Kleine Werkbank, für kleines Geld und möglichst stabil

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Stabile Werkbank für eine kleine Werkstatt in einem Kellerraum, der als Werkstatt für das Holzwerken herhalten muss.
Unterbau der Werkbank
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    230 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Da sich das für mich wiederentdeckte Hobby Holzwerken schnell weiterentwickelt hat und der Abstellraum im Keller schon vor einiger Zeit in eine kleine Hobbywerkstatt umfunktioniert wurde, musste Ersatz für einen alten Ikea Schreibtisch gefunden werden, der bisher als Werktisch dienen musste.  


Der IKEA Schreibtisch war zwar erstaunlich stabil, aber alles andere als Werktisch tauglich. Ich wollte eine eigene Lösung  haben, die auch optimaler in das Kellerabteil passen soll. Schnell wurde das Wunschmass definiert mit 1.6 m Länge und 0.65 m Breite. Der Tisch hat eine Arbeitshöhe von 1 m. 

Als Vorlage und Inspiration hat mir diese Arbeitsvorlage hier gute Dienste gelistet. Vielen Dank an den Ersteller und seiner website. 

Der Unterbau der Werkbank wurde mittels Verblattungen zusammengefügt, die aber nur verschraubt und nicht geleimt wurden. Ich gehe jetzt schon davon aus, dass ich diese Werkbank bestimmt nicht zum letzten mal gebaut habe und so die gemachten Erfahrungen in eine neue, verbesserte Version einbringen kann. 
Auf das Anbringen von 19 oder 20 mm Bohrungen in der Arbeitsplatte habe ich erstmal verzichtet und nur 2 kürzere C-Nut Profile in die Tischplatte eingearbeitet, die mit Werkstückniederhaltern bestückbar sind.     

Du brauchst

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Werkzeuge
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Materialliste
  • 13 m x Kantholz gehobelt | Fichte (70*70 mm)
  • Spax Schrauben (4.5*50 mm)
  • 1 x Tischplatte (nicht sichtbar) | Span (160*65*19 mm)
  • 1 x Arbeitsplatte (sichtbar) | MDF roh (160*65*22 mm)
  • 8 x Winkelverbinder | Stahl (z. Bsp. 40*20 mm)
  • Spax Schrauben (4*20 mm)
  • 2-4 x OSB Verlegeplatte | OSB3 (2050*625*15 mm)
  • MDF | MDF roh (beliebig, Stärke 12mm )
  • MDF | MDF roh (beliebig, Stärke 8 mm )
  • 4 x Schubladenführungen | Stahl lackiert (Z. Bsp. Hettich 550 mm)
  • diverse Holzschrauben (z. Bsp. 3.5*20; 3*16; 4*25)
  • 1 m x C-Nut Profil | Alu (17*11 mm mit M8 Nut)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Schritt 1: Holzbalken vorbereiten

Die Längsträger liegen auf dem alten Ikea Schreibtisch bereit.
Hier die Querträger sowie die Tischbeine. Im Hornbach wurde alle auf das Wunschmass abgelängt.
Die Tischbeine wurden markiert, damit klar bleibt welche Seite nach innen und welche nach aussen zeigt.

Als Balken für den Unterbau wurden Kanthölzer in Fichte verwendet mit einem Querschnitt von 70*70 mm. Die Balken gab es bereits gehobelt. Im Baumarkt wurden diese abgelängt, da ich mit meiner TKS (PTS-10) keine ausreichende Schnitttiefe hierfür habe.


Das Ablängen im Hornbach hat der Mitarbeiter dort erstaunlich präzise gemacht. Ich habe schlimmes befürchtet, aber nur ein Schnitt war nicht ganz winkling. 

Das Holz selbst war als Hobelware erstaunlich günstig, allerdings wurde mit beim Bau auch klar warum. 

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Schritt 2: Verblattungen an den Tischbeinen schneiden

Die vier Tischbeine wurden zum Verblatten mit Zwingen als Paket fixiert. Nach dem Anreissen wurde eine Führungsschiene auf den Balken fixiert. Mit einem Schnitt wurden so gleich alle Balken auf einmal geschnitten.
Unteres oder oberes Ende der Tischbeine mit vielen Schnitten, die dem Mass der zu erstellenden Verblattung entsprechen. Auf die korrekte Einstellung der Schnitttiefe sollte sehr genau geachtet werden. Die Holzscheibchen wurden herausgebrochen.
Nach dem Herausbrechen der Holzscheibchen wurden die Flächen mit dem Beitel, einen Hobel und Schleifpapier geglättet (leider kein Foto). Ein Test mit einem Querbalken erbrachte ein erstaunlich gutes, winkliges Resultat. Hatte ich so nicht mit gerechnet.

In die Tischbeine mussten zwei Verblattungen für die Aufnahme der Querträger geschnitten werden, sowie zwei weitere für die unteren und oberen Längsträger. Für die Verblattungen wurden pro Verblattung 2 cm Material abgetragen:


Eigentlich wollte ich die Verblattungen auf der PTS-10 mit dem Schiebeschlitten schneiden, was mir aber bei den Längsträgern dann zu gefährlich geworden wäre. So habe ich mit entschieden mit einer Führungsschiene und der HKS zu arbeiten.  

Es wurden so alle vier Balken mit einem Zug geschnitten. Die Führungschiene wurde dann immer einige Millimeter weiter geschoben und so der herauszutrennende Holzteil in feine Scheiben geschnitten. Diese konnten leicht mit der Hand herausgebrochen werden. Die entstehende Aussparung (Verblattung) wurde mit einem Beitel, Hobel  und schlussendlich mit 120er Schleifpapier glatt geputzt (kein Foto hiervon).   

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Schritt 3: Tischbeine mit Querträgern verbinden

Aufstellen der Tischbeine und Einsetzen des unteren Querträgers mit Hilfswinkel.
Verschrauben des Querträgers bei fixiertem Hilfswinkel
Kurze Zwischenkontrolle nach dem Verschrauben des unteren Querträgers. Es scheint zu passen - unglaublich!
Verschrauben des oberen Querträgers. Hilfswinkel sind fixiert.

Um die Tischbeine mit einander zu verbinden wurden diese auf den Tisch gestellt und erst der untere Querträger eingesetzt. Dieser muss stramm sitzen ohne Luft dazwischen.

Aus einem quadratischen MDF Stück habe ich mir zwei möglichst genaue Hilfswinkel geschnitten und mit Bohrungen für Klemmen versehen. Der Querträger wurde über diese Winkel ausgerichtet und konnte dann nach dem Vorbohren und Senken mit je vier Schrauben (4.5*50) verschraubt werden. 

Anschliessend kam der obere Träger an die Reihe. Die Hilfswinkel leisteten gute Dienste. Es wurde immer wieder mit einem Tischlerwinkel gegenkontrolliert.

Alle Bohrlöcher unbedingt etwas vorbohren und senken. So ein Vorbohrer mit Senker von Wolfcraft hat dabei gute Dienste geleistet.

Zum Schrauben wurden nur hochwertige Spax Schrauben verwendet. Der billig Schraubenkram kommt mir nicht mehr ins Haus.

Mit dem zweiten Tischbeinpaar wurde genau gleich verfahren. 

Das bisher alles so glatt ging - damit habe ich nicht gerechnet!    

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Schritt 4: Verblattungen an den Längsträgern schneiden

Alle vier Träger wurden an einem Anschlag bündig ausgerichtet und mit Zwingen als Paket fixiert.
Schneiden der Längsträger mit der HKS und der Führungsschiene nach der Salami- und 4auf einen Streich-Taktik
Ausschneiden für die mittleren Querträger. Der Fehlerteufel schlägt zu!
Schiene falsch angelegt, oder falsch seitenverkehrt geschnitten. Folge: Eine Sägeblattstärke zu viel herausgetrennt.

Die Längsträger mussten auch mit Aussparungen für die Verblattungen versehen werden.

Die Träger mussten in diesem Fall an ihren beiden Enden 5 cm tief geschnitten werden. 2 cm Holz blieb übrig. Hier hatte ich etwas Bauchweh - 8*8 cm starke Balken wären wohl besser gewesen!

Dann wurde in der Mitte für die mittleren Querträger geschnitten. Diesmal 2.5 cm tief. Wie es kommen musste schlug der Fehlerteufel zu. Die Führungsschiene hätte nicht mehr auf den letzten Markierungsstrich gesetzt werden dürfen, sondern eine Sägeblattstärke vorher hätte mit dem Schneiden Schluss sein müssen.

Folge: Die Aussparungen waren dann knapp 2 mm zu gross. Die Querträger schlackerten wie Küken beim Eisbaden.  

Abhilfe: Einkleben von einem vorher herausgebrochenen Scheibchen um die Lücke schliessen zu können. Das ging ganz gut, allerdings wird viel Kraft aufgebracht werden müssen um die mittleren Querträger beim folgenden Zusammenbau einsetzen zu können.  Einfach ärgerlich.

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Schritt 5: Zusammenbau der Tischunterkonstruktion

Der Zusammenbau mit meinen menschlichen Zwingen. Die Hilfswinkel leisten auch hier gute Dienste.
Gute zwei Stunden später. Was soll ich sagen - es passt!

Jetzt ging es an den Zusammenbau. Sicherlich der Schritt mit dem höchsten Stressfaktor, entscheidet sich doch hier ob die Vorarbeiten gut gemacht wurden, oder alles für die Katz war.

Da mein Junge seinen Kollegen gerade da hatte, wurde sie als Träger und menschliche Zwingen zwangsverpflichtet. Mal was anderes für die Jungs als den ganzen Tag über Bildschirme mit den Fingern zu wischen. Wohl auch aus diesem Grund gibt es hierzu nur zwei Fotos - wenn die Jungs gerade nicht im Weg standen, haben sie viel rumgelabert.

Alle Längsträger wurden ebenfalls mit den 4.5*50er Schrauben festgeschraubt. Die Hilfswinkel taten hier auch einen guten Dienst. Beim Zusammenbau wurde mir aber auch klar warum die Balken nur wenig gekostet haben. Diese war ja Hobelware, aber irgendwie nicht gleichmässig gehobelt und ihre tatsächliche Stärke bewegte sich immer irgendwo zwischen 68-72 mm mit entsprechenden Folgen.   

2 Stunden später - nach einigem Nachschleifen und etwas hobeln - ich konnte es kaum glauben! Der Unterbau steht und war auch noch winklig und steht fest auf dem Boden.   




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Schritt 6: Tischplatte anbringen

Tischbeine mit Gummischlappen. Untere Platte mit Winkeleisen verschraubt.
Leimauftrag auf die untere Platte. Die MDF Platte wird dann darauf geklebt.
MDF Platte nach den Aufleimen. Tisch steht an seinem Bestimmungsort.

Die Tischplatte besteht aus zwei Platten. Eine Untere zur Verstärkung, die aus der alten Ikea Schreibtischplatte geschnitten wurde.

Eine Obere, bzw. die eigentliche Arbeitsplatte, eine MDF Roh Platte, 22mm stark.

Die untere Platte wurde mit Winkelverbindern am Unterbau fixiert und die obere MDF Platte aufgeleimt. So kann im Bedarfsfall die Tischplatte schnell durch eine Neue ersetzt werden. 

Den Tischbeiden haben ich noch Gummischlappen verpasst damit der Tisch nicht rutscht. Die Gummistücke wurde mit Kontaktkleber aufgeklebt.

Nach dem Verschieben des Tischs an seinen endgültigen Platz ist seine Oberfläche schön im Lot.    

An diesem Samstagabend gab es einen guten Wein.

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Schritt 7: Der Tisch schreit nach Schubladen

Zwei Spannplatten wurden vertikal eingeschraubt. Rechts mit Hilfe von zwei Hilfsträgern.
Als Material für die Schubladen wurden 15mm Verlegeplatten verwendet und zugeschnitten.
Schleifen der Platen mit 80er, dann 120er und noch 180er Papier.

War vorgängig eigentlich nicht geplant, allerdings macht der Einbau von Schubladen für das Werkzeug Sinn. Es sammelt sich einfach immer mehr hiervon an.

Um Geld zu sparen wurde für die Schubladen auf 15mm Verlegeplatten zurückgegriffen. Der Baumarkt hat die für 7 Franken das Stück. Das bedeutet aber auch:

  1. Schleppen der Platten 
  2. Auto voll mit Spänen von den Platten
  3. Spreissel in den Fingern
  4. Zuschneiden der Platten
  5. Schleifen, schleifen, schleifen.......

Insgesamt werden die Schubladen relativ breit. Das Nutzmass liegt bei 625 mm Breite und einer Nutzlänge von 550 mm. Ich habe mit einer 12 cm und einer 16 cm hohen Schublade angefangen.  


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Schritt 8: Schubladen aus OSB

Nuten der Seitenwände mit einem 16 mm Nutfräser.
Zusammenleimen. Der Boden kommt in die Nut.
Zusammenleimen der Schubladen. Der Boden kommt in die Nut.
Anpassen der Schubladenführungen.
Vorder- und Rückteil werden noch zusätzlich geschraubt.
Passprobe in den verschraubten Schubladenführungen.
Zurechtschneiden eines Schubladengriffs.
Dübellöcher in den Griff bohren.
Griff wird verleimt.

Nun, eine grosse Kunst ist so ein Korpusbau ja nicht.

Die Schubladen erhalten ringsrum und ca. 1.5 cm über Bodenkante, eine ca. 5 mm tiefe und 16 mm breite Nut,  die dann den Boden aufnehmen soll (ich habe keinen 15 mm Fräser).

Die Teile werden miteinander verleimt und zusätzlich mit ein paar Schrauben verstärkt.

Ein Schubladengriff wird aus einem Stück Kantholz gesägt und in Form geschliffen. Der Griff wird in den Korpus eingedübelt.

Als Schubladenführungen verwende ich 550 mm lange Rollschubführungen von Hettich. Die gibt es im Hornbach und waren die günstigsten, kosten trotzdem 14 Franken das Paar.

Ich habe keine Erfahrung mit dem Einbau von Schubläden in selbst gesetzte Führungen. Die Dinger wurden einige male ein und ausgebaut, bis alles gepasst hat. Eine ziemliche Arbeit in unbequemer Position. 


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Schritt 9: Alternative Schubladen aus MDF

Auch die MDF Seitenwände werden genutet. Riesensauerei!
Boden wird in der Nut verleimt. Die Seitenwände ringsherum.
Erstaunlich wie das alles mit der Nutfräserei zusammenpasst.
Einkleben von Trennleisten mit Heisskleber.

Der Tisch verlangt nach mehr Schubladen.

2 weitere sind gesetzt. Diesmal will ich mir die mühsame Vorarbeit mit den Verlegeplatten ersparen und weiche auf MDF roh mit 12 mm Stärke aus. Das MDF lasse ich passend zuschneiden.

Das MDF wird mit einem 12 mm Nutfräser wieder ringsherum genutet. Was für eine Sauerei! Ein Punkt für das OSB Material.

Die MDF Stücke werden wie beim OSB zusammengeleimt, der Boden kommt in die Nut. 12 mm starkes MDF passt perfekt in eine 12 mm Nut. Schleifen muss man auch nichts mehr. Ein Punkt für das MDF.

Vorder- und Rückwand der Schubladen wird mit Schrauben zusätzlich verschraubt. Trotz Vorbohren gibt es beim Einschrauben sofort Risse in den MDF Stirnseiten. Gleiches passiert beim Festschrauben der Schubladenführungen. 2 Punkte für OSB. Auch hier wurden hochwertige Schrauben  

Das Innenleben der Schubladen bekommt Trennstege aus 8 mm starken MDF Leisten. Diese werden mit Heisskleber je nach Anforderung passend eingeklebt. Geht ganz gut wenn man schnell arbeitet. Trotzdem ist relativ schnell alles mit Fäden vom Schmelzkleber überzogen, wie als wenn eine Spinne ihr Netz spinnen wollte.      


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Schritt 10: Einpassen von C-Nutschienen

Die Führungsleiste löste sich vom Tisch. Der Fräser fräste seine eigene Wege.
Mit einer doppelten Führung sollte gerettet werden was zu retten war.
Die C Nut Profile konnten trotzdem noch gut eingeschraubt werden. Bild mit Werkstückniederhalter.
Vorderkante mit der Fräse abschrägen.

Die Fertigstellung naht. Zum Abschluss sollen noch C-Nut Schienen in den Tisch eingelassen werden. In diese sollen Werkstückniederhalter ihren Dienst verrichten. Mal schauen wie sich das in der Praxis bewährt. Es müssen erst einmal zwei Schienen zu je 50 cm Länge genügen.

Die vordere Nut konnte über den Parallelanschlag gezogen werden. Abgesehen von der MDF Staubwolke geht das exakt und problemlos. Leider habe ich vergessen, dass der Nutfräser mit einem Halbkreis abschliesst, der eigentlich mit einem Beitel hätte passgenau auf die Schiene gemacht werden sollen. Es blieb bim hätte. die Nut war schon zu lang. Unschön, aber man lernt ja nie aus.

Für die hintere Nut reichte der Parallelanschlag nicht. Eine Anschlagsleiste wurde mit doppelseitigen Klebeband an Tisch festgeklebt. Leider eine zu wenig.

Beim fräsen löste sich diese Leiste und der Fräser suchte sich selbst seinen weiteren Weg durch das MDF. Ich muss nicht schreiben, dass die Nut entsprechend kurvig wurde. Gut, dass ich vor lauter MDF Staub eh nichts mehr gesehen habe. Der Staubsaugeranschluss an der Makita Fräse ist so wirksam wie der bei der PTS10.

Mit einer doppelten Führung wurde die missglückte Nut, soweit es noch ging, begradigt. Die C-Nut Profile wurden eingeschraubt und in ihnen laufen diese kostengünstigen Werkstückniederhalter.

Ganz zum Schluss wurde die vordere Tischkante noch mit einer 45° Kante versehen. 

Der Tisch ist damit vorläufig fertig!


       

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Abschluss: Verbesserungen - Erfahrungen

So sieht es jetzt aus.
So sah es vorher aus.

Meine Empfehlungen und Erfahrungen zum Projekt

  • Mindeststärke der Balken bei Anwendung von Verblattungen nicht kleiner als die verwendeten 7*7 cm, besser 8*8cm.
  • Lieber mehr Geld ausgeben und qualitativ hochwertiges Konstruktionsvollholz oder noch besser Leimbinder verwenden. Das zahlt sich schnell aus und macht mehr Freude.
  • Balken immer im Paket schneiden! Macht man Fehler beim Schneiden hat man wenigstens immer den gleichen Fehler.
  • Die Verblattungen innen sehr sorgfältig glätten!
  • Wenn möglich die Balken zusätzlich verleimen. Hält mit nur Schrauben bestimmt nicht weniger fest, wirkt aber irgendwie so als wenn es noch fester wäre.
  • OSB als Schubladenmaterial lässt sich gut verarbeiten, macht aber deutlich mehr Mühe als MDF. Ich würde die Schubladen beim nächsten Mal ausschliesslich aus MDF machen. Am besten wäre wohl Multiplex. Sperrholz Seekiefer ist ja ganz günstig.
  • MDF als Tischmaterial finde ich in Ordnung. Die Platte habe ich für 29 Franken (25 €) bekommen. Kann so schnell ersetzt werden. Als Unterplatte kann auch billige Spanplatte verwendet werden.
  • Kauft unbedingt Qualitätsschrauben (Spax....). Mit Torx ist es schon komfortabel.
  • Keine Angst vor den Verblattungen. Mit halbwegs vernünftigen Werkzeug ist das gut machbar.   

Leider hat der Kauf der Schubladenführungen (4 Paar, ca. 58 Franken (50 €) die Projektkosten deutlich nach oben gedrückt.  


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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