Incra-Frästisch

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  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    0 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Ich möchte Euch heute davon berichten, wie ich versucht habe ein Incra-Magnalock-Montageplatte in meinen neuen Frästisch einzulassen..... nur so viel vorne weg: schlussendlich hat es geklappt aber der Weg war steinig...

Zu einer neuen Werkstatt gehört auch ein neuer Werktisch. Und in einen neuen Werktisch gehört auch meine GMF 1600 mit der neuen Montageplatte von Incra. Zu diesem Zweck habe ich mir auch gleich die passende MDF-Schablone für den Ausschnitt dazugekauft.

Los geht's - Schritt für Schritt

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Montageplatte vorbereiten.

Montageplatte "einspannen"
Umring anzeichnen
Fussplatte ausrichten
Löcher anzeichnen und körnen
bohren......
.....senken.....
.....fertig.
passt

Da die Montageplatte mit den passenden Löchern für die GMF leider gerade vergriffen war, habe ich eine Platte ohne Löcher geordert. Jetzt müssten also zuerst 4 Löcher in die jungfreuliche Alu-Platte gebohrt werden. 3 zur befestigung der Kopierkorbes der GMF 1600 und eines für die Höhenverstellung von oben.
Um die Positionen der Bohrungen möglichst präzise anzeichnen zu können, habe ich die Montageplatte mittels Zentrierdorn „in“ die Oberfräse gespannt. Auf der Rückseite habe ich dann den Umring der Fußplatte auf der Montageplatte angezeichnet. Als nächstes wurde die Bodenplatte des Kopierkorbes abgeschraubt und in dem zuvor angezeichneten Kreis ausgerichtet. Jetzt konnte ich die genaue Lage der 4 Bohrungen übertragen und ankörnen.
Die Löcher habe ich dann mit einem 4mm Bohrer gebohrt und mit einem 8mm Bohrer angesenkt. Das Loch für die Höhenverstellung wurde mit 8mm durch gebohrt.
Eine schnelle Passprobe zeigte, das alles geklappt hat.

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Ausschnitt fräsen.... das Drama nimmt seinen Lauf...

Schablone festgespannt
Durchbruch gefräst
Abstandshölzchen
zu wenig Anlaufring
angefräste Schablone
Der Ausschnitt des Grauens!

Als nächstes wollte ich den Ausschnitt fräsen. Also habe ich die gekaufte MDF-Schablone an der gewünschten Stelle ausgerichtet und festgespannt. Dann habe ich einen ersten Durchlauf mit einer 30er Kopierhülse gefräst, um Später eine Breitere Auflage zu haben. Beim 2. Durchgang habe ich in die Schablone 1cm dicke MDF-Streifen gelegt und einen Ausschnitt komplett durch die Arbeitsplatte gefräst. Jetzt fehlte nur noch die endgültige, aüßere Kontur der Montageplatte.
Hierfür konnte ich keine Kopierhülse mehr nutzen, sondern musste auf einen Bündigfräser mit Kugellager am Schaft umsteigen. Leider habe ich davon nur einen mit 3cm Schneidenlänge.... das Problem, was dabei entstand, ist mir leider erst nach dem fräsen aufgefallen.....
Durch die Länge der Schneiden und durch die relativ geringe Frästiefe von ca. 9mm kames dazu, das von dem Kugellager kaum mehr ein Millimeter aus der Grundplatte des Fräskorbes herausschaute. Ich hatte also keine ausreichende Führung durch die MDF-Schablone. Und dadurch, das ich die Fräse immer schon feste an die Schablone gedrückt habe, ist das Kugellager etwas anch oben ÜBER die Schablone gerutscht und ich habe fröhlich in die Schablone gefräst.... Der Ausschnitt sah nachher dementsprechend aus.......
Festklemmen (die Incra-Montageplatte hat in der linken oberen Ecke eine Excenterschraube, mit der man die Platte im Ausschnitt festklemmen kann.....die Schraube wird später noch eine Rolle spielen) ließ sich die Platte nur, wenn man die unschönen Dellen mit einigen Holzstückchen ausfüllte, aber so konnte man den Frästisch erst mal nutzen.

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Ausbesserungsversuch

Prinzip Einlegearbeiten fräsen
aufgeklebte Montageplatte
durchgeschmorter Zyklonabscheider
Schwelbrand im Auffangbehälter
angefräste Montageplatte

So konnte der Frästisch allerdings nicht bleiben. Ständig vielen Staub und Späne in die Spalten und setzten sich unter die Montageplatte. Dadurch wurde die Platte mit der zeit nach oben gedrückt und man musste alles sauber machen und neu ausrichten. Außerdem war meine Ehre gekränkt und ich wollte nicht ständig an mein Versagen erinnert werden. Eine neue Schablone wollte ich aber auch nicht bestellen, also fasste ich den Plan, die Schablone selbst herzustellen. Eigentlich ist das ganz einfach. Einlegearbeiten werden auf die gleiche Art gefräst. (jetzt ist es sehr hilfreich, wenn Ihr Euch das passende Bild anschaut) Ich habe dafür vor langer Zeit extra eine 28mm und eine 12mm Kopierhülse angeschafft. Wenn man ein Muster zuerst mit einer 12mm Kopierhülse und einem 8mm Fräser „kopiert“ erhält man einen Ausschnitt, der 10mm größer ist als das Muster. Wennman diesen Ausschnitt jetzt als Schablone benutzt und die Schablone innen mit einer 28mm Kopierhülse und einem 8mm Fräser abfährt, erhält man einen Ausschnitt in den das Muster exakt hineinpasst.

Also habe ich die Incra-Montageplatte mit doppelseitigem Klebeband auf einem 10mm Multiplex-Brett festgeklebt und vorsichtshalber alle Nivellier-Schrauben und die Klemmschraube entfernt, damit nichts verloren geht oder im weg ist. Die 12mm Kopierhülse wurde montiert und der 8mm Fräser eingespannt. Dann wurde gefräst. Irgendwann habe ich mich gewundert, was da links von mir immer so blitzt..... bis ich gesehen habe, dass am fuße meines Zyklonabscheiders immer wieder Flammen auflodern!!! Ich habe sofort die Fräse ausgeschaltet, die Schläuche des Abscheiders getrennt und den Abscheider samt Auffangbehälter nach draußen getragen.

Was war passiert? Nachdem ich den Schwelbrand in meinem (viel zu vollen) Auffangbehälter durch ausleeren und wässern der Späne entschärft habe, bin ich zurück in die Werkstatt um der Sache auf den Grund zu gehen. Dabei habe ich festgestellt, dass ich in der oberen Linken Ecke leider in die Montageplatte gefräst hatte. Dadurch, dass ich die Klemmschraube entfernt habe, fehlte der Kopierhülse die Führung und sie ist bis in die „Delle“ gerutscht,wodurch der untere Teil der Platte weg gefräst wurde. Die Heißen Metallspäne, der reichlich zugeführte Sauerstoff, und der bis zur Oberkante mit trockenem Holzspänen gefüllte Auffangbehälter haben dann für ein fröhliches Feuerchen gesorgt, das den Zyklonabscheider zum schmelzen gebracht hat...

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Fräsrahmen

der schöne Rahmen
Radienschablone
"Einlegeecken"
so sehen die "Einlegeecken" im Fräsrahmen aus
1. Falz, ohne Zwischenfälle.
Ausschnitt, ohne Zwischenfälle.
passt....endlich!

Zu meinem 40. Geburtstag habe ich von meiner Holden eine super Fräsrahmen geschenkt bekommen. Damit wollte ich jetzt einen neuen Versuch wagen, den Ausschnitt zu fräsen.
Allerdings gab es bei dem Rahmen ein kleines Problem: Egal mit welcher Kopierhülse undmit welchem Fräser ich den Rahmen nutzen würde, die Ecken würden immer einen anderen Radius haben als die Incra-Montageplatte. Ich habe mir daher zuerst eine Radienschablone mit meinem 3D-Drucker gedruckt um den genauen Radius der Platten-Ecken zu messen. Danach habe ich mir kleine Ecken gedruckt, die ich in die Nuten des Fräsrahmens stecken konnte, um den richtigen Eckenradius fräsen zu können.
Dieser Ausschnitt passt nun endlich wie angegossen!

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Platte Aufdoppeln und arretieren

Aufdopplung
Aufdopplung geklebt und geschraubt
Durchbruch grob ausgesägt.....
....und bündig gefräst.
Dübelspitze

da in den Frästisch noch eine Nut für eine C-Nut-Schiene gefräst werden sollte und generell die Fräse recht schwer ist, habe ich die Trägerplatte mit einer zweiten Siebdruckplatte aufgedoppelt. Den Ausschnitt habe ich grob mit der Stichsäge ausgesägt und mit einem Bündigfräser angepasst.

Da ich die gesamte Trägerplatte abnehmbar haben wollte, musste ich irgendwie verhindern, das sie verrutschen kann. Das habe ich relativ simpel durch 2 8mm Holzdübel gelöst. Die Löcher für die Dübel habe ich in die Unterkonstruktion gebohrt und die Position mit Dübelspitzen auf die Platte übertragen.

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Elektrik

Die Fräse kann von Außen über einen Nullspannungsschalter geschaltet werden. Hierführ habe ich einen passenden Auschnitt indie Unterkonstruktion gesägt und die restliche Elektronik in einer Verteilerdose auf der Rückseite untergebracht.

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C-Nut-Schiene

Nut fräsen
eingesetzte Doppelte C-Nut-Schiene
fertig...... endlich!

Als letztes habe ich eine Nut für die spezielle C-Nut-Schiene eingebracht. Diese C-Nut-Schiene hat zum einen eine breite C-nut, in der ich einen Incra-Miter verwenden kann und daneben eine normale C-Nut für Federkämme oder ähnliches.

Die Nut habe ich mittels Führungsschiene gefräst. Die Schiene an sich ist verschraubt worden.


Endlich ist der Frästisch fertig und einsatzbereit!!!


Rechtlicher Hinweis

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