem 35mm Forstner ein Loch etwas oberhalb der Mittellinie: fertig ist der Anschluss für die Staubabsaugung! Dieses Brettchen kommt mittig zwischen die beiden Dreieckstücke.
Leider habe ich hier fast keine Fotos vom Bau gemacht - bei Fragen: fragen!

Die Bodenplatte bearbeite ich mit dem Abrundfräser: macht einfach ein angenehmeres Griffgefühl. Dann richte ich den Boden auf dem Frästisch winklig korrekt aus, übertrage die Lage der hinteren Laufnuten mit Bleistift auf die Bodenplatte und bohre mit einem 7mm Holzbohrer Löcher für die Sterngriffschrauben.

Nun kann ich endlich den Anschlag zusammenbauen:
Dreiecke auf die Bodenplatte, vorderen Anschlag im 90° Winkel zur Bodenplatte ausrichten, an der unteren Seite durch den Anschlag vorbohren, senken und verschrauben.

Den Absauganschluss zwischen die Dreiecke legen, Dreiecke an den Katheten mit Leim bestreichen und verschrauben (dabei darauf achten, dass keine Spalten zwischen Anschluss und den Dreiecken entstehen) und zum Schluss noch die Anschlussplatte einleimen.

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Fräskorb & Kabelaufwicklung anschrauben

kabelfreundlich verschliffen
Aus Abfallstück mach Abstandhalter

Den Fräskorb befestige ich mit den originalen Schrauben für die Grundplatte des Trimmers am Frästisch.
Trimmer eingesteckt: PASST UND HÄLT!

Das Kabel darf natürlich nicht so unmotiviert in der Gegend rumhängen - ich brauche eine Kabelaufwicklung!

Ist ja auch schnell gemacht: Reststück Siebdruckplatte, wild eine "Kleiderbügelform" aufgezeichnet, an der Bandsäge ausgesägt, mit dem Spindelschleifer hübsch gemacht und hier auch gleich die sägerauhen Kanten  geschliffen und gebrochen (damit das Kabel nicht verletzt wird).

Als Abstandhalter säge ich mir aus 19mm Multiplex zwei Hölzchen zurecht, leime diese zusammen, und schraube meine Kabelaufwicklung daran. Das Gebilde wird dann noch mit zwei Schrauben am rechten Seitenteil hinten innen befestigt - fertig!

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Sterngriffschrauben kürzen

zu lang!

Damit ich meinen Anschlag sowie den liegenden Federkamm fixieren kann, habe ich mir fertige Sterngriffschrauben 6x40 gekauft (ich geb's zu: ich war zu faul mir welche selbst zu machen!).

Natürlich sind diese 40mm Länge viel zu viel. Ich könnte pfuschen und mit Unterlegmuttern, Beilagscheiben o.ä. hantieren, ODER ich kürze einfach die Gewinde!
Dafür nehme ich Maß, wie lang die Schraube denn überhaupt sein muss und zeichne dies direkt mit schwarzen Edding am Gewinde an. Dann zwei Muttern M6 aufgeschraubt, so dass beide direkt hinter der Markierung liegen. Muttern kontern, Gewinde in den Maschinenschraubstock einspannen und mit der Metallsäge bündig zur Mutter entlang absägen.

Eventuelle Grate dann am Tellerschleifer verschleifen, Muttern öffnen und das Ganze mit den anderen Sterngriffschrauben wiederholen.

Für den Anschlag die gekürzten Sterngriffschrauben in die dafür vorgesehenen Löcher der Bodenplatte stecken, Muttern aufdrehen und in die Führungsnuten schieben.

Die anderen beiden Sterngriffschrauben mit den dazugehörigen schwarzen Plastikscheiben in den Federkamm stecken Muttern leicht aufschrauben und das Ganze in die Nut einfädeln.

Den oberen Federkamm befestige ich mit rumliegenden Gleitmuttern im Langloch des Anschlages.

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fast vergessen: Rückwand für die Schubbladen

reicht des? Logisch!
Für diese kleinen Nägelchen sind meine Fingerchen einfach zu dick, deswegen halte ich die lieber mit der Spitzzange fest!

Nach reiflicher Überlegung (ca. 17 Sekunden) entschied ich mich doch noch dafür, dem Schubladenschränkchen eine Rückwand zu verpassen. Dann staubt der Inhalt nämlich nicht so schnell voll hab ich mir gedacht.

Ein Reststück einer Kleiderschrankrückwand passend zurecht gesägt und angenagelt - mehr ist es ja auch nicht!

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frei nach Asterix bei den Briten: "Es ist. Ist es nicht?"

Habe ich fertig? Mal probefräsen.
Ich habe fertig!

Die Fräsung ist erstaunlich genau, der Trimmer lässt sich prima bedienen und zum Fräserwechsel einfach nach unten entnehmen. Der tatsächlich rechtwinklig zum Tisch stehende Anschlag ist leichtgängig und relativ akkurat einzustellen (ein leichter Schiefstand ist für meine Anwendungen irrelevant) und die Staubabsaugung funktioniert einwandfrei - ich bin ehrlich gesagt begeistert!

*freu*


Ausblick auf Bevorstehendes:

Sobald der Nullspannungsschalter geliefert wird (EIN MUSS!) wird der ebenfalls noch eingebaut. Bestellt isser seit 'ner Woche...

In den Schubladen ist noch viel Platz für viele Fräser - hier wird auch irgendwann das Innenleben noch ausgebaut (Holzeinsätze, wo alle Fräser drin sitzen, eventuelle Unterteilungen usw.) Das ist derzeit aber noch nicht nötig, da ich noch nicht besonders viele Fräser besitze.

Maßbänder (ebenfalls seit 'ne Woche bestellt!) von der Winkelanschlagsnut Richtung Fräsanschlag einlassen. So kann ich auf einen Blick sehen, ob der Anschlag einigermaßen gerade sitzt.

Eventuell versehe ich die herausstehenden Fußplatten noch mit Löchern, dass ich den Frästisch an der Werkbank festschrauben kann. Ich glaube aber eigentlich, dass die Zwingen ausreichen.


Mir hat der Bau mal wieder ziemlich viel Spaß gemacht, auch wenn mir Fehler unterlaufen sind. Aber aus denen lernt man ja bekanntlich am besten!
Ich hoffe, euch gefällt mein kleiner Frästisch (der übrigens nicht schwerer als 10-15kg sein dürfte)!


Flasche leer!

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Update vom 17.01.2019: Nullspannungsschalter und Maßbänder

Nach fast zwei Wochen Wartezeit auf den Nullspannungsschalter storniere ich die Bestellung: im Keller meiner Mama habe ich nämlich einen alten Blechtisch für die Handkreissäge (die nicht mehr existiert) gefunden! So ein Ding, wo man die HKS drunterschraubt.
Und was ist da montiert?

Kurz ausprobiert (funktioniert!) und abgeschraubt: "Mama, den nehm ich mir mit, ok?"

Daheim lagen dann auch endlich die 30 cm Stahlmaßbänder im Briefkasten.

Beim Anschrauben des Schalter habe ich darauf geachtet, dass der Notaus nach vorne schaut: im Falle eines Falles, ist der problemlos erreichbar!

Dann die Oberfräse geschnappt, den 13mm Fräser eingespannt, Seitenanschlag und Tiefe eingestellt und gefräst. Die leichten Ausrisse mit dem Stehbeitel begradigt und mit 240er Schleifpapier schön gemacht. 
Die Maßbänder mit CA-Kleber ("Sekundenkleber") eingeklebt - fertig!



Rechtlicher Hinweis

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