Hochzeitsbox

Ich begann mit dem Deckelmotiv, weil ich nicht wusste, ob es funktionieren würde. Falls nicht, wäre ich von Schattenschnitt auf Photopotch gewechselt. Zunächst beschaffte ich mir ein paar Fotos des Brautpaares. Ich suchte das am besten passende Motiv aus und bearbeitete es in Photoshop zu einer sägefähigen Vorlage. Das hat zwei Abende gedauert. Das fertige Motiv wurde ausgedruckt und auf 4 mm starkes Pappelsperrholz mit Sprühkleber aufgeklebt. Die Holzoberfläche schützte ich zuvor mit Kreppband. Aus einem Rest Spanplatte fertigte ich mir zuvor eine V-förmig eingeschnittene Sägehilfe, die mir das Arbeiten mit der Laubsäge enorm erleichterte. Dann wurden die Löcher für die Innenschnitte gebohrt und das Motiv ausgesägt. Müßig zu erwähnen, dass ich unzählige Male das Blatt aus- und einspannen musste.

Ich hatte noch Palettenholz mit einer Stärke von 25 mm da. Auf der TKS zugesägt ergaben sich so Streifen von ca 20 mm Höhe und 12 mm Stärke. Für die achteckige Form mussten alle Stücke im 22,5° Winkel abgelängt werden. Die Längskanten wurden für ein profilierteres Erscheinungsbild mit jeweils 25° ebenfalls auf der TKS angeschrägt. Bis ich aus der rund 220 cm langen Bohle alle 56 benötigten Teile auf Mass und in Form gesägt hatte, gingen rund 3 Stunden ins Land.

Für den Deckel wurden von den Palettenzuschnitten 8 Teile separiert und nach einer kurzen Stellprobe mit dem gesägten Motiv aus Schritt 1 die Masse für die Fälze festgelegt. Diese sägte ich dann am Schiebeschlitten zurecht. Es erfolgte eine provisorische Verbindung mit Klebeband um die Winkeligkeit zu überprüfen. Dann verleimte ich den Rahmen wobei ich ihn mit Klemmzwingen am bereits fertig geleimten Korpus (kommt erst im nächsten Schritt) fixierte.

Mit diesem Rahmen als Orientierung konnte ich die Schnittlinien für das Deckelmotiv endgültig festlegen. Ich sägte aber zuerst das untere Brett aus 4 mm Sperrholz aus und konnte so ein weiteres Mal die Passgenauigkeit testen. Erst als diese gesichert war, schnitt ich auch das Deckelmotiv in die achteckige Form. Hier musste ich mit dem Schleifklotz der Passform etwas auf die Sprünge helfen. Dann wieder alles auseinander genommen und die Laubsägeschnitte per Hand fein geschliffen. Anschliessend erneut zusammen gesetzt und die Oberfläche und die Übergänge zwischen Sperrholzmotiv und Deckelrahmen mit dem Delta und 180er Körnung geglättet.

Die Palettenzuschnitte wurden miteinander zu den einzelnen Korpuswänden verleimt. Dann setzte ich diese provisorisch zusammen und fixierte sie mit Kreppband, was aber nicht sehr gut hielt, weshalb ich einen erfolgreicheren, zweiten Versuch mit transparentem Packband machte. So konnte ich die Passgenauigkeit der Gehrungen, sowie das Zusammenspiel mit dem Deckel prüfen. Kleine Ungenauigkeiten und Überstände wurden beigeschliffen. Dann musste ich noch auf dem Schiebeschlitten diverse Nuten sägen. Eine 4 mm Nut für die Auflagehölzer (wurden aus Sperrholz auf der TKS gesägt) des Zwischenbodens und eine 6 mm Nut für den Unterboden. Erst dann wurden die Teile zu einem Korpus miteinander verleimt. 

Während der Leim trocknete, begann ich schon mal die Füße für die Box zu basteln, auch wenn diese erst später benötigt werden. Aus einem weiteren Palettenrest, der etwas dünner war, sägte ich vier Quadrate mit 5 cm Kantenlänge. Am Schiebeschlitten brachte ich diese in eine achteckige, Stopschildähnliche Form. Die 8 Kanten wurden dann, wiederum an der TKS, mit 25° abgeschrägt. Dann arbeiteite ich noch mit dem 25 mm Forstner eine Vertiefung in jeden Fuß, um die vorgesehenen Filzgleiter etwas versenken zu können.

Die Auflager für den Zwischenboden wurden noch per Hand auf Gehrung gesägt und dann in den Nuten verleimt. Vorne, am Übergang zum geplanten Schubkasten, waren die Nuten offen, also defacto waren es Fälze. Dort habe ich zusätzlich zum Leim auch noch etwas getackert.

Der Unterboden und der Zwischenboden entstanden aus 6 mm Sperrholz. Beide musste ich nach dem Zuschnitt noch kräftig mit Schleifklotz bearbeiten, bis sie passten.

Die Gehrungen an den 8 Ecken des Korpuses zeigten teilweise offene Stellen. Vermutlich habe ich die nicht ordentlich genug gesägt. Wenn einem an jeder Ecke nur ein halbes Grad fehlt, potenziert sich das natürlich. Ich habe aus Schleifmehl und Weisleim eine Spachtelmasse angemischt und die offenen Stellen damit verschlossen. Es folgte ein erster Schleifgang mit dem Delta und 180er Körnung. Anschliessend wurde der Unterboden eingeleimt.

Für den Schubkasten musste ich zunächst vom Unterboden ca. 5 mm im vorderen Bereich absägen, damit hier später die Front bündig abschliesst. Das erledigte ich am Stichsägetisch. Der Schubkastenboden entstand dann aus einem Rest 15 mm Multiplex. Ich wählte diese aus zwei Gründen aus. Erstens weil ich kein Sperholz mehr da hatte, was NICHT verzogen war. Und zweitens brauchte eine gewisse Materialstärke, um für die geplanten Gleitleisten noch Nuten einfräsen zu können. Diese entstanden dann am Schiebeschlitten. Die Gleitleisten entstand aus Buchenholzleisten, die ich ebenfalls am Schiebeschlitten auf ein dünneres Mass sägte. Um diese Leiste fluchtgerecht auf den Unterboden leimen zu können, befestigte ich sie temporär mit je einer Schraube am Schubkastenunterboden. Dann wurden die Leisten mit Leim bestrichen und auf dem Unterboden ausgerichtet. Nachdem der Leim trocken war, kamen die Schrauben wieder raus. Die beiden Löchern stören nicht, da sie später von der Auskleidung verdeckt werden.
Die Schubkastenzarge entstand aus einfachem Sperrholz. Die Teile wurden wieder auf der PPS 7 auf Mass gebracht und mit 22,5° abgeschrägt. Zur Verleimung nahm ich auch hier wieder Klebeband zur Hilfe. Nachdem die Zarge getrocknet war, verleimte ich sie mit dem Schubkastenboden und drehte zusätzlich ein paar Schrauben ein. Als die Zarge fertig war gefielen mir aber die sichtbaren Sperrholzkanten nicht. Also nahm ich mit der PPS 7 wieder etwas von der Zarge weg und glich das mit zuvor zugesägten Palettenholzstückchen aus. Danach musste ich den Schubkasten erneut schleifen. Um die Schublade leichtgängig zu machen, behandelte ich die Gleitleisten und die Nuten mit ein wenig Antikwachs.
Als nächstes kam die Front des Schubkastens dran. Ich wollte dort eigentlich einen versenkbaren Griff instalieren, der bei Nichtgebrauch plan in der Front verschwindet. Langer Rede - kurzer Sinn...ich habe es nicht befriedigend hingekriegt. Ein ganzer Vormittag ging für die Versuche drauf aus zwei der drei Palettenstreifen etwas zu kreieren, das meinen Vorstellungen nahe kam. Mehr als Dreck, Verschnitt und ein paar nicht salonfähige Flüche ist dabei nicht heraus gekommen. Die Bilder dieser diletantischen Versuche erspare ich Euch. Ich habe es dann aufgegeben und entschieden, dass die Schublade eben durch eine nicht sichtbare Griffmulde an der Unterseite geöffnet wird. Zum Schluss mussten die noch fehlenden Palettenstückchen links und rechts an der Front angeleimt, verspachtelt und verschliffen werden. Damit wurde der Bau der Schublade für vollendet erklärt.

Die Füße wurden unter den Unterboden geleimt. Die Filzgleiter blieben noch ab und kommen erst nach der Lackierung dran.
Die Scharniere wurden angezeichnet und eine Aussparung dafür herausgefeilt. Verschraubt wurden diese dann mit Spax 3,0 x 12, allerdings nur provisorisch. Denn diese Schrauben sind vom Kopf her noch zu groß und kleinere hatte ich nicht da. Aber ohne montierte Scharniere wäre der nächste Arbeitsschritt nicht möglich gewesen. Statt kleinere Schrauben zu besorgen, habe ich einfach die Bohrungen an den Scharnieren mit dem Senker in der Tischbohrmaschine erweitert - ging auch.

Manchmal haben Ramschläden doch was für sich. Für die Verriegelung der Schublade brauchte ich eine Druckfeder. Kann man natürlich für Nullkomma-Zig-Cent einzeln bei Hornbach kaufen. Aber im Billigheimer meines Vertrauens gab es ein komplettes Set mit insgesamt 150 Druck- und Zugfedern verschiedenster Größen für 3,68 €. Da wurde nicht lange überlegt...
Die Funktionsweise der geplanten Verriegelung war mir im Kopf klar. Aber um auf Nummer Sicher zu gehen, baute ich zunächst einen Prototypen aus Sperrholz und Rundholz. Für die finale Version war geplant, das Rundholz gegen Aluminium zu ersetzen. Allerdings hatte ich die entsprechende Größe nicht da, es war Sonntag und der Prototyp erwies sich als recht tauglich, weshalb ich ihn kurzerhand zur finalen Version beförderte und den Aluminiumrundstab verwarf. Von dem wäre später sowieso kaum was zu sehen gewesen. Es war auch ursprünglich geplant, zwei Verriegelungen (je eine links und rechts) zu machen. Aber die relativ stramme Feder im Zusammenspiel mit dem sehr leichten Sperrholzdeckel machte dies überflüssig. Es blieb also bei einer Verriegelung, die mittig verbaut wird.
Der Prototyp wurde trapezförmig zugeschliffen und mit 4 mm Sperrholz verkleidet. Anschliessend noch in Form geschliffen. Ergänzt wird diese Verriegelung um einen "Niederdrücker", also ein Teil, welches innen im Deckel verbaut, die Verriegelung beim Schliessen des Deckels nach unten drückt. Außerdem ein "Eintauchstück", in das der Riegel reinrutscht. Dieses wird natürlich im Schubkasten montiert. Der Niederdrücker entstand aus Sperrholzresten und einem Rundholz, das Tauchstück aus einem Rest Palettenholz. Alle Teile wurden am Stichsägetisch zugesägt und an der Bandschleiferstation in Form geschliffen. Dann machte ich einen Funktionstest bei dem ich die Teile zunächst nur provisorisch mit Doppelklebeband befestigte. Da es einwandfrei funktionierte, wurden dann die Teile festgeleimt. Beim Niederdrücker sei noch erwähnt, dass ich das eigentliche Kontaktstück, also der Teil, der wirklich den Riegel berührt, aus 10 mm Buchenrundholz gefertigt habe. Dieses habe ich abgerundet und in eine entsprechende Bohrung eingelassen. So drücken zwei gleich harte Hölzer, eben Buche, gegeneinander. Ich verspreche mir hiervon, dass sich keines der Teile abnutzt.
In den Zwischenboden musste ich natürlich noch eine Aussparung sägen. Und für die drei Teile der Verriegelung schnitt ich auch schon Teile der späteren Auskleidung zurecht, da es an den noch nicht verbauten Teilen leichter war, den Filz passgenau zurecht zu schneiden. Den Filz habe ich bei der Bemassung der der Teile berücksichtigt, deshalb ist auf den Bildern immer ein Versatz von ca. 1mm zur Oberkante zu sehen.

Nun geht es auf die Zielgerade. Alle Bauteile wurden nochmal mit dem Delta und 240er Körnung (Deckelmotiv mit 320er) geschliffen. Dann kam eine erste Schicht Sprühlack transparent - seidenmatt - drauf.
Diese lies ich vollständig durchtrocknen und bearbeitete dann die Oberfläche mit feinem Schleiffliess. Die Gleitleisten hätte ich abkleben sollen, leider kam Sprühnebel auf die gewachste Oberfläche. Da musste ich noch mal nachschleifen und neu einwachsen. Anschliessend wurde ein zweites und drittes Mal lackiert.
Zum Schluss, nachdem die letzte Schicht ein paar Tage durchhärten konnte, wurden die Filzgleiter angebracht.
Von der Lackierarbeit habe ich nicht so viele Fotos gemacht, aber ich denke, das kann sich auch jeder so vorstellen.

Für die innere Auskleidung besorgte ich schwarzen Bastelfilz. Diese Farbe habe ich bewusst gewählt, da sie sich ja auch im Deckelmotiv wiederfindet. Ich habe vermutlich seit der Grundschule nicht mehr mit diesem Material gearbeitet und die Verklebung gelang mir leider nicht überall ohne Überlappungen. Aber zumindest bekam ich an den Kanten randscharfe Schnitte hin. Der Filz wurde zunächst grob mit dem Cuttermesser vorgeschnitten und dann mit großflächig eingestrichenem Alleskleber verklebt. Anschliessend die Überstände vorsichtig weggeschnitten und alle Teile von innen ausgesaugt um Krümel und Fasern zu entfernen. Dann konnte der Deckel angeschraubt werden. Funktionstest, die 293ste...Hurra, die Mechanik funktioniert noch immer. Jetzt wäre der Verschluss das letzte gewesen. Leider hatte ich diesen in einer falschen Größe erworben, also war an dieser Stelle erst mal wieder Schluss.

Meine Suche nach einem größeren Verschluss verlief erfolglos. Also habe ich die Gegebenheiten anzupassen versucht. Ich sägte ein winziges Stück Holz zurecht, welches einigermassen den Winkel der profilierten Kante abbildete. Dieses schliff ich soweit zu, dass es dem Verschluss zwar genug Halt bot, später aber ebenso durch ihn verdeckt war. Die Verklebung erfolgte mit "Pattex 100%". Zu diesem Kleber greife ich immer wieder gerne. Er braucht zwar 24 Stunden Trockenzeit, hält danach aber sehr fest. Für die winzigen Nägelchen, mit denen der Verschluss befestigt wird, bohrte ich mit dem kleinsten Bohrer, den ich hatte, vor. Statt die Nägel rabiat einzuhämmern, trieb ich sie mit einem Durchtreiber ins Holz.

Mich störte noch irgendwie, dass der Deckel beim Öffnen 180° nach hinten schwenkt, also nicht stehen bleibt. Erst dachte ich, dass ich das mit einer schwarzen Uhrkette beheben könnte. Aber dann sties ich im Hornbach auf Meterware schwarzes Textilband, ähnlich einem Gurtband. Damit konnte ich den gleichen Zweck erfüllen, ohne dass mir eine Kette beim Schliessen im Wege ist. Ganz nebenbei konnte ich damit auch die Scharniere vedecken. Das Band wurde mit dem Cuttermesser auf die richtige Länge gebracht. Mit dem Lötkolben wurden dann die Kanten gegen Ausfransen versiegelt und ein paar kleine Löcher eingebrannt. Durch diese wurde das Band dann im Deckel und im Korpus mit Kammzwecken befestigt.

Dieses Projekt hat insgesamt rund sechs Wochen gedauert. Reine Arbeitszeit dürften so um die 50 Stunden gewesen sein. Keine Ahnung, ob das ein guter Wert ist. Dies war das erste mal, dass ich von der normalen Rechteckform auf eine andere gegangen bin (alle vorher veröffentlichten Projekte sind später entstanden) und es war auch das erste Mal, dass ich eine Box mit soviel "Mechanik" und einer Auskleidung gemacht habe.
Ich bin doch recht zufrieden damit und hoffe, dass Euch meine Bastelei gefällt.