Holzwerkbank mit System / MFT Eigenbau

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Es ist vollbracht, endlich fertig
Nur die Löcher in der Arbeitsplatte fehlen noch
Lochplan für die Arbeitsplatte
Lochplan für die Seitenteile
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    150 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Wertung

Nachdem mich schon seit längerem das unhandliche Arbeiten an meinem kleinen Werkstatttisch nervt, ging ich jetzt endlich das Projekt Holzwerkbank an. Für die Werkbank habe ich auch die ein oder andere Idee  von User hier verwendet. Für´s erste zeige ich euch die Grundwerkbank mit Löcher, die dann später verschiedene Spannmöglichkeiten bieten soll. Zum späteren Zeitpunkt werde ich noch verschieden Erweiterungen bauen, und natürlich auch zeigen. Geplant sind verschiedene Tischverlängerungen (Module) die dann für die Aufnahme einer Fräsmaschine, oder Stichsäge dient. Ebenso soll die Werkbank so ausgebaut werden, das ich mit meiner neuen Tauchsäge auch Plattenzuschnitte machen kann. Mehr wird im Moment noch nicht verraten. Für diejenigen die es interessiert. Ich habe insgesamt 158 Löcher mit einem Durchmesser von 20 mm gebohrt und anschließend angefast.


Und hier noch weitere interessante Projekte von mir

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PBD 40  - Bohrmaschine (stationär)
  • PSR 18 LI-2  - Bohrschrauber, Bohrmaschine, Schlagbohrschrauber (Akku)
  • PSM 18 LI  - Multischleifer (Akku)
  • Kappsäge,  TGS 171
  • Oberfräse,  OF 1010 EBQ
  • Lamellofräse,  GFF 22A Professionell
  • Hammer
  • Schraubendreher
  • Anschlagwinkel
  • Fräser
  • Holzbohrer
  • Bleistift
  • Senker
  • Forstnerbohrer
  • Kopierring
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Materialliste
  • 1 x Tischplatte | Multiplex Birge (1600 x 800 x 18)
  • 4 x Füße seitlich | Tischlerplatte ( 900 x 130 x 22)
  • 2 x Füße vorne | Tischlerplatte (750 x 150 x 22)
  • 2 x Füße hinten | Tischlerplatte (900 x 150 x 22)
  • 4 x Querteile seitlich oben/unten | Tischlerplatte (756 x 150 x 22)
  • 1 x Fachbrett | Tischlerplatte (1456 x 756 x 22)
  • 1 x Längsteil vorne | Tischlerplatte (1500 x 150 x 22)
  • 2 x Längsteile hinten oben/unten | Tischlerplatte (1410 x 150 x 22)
  • 4 x Stellfußhalter | Kantholz Fichte (150 x 80)
  • 4 x Maschinenfüße verstellbar | Metall (Durchmesser 45 x M12)
  • 4 x Sechskantmuttern | Metall (M 12)
  • 4 x Unterlegscheiben | Metall (für M 12 )
  • Holzschrauben Torx | Stahl verzinkt (4 x 45 )
  • Holzschrauben Torx | Stahl verzinkt ( 4 x 50 )
  • Lamellos (Flachdübel) | Buchenholz (Größe 20)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Eckpfosen von der Werkbanke herstellen

Anreißschablone für die Lamellos und Schraubenposition
Die Striche zeigen mir die Lamelloposition an, die Bohrungen sind zum anzeichnen der Schraubenlöcher
Lamelloschlitze fräsen
Lamellos einsetzen
Schraubenlöcher anzeichnen
Bohren & senken in einem
Verschrauben

Nachdem ich im Baumarkt alle Teile habe zuschneiden lassen, fräste ich als erstes an alle Kanten einen 3mm Radius. Ich setzte mit der Lamellofräse einige Flachdübel, damit die Teile besseren Halt bekommen, und etwas Führung haben beim zusammenschrauben. Damit ich die Lamellos und die Schrauben an die richtige Stelle setze, und nicht jedesmal neu messen und anzeichnen muß, habe ich mir eine Anreißschablone gemacht. Alle Schraubenlöcher wurden vorgebohrt und gesenkt.

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Füße verstellbar machen

Kanthölzer 70 x 70 ablängen
Löcher anzeichnen
Loch Durchmesser 13mm für den Maschinenfuß bohren, 50mm tief
fertig zum verbauen
Den fertigen Fuß in die Innenseite verschraubt mit 4 x 50er Schrauben

Damit ich die Tischbeine an den Boden anpassen kann, kam mir die Idee Maschinenfüße an die Werkbank zu schrauben. Die haben einen beweglichen Teller vom Durchmesser 45mm und eine Verstellschrauben von M 12. Wenn es nun mal wichtig sein sollte, das die Werkbank exakt im Wasser steht, ist das nun kein Problem mehr.
Ich länge von einem Reststück Kantholz 70 x 70 mm 4 Teile von einer Länge von 150 mm ab. Ich zeichnete an einer Stirnseite das Zentrum an, und bohrte an meiner Ständerbohrmaschiene ein 13 mm Loch, 50 mm tief rein. Auf den Maschinenfuß eine Mutter M12 aufgedreht, und noch eine Unterlegscheibe montiert. Nun kann der vormontiert Fuß in den Eckpfosten verschraubt werden.

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Die ersten Systemlöcher 20mm Durchmesser mit Schablone bohren

Schablone ausrichten, und mit der Zwinge gegen verrutschen sichern
Mit der Fräsmaschine, Kopierhülse und 20er Bohrnutfraser einfach die Bohrungen in der Schablone abgreifen
Mit einem Fasefräser mit Anlaufkugellager habe ich alle Bohrungen angefast.

Da ich die Teile am leichtesten bohren kann wenn sie noch nicht endgültig verbaut sind, habe ich die ersten 20er Systemlöcher in die Seitenteile gebohrt. Die vorher angefertigte Schablone brauchte ich nur auszurichten und mit der Zwinge zu sichern. Nun konnte ich ohne Probleme mit der Fräsmaschine, einer 30er Kopierhülse und einem 20er Bohrnutfräser die Bohrungen exakt in die Bretter bohren. Damit die Lochkanten nicht so scharfkantig waren, und auch wegen der besseren Optik, habe ich alle Bohrung mit einem 45 Gradfräser mit Anlaufkugellager gefast.

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Die einzelnen vorgefertigten Teile zur Werkbank zusammenschrauben

Eckteile mit den Querstreben verschraubt
fertiges Stirnseitenteil. Beide Stirnseitenteile werden in gleicher Weiser mit den Längsteilen zusammengeschraubt
Werkbank ist soweit fertig, es fehlen lediglich noch die Systemlöcher

Endlich konnte ich die einzelnen Komponenten miteinander verschrauben. Bei der Montage kontrollierte ich immer wieder auf die Winkligkeit. Damit ich eventuell einzelne Teile wieder demontieren kann (Erweiterung der Werkbank, verbesserungen usw) habe ich auf Holzleim verzichtet. Nachdem die beiden Stirnseitenteile fertig waren, habe ich die Längsteile verbohrt und verschraubt. Zum Schluß die Arbeitsplatte aufgelegt, akurat ausgerichtet, damit ich keine störenden überstehende Kanten habe, und ebenfalls verschraubt.

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Arbeitsplatte bohren

Anschlagbrett, was ich genau ausgerichtet habe
erste Lochreihe gebohrt durch anlegen der Schablone an dem Anschlagbrett
Durch ein Mißgeschick entstandenes Kontrollfenster ;-))
zweite Lochreiche gebohrt dur zugabe von 90mm Distanzbrettchen
Hier kann man schön sehen, wie sich die Distanzbrettchen summieren
Es ist geschafft. Alleine in der Arbeitsplatte waren 128 Löcher. Hinten rechts kann man schön sehen, wie ich mithilfe einer Dachlatte die Brettchen auf der Platte hielt
Die Löcher die Diagonal in einer Linie liegen haben exakt 45 Grad. Und an der Tischkante liegt ein Gerungswinkel zur Kontrolle
Hier habe ich die Löcher mit einem Winkelmesser kontrolliert

Mir war es absolut wichtig, das die Bohrungen auf der Arbeitsplatte so exakt wie möglich werden. Dazu hatte ich eine Schablone, und Distanzbrettchen vorbereitet. In einem anderen Projekt (Klicke hier) zeige ich euch wie ich es angestellt habe, Die Schablone im 10tel Millimeterbereich zu bohren. Auch die Distanzbrettchen habe ich absolut genau gesägt, und mit dem Messschieber kontrolliert. Als aller erstes spannte ich ein Anschlagbrett auf die Werkbank, das genau ausgerichtet und verspannt wurde. Dann legte ich die Bohrschablone an dieses Anschlagbrett, zwingt diese fest und bohrte die komplette Reihe in der vorher beschriebenen Arbeitsweise durch. Nach dem diese Reihe fertig gebohrt war, befreite ich die Arbeisplatte von vorhandenem Schmutz. Die nächste Reihe wurde gebohrt, indem ich am Anfang und am Ende ein Distanzbrettchen von 90mm zwischen Anschlagleiste und Schablone legte. So bekam ich vom Anfang bis Ende der Arbeitsplatte einen genauen Lochabstand von 90mm hin. Der Abstand der Löcher in der Breite, wurde ja von der Schablone vorgegeben. Für die dritte und auch jede weitere Reihe, legte ich immer ein Distanzbrettchen mehr dazu, bis ich am Ende angelangt war. Zwischendurch hatte ich die aneinandergereihten Distanzbrettchen mit Hilfe einer Dachlatte und einer Zwinge nach unten auf die Holzplatte fixiert. Denn je mehr Brettchen ich aneinander reihte, um so mehr bäumten sich die Bretter auf. Zum Schluß habe ich auch hier alle Bohrungen gefast.
Wenn sich jemand fragen sollte, warum ich so einen riesigen Aufwand wegen den genauen Löcher mache, dem möchte ich das an dieser Stelle gerne erleutern. Ich will später auch einen Sägetisch daraus machen so wie der Multifunktionstisch von Festo. Wenn ich dann die Führungschiene auf dem Tisch fixiere und die zu schneidenden Bretter an den waagerechten Löchern anlege erhalte ich genau 90 Grad Schnitte. Ebenso erhalte ich dann 45 Grad Schnitte wenn ich die Bretter an der Lochdiagonale anlege, denn die Löcher sind ja in allen Richtungen im 90mm Abstand.

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Anwendungsbeispiel

Schraubstock an dem Tischüberstand befestigen
Mit Anlegebacken (links am Brett) Werkstück im 45 Grad Winkel fixieren
Brett mit Festo Einhandzwingen befestigt
Brett mit Festo Spannbacken fixiert
Brett mit Spannzwinge fixiert

An der Werkbank habe ich an einer Stirnseite die Arbeitsplatte um 100mm überstehen lassen. Zum einen kann ich dann einen Schraubstock oder sonstiges mit einer Tischklemme befestigen. Andere Anwendungsbeispiele kann man dann in den Bildern sehen. Da gibt es tolles Zubehör. Auserdem kann ich jetzt jede Art von Maschine auf ein Brett montieren, und mit den kleinen Zwingen auf die Werkbank spannen. An den Seitenteilen der Werkbank kann ich ebenfalls Bretter so an der Werkbank befestigen, damit ich z.B. die Kanten mit Umleimerband bearbeiten kann. Es ergeben sich unzählige Möglichkeiten.


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