Holzwerkstatt einrichten

Das Untergestell baute ich aus KVH 120x60mm und 80x60mm. Die Ausklinkungen / Überblattungen machte ich mit einer Japansäge, da ich noch keine Kreissäge habe. Genau ist anders, aber letztlich ist das kein Möbelteil, sondern ein Werktisch und die Verbindungen sieht man später ohnehin kaum noch.
Die Verbindungen habe ich mittels Schlossschrauben verschraubt und zur Fixierung mit 10mm Holzdübeln befestigt.
Mit einem 35mm Forstnerbohrer bohrte ich auf der Bohrmaschinen/Bohrständerkombination die Löcher für die Bankknechte in die Frontbalken.

Um die Löcher in die Arbeitsplatte zu bohren, kaufte ich den mobilen Bohrständer von kwb und einen 20mm Bormax von Famag. Außerdem noch drei Einhandzwingen von Wolfcraft. Bisher machten sich alle Einkäufe bezahlt. ;-)
Der Bohrständer ist etwas schwergängig und die Bohrmaschine passt nur so eben in einer Stellung in den Halter. Aber ohne das Teil wären alle Löcher schief geworden, das ist mal sicher. Der Famag-Bohrer ist seine 20 Öcken allemal wert!

Die Montage war ziemlich frickelig und ohne meine bessere Hälfte als Hilfe hätte ich es allein wohl nicht hin bekommen. Dem Erfinder der Einhandzwingen würde ich einen Orden verleihen. ;-)
Die Bankknechte aus 35mm Buchenholz halfen als Stütze für das Frontbrett.
Ich hatte 50 Schwerlastwinkel im Angebot gekauft und so benutzte ich auch einige. ;-)

So langsam wird das was mit der Werkstatt. Das sieht doch schon mal ganz passabel aus. Nicht perfekt, aber für den Anfang bin ich ganz zufrieden. Das Platzangebot in diesem Raum ist halt etwas mager...

Da mir die professionellen Spannzangen von z.B. Veritas zu teuer sind, entschloss ich mich, diese nachzubauen. Auch die Idee von Bankknechten, die ich in einem Holzblog gesehen hatte, fand ich genial. So längte ich eine 35mm starke Buchenstange ab, bohrte mittig ein Loch und schraubte einige dieser Plastikscheiben, die in CD-Rohling-Spindeln zu finden sind, darauf als Stopper.
Das Messing für die Bankhaken hatte ich noch übrig. Die 20mm Aluminiumbolzen habe ich in der Bucht gekauft. Löcher gebohrt, Gewinde geschnitten, Messing gesägt und zurecht gefeilt.
Ich kauft noch eine Tellerschleifmaschine von Holzmann, die ich aber noch genauer einstellen muss. Von der bin ich ein wenig enttäuscht. Der Anschlag aus Plastik hat ein fürchterliches Spiel und trotz Ausrichtung des Tisches wird das Ganze nicht winkelig. Außerdem ist zwischen Anschlag und Schleifscheibe zu viel Luft, so dass man kleinere Teile freihändig schleifen muss.

In Kapitel 5 Bild 2 sieht man, wie ich in die Alu-Bolzen (Preis pro Stück 1 Euro, plus Versand 5€) mittig mit 4,2mm gebohrt habe und dann ein M5 Gewinde schneide. Dort steckte ich eine abgesägte Schraube hinein, damit ich den Bolzen in die Bohrmaschine spannen kann. Dort eingespannt habe ich mit 50er, 80er und 120er Schmirgelleinenstreifen die Bolzen um ein-zwei zehntel Millimeter dünner geschliffen, damit sie in die Werkbankplattenlöcher passen. Denn die mit dem Bormax gemachten Löcher und die 20mm Alubolzen passten natürlich nicht. So sitzen sie nun 1A in den Löchern ohne jegliches Spiel.
Ein Stück M5 Gewindestange verbindet den Alu-Bolzen mit dem Messing-Anschlag, in den ich auch ein M5 Gewinde geschnitten habe.
Das Messing Vollmaterial (30x12mm) hatte ich noch von einem alten Wohnzimmertisch, der im Sperrmüll gelandet ist, aufbewahrt. Damit habe ich auch ein Raspberry Pi Gehäuse gebastelt. Das wiegt mit massiver Kupferoberplatte 2,6 Kilo. ;-)))
Ich hätte auch Flachstahl nehmen können, der ist nicht so teuer. Aber so konnte ich meinen "Schrott" verwenden.

Die Spanner (Kapitel 5 Bild 10) machte ich nach einer Idee von Mitglied Daniel414
Der hatte sich auch welche selber gemacht:
https://www.1-2-do.com/de/projekt/Bankhaken-Spannelement-fuer-Werkbank-oder-Festool-Mft3/bauanleitung-zum-selber-bauen/9930/

Sie bestehen aus einer M10 Gewindestange 120mm lang, in die an einem Ende ein 4mm Loch für den Knebel gebohrt wird. In einem 20mm Alu-Bolzen habe ich ein 8,2mm Loch gebohrt und dann ein M10 Gewinde geschnitten.
In einem Messingblock bohrte ich ein 8,2mm Sackloch und schnitt dort ein M10 Sack-Gewinde.
Den Messingblock rundete ich danach mit dem Tellerschleifer und Feile (leidlich) rund. Alles zusammenschrauben - fertig.
Zuerst hatte ich die Messingblöcke der Spannhaken genau so abgelängt wie die Bankhaken. Erst dann fiel mir auf, dass ich sie ja dann nicht eindrehen kann. *schäm* ;-)
Für die Bankhaken in Bild Kapitel 6 Bild 1 habe ich dann doch noch Senkkopfschrauben gefunden und die Messingblöcke entsprechend gesenkt.

Hier eine Übersicht der Materialien und Werkzeuge, die ich benötigte:
Unterkonstruktion:
KVH 6x12cm, 6x8cm
Rohspanplatte 19mm 150x80cm
61 Euro

Arbeitsplatte/Umrandung:
Multiplex 21mm Birke 150x80cm
Rahmen:
Multiplex 21mm Birke 150x20cm 2x
Multiplex 21mm Birke 80x20cm 2x
74 Euro

Montagematerial:
Riffelstange Buche Ø10mm 1m 3 Stück
Schwerlastwinkel 20 Stück
Spax Schrauben Ø4,5x20, 100 Stück, Ø4,5x50 20 Stück
Schlossschrauben M10x120 12 Stück
Unterlegscheiben M10 12 Stück
ca. 60 Euro

Bankhaken:
Aluminium Rundmaterial Ø20mm, 50mm lang, 6 Stück
11 Euro (einschl. Versandkosten)
Gewindestange M10 1m
2 Euro

Bankknechte:
Buchenstab 35mm Ø1m
8 Euro

Sonstiges:
Holzleim zum Einleimen der Buchen-Riffelstangen (10cm Stücke)
Filzklebeplättchen für die Messingandruckflächen der Spannhaken
Schleifleinen zum Einpassen der Bankhaken
Schneid-Öl (ich nahm Duftpetroleum) für das Gewindeschneiden
ca. 10 Euro

zusammen etwa 225 Euronen

Ich nutzte:
Bosch Bohrmaschine
Bosch Stichsäge
Bosch Akkuschrauber
Wabeco stationärer Bohrständer
KWB mobiler Bohrständer
Röhm Maschinenschraubstock
Werkbank-Schraubstock (in der Lehre selber gebaut)
div. Feilen
div. Raspeln
Beitel
Metall-Handsäge
Japansäge
Hammer
Körner
Gewindeschneidsätze M5 und M10
Windeisen
Entgrater
Anreißnadel für Metall
Anschlagwinkel
Messschieber
Schraubzwingen
Einhandzwingen von Wolfcraft
Metall-Bohrer Ø4,2mm, Ø8,2mm
Holz-Bohrer Ø10mm
Forstner-Bohrer Ø20mm, Ø35mm
Schutzbrille (beim Bohren)
Lupenbrille (beim Anreißen)
Atemschutz (beim Abschleifen der Alu-Bolzen)