Kappsägen- und Bohrständer-Tisch

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    100 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Endlich ist es so weit. Nach etlichen Heimwerkerjahren mit einer ausgelagerten Werkstatt (zeitweise auch ohne) habe ich nun meinen eigenen Keller, sozusagen meine Mancave, indem ich meine Werkstatt nach eigenen Vorstellungen einrichten kann. Nachdem der Raum komplett entkernt (der Raum war zuvor ein ziemlich düsterer Partykeller) und weiss gestrichen wurde, habe ich einen neuen Heizkörper und neue Elektrik eingebaut. Die Fenster wurden vom Fachmann erneuert.
Nachdem die Vorarbeiten getan wahren, konnte es jetzt endlich mit dem Bau der Werkstatteinrichtung an sich los gehen. Geplant sind, zusätzlich zur Hobelbank, ein Multi-Funktionstisch und ein Tisch für die Kappsäge und den Bohrständer. Letzteren habe ich zuerst gebaut, damit ich ihn für den Bau des MFT bereits benutzen kann.

Los geht's - Schritt für Schritt

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Tischgestell bauen

wo gehobelt wird.....
gibts gehobelte Balken
erste Schnitte auf dem neuen Tisch
Endanschlag mit Zulage
Zulage entfernt um Verklemmen zu vermeiden
Überblattung wird gesägt
Krepband gegen Ausrisse
Fußrahmen zusammenbauen, Dübellöcher bohren
verleimter Fußrahmen
fertige Fußrahmen
Zusammenbau Gestell
manchmal muss man gut zureden...
Korpus und gestell ver-schlag-schrauben
der ganze Tisch..... ganz nackig...
Der Stauraum darunter birgt die ganzen Schätze

als nächstes kam das Tischgestell dran. Da der Kappsägentisch ja bereits einsatzbereit war (der Korpus stand provisorisch auf zwei Böcken) könnte ich ihn direkt für den Zuschnitt nutzen.
Zuvor mussten die sägerauhen Kanthölzer aber noch auf Maß gehobelt werden.
Das habe ich mit meiner Hobelmaschine unter freiem Himmel bei herrlichsten Wetter erledigt.

Danach ging es an den Zuschnitt. Aus den langen Kanthölzern habe ich auf dem Korpus die einzelnen Teile des Gestells zugeschnitten. Danach wurden alle Überblattungen ebenfalls mit der Kappsäge geschnitten. Hierfür habe ich mir immer 2 Stopphölzer eingerichtet, damit ich die gleichen Teile schnell hintereinander sägen konnte, ohne jedes anreißen zu müssen.

Als erstes habe ich dann die 3 Fußrahmen zusammengeleimt und auf rechtwinkligkeit geprüft. Zur sicherheit habe ich jede Verbindung zusätzlich noch m it 2 8er Holzdübeln verstärkt.

Danach wurden die Fußrahmen mit den langen Zargen zum Gestell vereint. Um das Gestell nicht zersägen zu müssen, wenn es mal wieder aus dem Keller heraus soll, wurden die langen Zargen nur mit Spax-Schrauben mit den Fußrahmen verbunden. Bei den letzten Verbindungen brauchte ich die Hilfe von Spanngurten.

Schlussendlich wurde der Korpus auf das Gestell gehoben und ausgerichtet. Befestigt wurde der Korpus mit 3 Spax-Schrauben pro Fußrahmen.

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Bohrständer integrieren

angerissenes Loch für Schalter
Loch für Kabelauslass
Loch für Schalter
montierter Schalter
gut verstaute Verkabelung
Abdeckplatte zusägen
Leisten sägen
Leisten montieren
fertige Abdeckplatte
Abdeckplatte ausgezogen
Abdeckplatte angehoben
so weit, so gut
Führungsloch bohren
Fräszirkel einstellen....jede Abweichung verdoppelt sich!
Absatz fräsen
Öffnung aussägen und....
passt.... jetzt nurnoch...
..bündig fräsen
auf Multiplexreststücken den Mittelpunkt markieren und ein Führungsloch bohren
auf dem Fräsständer rund fräsen
Opferholz passt
Opferholz "aufbohren"
Reduzierring für Schleiftrommel

da der Bohrständer von Wabeco recht massiv und schwer ist, habe ich unter seiner Deckplatte noch eine zusätzliche Strebe eingezogen. Außerdem habe ich einen Nullspannungsschalter integriert, über den ich die Bohrmaschine schalten kann. Die Öffnung für den Schalter habe ich mit dem Multimaster ausgesägt. Die erforderliche Verkabelung findet in einer Verteilerdose direkt dahinter Platz. Durch ein Loch in der Rückseite des Korpus können die erforderlichen Stromkabel geführt werden.

Außerdem habe ich eine Abdeckung für den Fuß des Bohrständers gebaut. Für den Fall, das ich mal kleine Werkstücke bohren möchte, die in einen Maschinenschraubstock befestigt werden müssen, wollte ich die Nuten des Bohrständerfußes zugänglich lassen. Für alle anderen Fälle wollte ich eine Abdeckung, die (beinahe) eine Ebene mit dem Rest vom Tisch bildet. Diese „Abdeckung habe ich so angepasst, das sie um die Säule des Bohrständers herum geht und auf leisten aufliegt, die links und rechts am Korpus befestigt sind. Außerdem stößt die Abdeckung vorne bündig an.
In diese Abdeckung habe ich mit dem Fräszirkel ein Rundes Loch mit einem Absatz gefräst, um dort ein Opferholz einlegen zu können. Das Loch hat den gleichen Durchmesser wie die Reduzierringe von meinem Frästisch. Das hat keine Bewandtnis, außer, dass ich für die Reduzierringe bereits eine Vorrichtung habe um diese Wiederholgenau auf das gleiche Maß zu fräsen. Genau das habe ich dann auch getan und zwar aus 9mm Birke Multiplex Reststücken (Opferholz aus Birke Multiplex wäre j an sich schon recht edel...).
In eine von diesen Opferholzeinlagen habe ich ein Passendes Loch für meine Schleifwalze gesägt. Jetzt kann ich wenigstens 2/3 der Höhe der Walze nutzen. Zusätzlich werde ich in Zukunft versuchen unter der Abdeckplatte eine Staubabsaugung zu realisieren.

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Fertig …. und was die Zukunft bringt....

Bereits jetzt hat der Tisch gute Dienste geleistet. Alleine für das zusägen des eigenen Gestells war er unheimlich praktisch. Das Gestell für den MFT ist auch bereits gesägt. Die Ablagefächer darunter sind auch bereits fest etabliert. Im mittleren „Loch“ habe ich alles, was man zum anreissen braucht verstaut. Bleistift, Winkel, Zollstock, Bandmaß, Anspitzer etc.
Das große, rechte Fach ist für Klemmen reserviert. Die ich vor allem dazu nutze, um Werkstücke am Tisch fest zu zwingen, oder als Endanschläge. Im linken Fach habe ich die wichtigsten Bohrer untergebracht. Außerdem Handfeger und Kerblech und einen Satz Inbus-Schlüssel um den Wabeco-Bohrständer schnell verstellen zu können.

Neben der Staubabsaugung für das schleifen mit Schleiftrommeln werde ich mir noch Endanschläge mit Feineinstellung basteln und irgend eine Art von Anschlag für den Bohrständer.

Vielleicht entstehen auch noch Schränke, die in das Gestell integriert werden.

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Entwurf und Planung

Übersicht des Sketchupmodelles
Zuschnittplan der ersten Sperrholzplatte
Zuschnittplan der 2. Platte
Das Gestell
Die Einzelteile des Gestells

Als erste stand wie üblich, die Recherche im Netz und eine genaue Planung in Sketchup auf dem Plan. Im Netz sieht man öfter mobile Werkbänke,die von einem gewissen Herrn Paulk entworfen wurden. Die sind eigentlich dafür gedacht auf Baustellen eingesetzt zu werden. Mir gefiel aber vor allem der Torsionsbox-ähnliche Aufbau und die Möglichkeit, all das Werkzeug, das sonst oben auf dem Arbeitsbereich im Weg liegt, einfach eine Etage tiefer verstauen zu können.

Also flott ran an Sketchup und nachdem der verfügbare Platz ermittelt wurde, entstand sehr schnell ein genauer Plan. Der Tisch sollte aus 20mm Piniensperrholz (Verpackungssperrholz) gebaut werden. Das sieht zwar grässlich aus, hat aber den Vorteil, dass es zum einen relativ stabil ist und zum anderen sehr günstig. ( Die Platte zu 1,25 x 2,5m kostet ca. 33 Euro). Der Nachteil ist, dass man diePlatten im Bauhaus nur ganz bekommt. Für den Zuschnitt soll man 50cent pro schnitt bezahlen..... Naja, wenigstens 2 oder 3 Schnitte gehen als Transportschnitte kostenlos durch. Also habe ich die einzelnen Teile in Sketchup bereits so auf den Platten verteilt, dass nicht mehr als 3 Schnitte nötig waren, um das ganze zum einen transportieren zu können und zum anderen im heimischen Keller auch selbst zuschneiden zu können.

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Zuschnitt

Paralleleinstellhilfen

mit Hilfe meiner Paralleleinstellhilfen (Projekt dazu kommt vielleicht noch) und der GKT 55 habe ich den restlichen Zuschnitt in meinem Keller erledigt.

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Die Aussparungen

Schablonenform ausgeplottet und mit Sprühkleber auf MDF aufgeklebt
Öffnung ausgesägt und geschliffen
Führungslöcher für Holzdübel bohren
fertige Schablone
wiederholgenauses Anlegen der Schablone durch Holzdübel
erste und einziege Nutzung der Schablone.......dauert zu lange, macht zu viel Dreck

Eigentlich wollte ich die ganzen gerundeten Aussparungen mittels Schablone ausfräsen. Hierfür habe ich mir auch extra eine Schablone aus MDF gebaut, die ich mittels Holzdübeln an zwei Seiten immer gleich an die kurzen Zargenteile anlegen konnte. Nachdem ich das erste Teil gefräst habe, habe ich mich entschlossen, den Rest einfach mit der Stichsäge auszusägen. Das ging zum einen schneller, zum anderen macht das nur einen Bruchteil des Drecks und der wird dabei auch nicht so weit in der Gegend verteilt....

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Zusammenbau des Korpus

abrunden der Öffnungen
jede Menge Pocketholes
der Korpus wächst
und wächst
und wächst
und bekommt ein Dach
Stellprobe KGS....
Nanu???? Hab ich mich vermessen?
Stellprobe Bohrständer
passt alles
Der Provisorische Tisch

so ziemlich alle Teile des Korpus wurden mit Pocketholes versehen und zusammengeschraubt. Lediglich die Arbeitsplatten habe ich einfach von oben verschraubt.
Als alles zusammen geschraubt war, konnten das erste mal die Geräte „Probestehen“. Beim Bohrständer passte alles, bei der Kappsäge muss mir irgendwo ein Fehler beim ausmessen passiert sein. Jedenfalls lag die Nische für die Säge zu tief. Macht nix, schnell einige Restbretter untergelegt, bis der Tisch der Säge ca 0,5mm höher lag als der Rest vom Tisch.


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