Hexagon Gaming Desk aus alten Holzpaletten und Epoxy

Um die ganze Sache irgendwie realisieren zu können war es für mich hier definitiv nicht möglich mal eben anzufangen zu bauen. Da hier sehr viel Epoxy und LED's verbaut werden sollen.

Des Weiteren war die Nische wo der alte Schreibtisch stand vom Maß her alles andere als normal. Die Tischplatte sollte die Nische komplett ausfüllen, dabei aber 80cm tief sein. Somit stand am Anfang das komplette Vermessen der örtlichen Gegebenheiten.

Somit stellte ich sehr schnell fest, dass der linke Unterschrank von der Wand aus um 130mm eingerückt werden muss, damit die Schubladen auch komplett zu öffnen sind, da sich links neben der Nische das Fenster befand und darunter der Heizkörper.

Für die Konstruktion nahm ich Fusion360 da ich vor allem den Vorteil nutzen wollte, den einzelnen Konstruktionsteilen das exakte Material zuzuordnen. Somit konnte ich für die Tischplatte und den Auszug (Tastaturablage) die exakte benötigte Menge an Epoxidharz ermitteln. Sowie auch für den Überzug der restlichen Teile die Mengen an Epoxy berechnen.

Des Weiteren bekam ich so eine klare Vorstellung davon, wie die Tischplatte später mal ausschauen könnte. Ich erstellte mehrere Varianten und entschied das zusammen mit meinem Sohn welche ihm am besten gefiel.

Auf der Unterseite der Tischplatte konstruierte ich die Aussparungen für die LED's wodurch es mir dann exakt möglich war die Anzahl der LED's und auch den jeweiligen Verlauf zu ermitteln.

Insgesamt benötigte ich für den kompletten Tisch 35kg Epoxidharz und 580 LED's.

Die verwendeten LED's sind sogenannte WLED WS2812b mit 5V und 60 LED pro laufendem Meter aber dazu später mehr.

Nachdem ich die Konstruktion fertig hatte, sollte es nun an den praktischen Teil gehen.

Gleich zu Anfang stand wohl die schweißtreibenste Arbeit an, die ich an dem gesamten Tisch tun musste. Das Zerlegen unzähliger Einwegpaletten.

Hierbei zolle ich meinen höchsten Respekt an chief, der dieses ja bei fast allen seinen Projekten so macht.

Für mich war dies in dieser Menge wirklich Premiere. Insgesamt dürften es so an die 30-35 Paletten gewesen sein, bis ich das Holz in der Güte zusammen hatte, wie ich es dann auch verwenden konnte.

Aber bei den aktuellen Holzpreise war es die Mühe sicherlich wert. Wobei ich nicht damit gerechnet hatte, hier auch so viel Alteisen in Form von Nägeln zu erhalten. Diese kann man sicherlich für teuer Geld verkaufen :)))

Beim Zerlegen der Paletten achtete ich darauf möglichst komplette Bretter zu erhalten. Ob dann dort Löcher durch die Nägel vorhanden waren, spielte vorerstmal keine große Rolle.

Die Ausbeute war letzten Endes nicht schlecht. Vor allem die Hölzer der Paletten Füße waren für mich für die Tischplatte sehr interessant. Denn diese Hölzer waren allesamt ca. 40 bis 45mm dick und daraus ließ sich echt was machen.

Wer denkt, dass das Zerlegen von Palette schon schweißtreibend ist, der hat die ganzen Bretter anschließend noch nie gehobelt. Bei der Masse an Brettern kam mein Scheppach Hobel echt an seine Grenzen. Somit hatte ich dreimal einen Totalausfall, da der Hobel überhitzte und einfach mal für jeweils zwei Stunden seine Ruhe haben wollte. Danach konnte ich die Sicherung am Hobel wieder einschalten und weiter gings.

Bevor ich die ganzen Bretter und Bohlen hobelte, mussten diese kleinlichst auf Metallware abgesucht werden. Mit dem Bosch Truvo geht das sehr gut und zuverlässig. Dabei entdeckte ich hin und wieder einen Nagel, den ich vergessen hatte zu entfernen und vor allem diese kleinen Klammern, welche die Nägel am Nagler zusammenhalten. Das musste natürlich alles aus dem Holz raus, bevor es über den Abricht und Dickenhobel ging.

Begonnen hatte ich zuerst mit den ganzen Brettern der Paletten Deckschicht und diese zuerst auf zwei Seiten abgerichtet, anschließend jagte ich sie durch den Dickenhobel, um die Brettstärke möglichst auf gleiche Maße zu bekommen. Die Breite war mir aber egal. Da ich später daraus eh Leimholz herstelle.

Danach hobelte ich im gleichen Hergang die Bohlen der Paletten Füße. Diese waren in der Stärke relativ unterschiedlich und zwischen 40 und 50 mm stark. Ich hobelte sie fürs erste alle auf eine Stärke von ca. 35mm.

Ich musste insgesamt die Hobelmesser fünfmal nachschleifen, da der Dickenhobel die Bretter nicht mehr einzog oder es einfach schwerer ging und der Schnitt nicht mehr sauber war.

Des Weiteren habe ich vier komplette 240 Liter Säcke mit Spänen gefüllt. Der Kleintierzuchtverein freute sich riesig darüber :)

Nach der Hobelorgie müssen die ganzen Bretter zusammengeleimt werden. Damit ich möglichst große Platten bekomme, aus denen sich dann später auch was machen lässt.

Somit stellte ich meine Rohrschraubzwingen auf maximale Länge und beklebte die Auflagefläche mit Kreppband.

Das Kreppband dient dazu, dass man die Bretter vor dem Kontakt mit dem Metall des Rohres schützt. Warum? Weil der Holzleim in Verbindung mit Metall auf dem Holz schwarze Flecken ergibt, diese lassen sich später nur schwer herausschleifen. Daher schütze ich mit Kreppband die Flächen und habe dieses Problem später nicht.

Um Leimholz herzustellen, müssen nun möglichst gleiche Bretter sortiert werden, diese werden dann auf die Rohrzwingen aufgelegt bis man genügend davon hat und anschließend aufgestellt. Die Stirnflächen werden nun mit Holzleim benetzt und dieser wird ganzflächig auf den Stirnseiten verteilt.

Jetzt können die Bretter wieder umgelegt werden und die Zwingen werden nun mit leichtem druck geschlossen. Drückt man hier zu stark, dann kann es passieren das die Bretter in der Mitte hochspringen bzw. auseinander klappen. Um das zu vermeiden, nehme ich meine alten Verleim Hilfen und spanne damit die Bretter von unten und oben ein.

Nun können die Rohrzwingen fest zugedreht werden und danach kann alles trocknen.

Nach der Trocknung werden die Rohrzwingen geöffnet und dann erst die Verleim Hilfen entfernt und nicht andersrum. Ansonsten kann es passieren, dass das Holzbrett reißt.

Ich habe von diesen Brettern ca. 16 Stück hergestellt. Plus noch ein paar kleinere. Diese Plattenware kann nun weiterverarbeitet werden.

Die getrockneten Leimholzplatten werden nun für ihre Endanwendung auf Maß gesägt.

Ich versuchte dabei möglichst immer die Nagellöcher zu entfernen, wo es möglich war. Vorgegangen bin ich beim zurechtsägen folgendermaßen:

Zuerst sägte ich auf einer Längsseite, einen geraden Schnitt. Drehte die Platte um 180 Grad und sägte den zweiten Schnitt auf Endmaß, welches ich benötige. Hierzu habe ich mir einen Plan angefertigt, welche Maße ich bei welchen Platten brauche, des Weiteren habe ich mir markiert, wie der jeweilige Faserverlauf auf den Platten sein soll. Damit später auch alles optisch zueinander passt. Im Vorfeld habe ich die Platten auch nach ihrer Optik sortiert, damit ich z.B. für die Blenden der Schubladen möglichst das gleiche Holz verwende.

Nachdem ich die Breite oder Länge der Platten gesägt hatte, benötige ich einen Winkeligen Schnitt, welchen ich mit der Handkreissäge und einer Schiene herstelle. Die Schiene wird so winklig an die Platte angelegt und dann erfolgt der Schnitt.

Danach werden die Platten auf der gegenüberliegenden letzten Seite auf der TKS auf Endmaß gesägt.

Die meisten Platten bleiben am Stück, jedoch die vorderen Blenden oder die Schubkästen müssen aus den fertigen Platten noch zusätzlich herausgesägt werden, was nun jedoch ein Kinderspiel ist, da die Platten ringsum winklig sind.

Für die Schubladenböden verwende ich 3mm starke MDF Platten. Diese sammle ich immer von alten Schränken und habe davon immer genügend zuhause. Für die sechs Schubladen werden somit die Böden ebenfalls auf Maß gesägt.

Zum Abschluss müssen die gesamten Platten und Bretter noch geschliffen werden, dafür benötigte ich ordentlich Zeit, da dies sehr sorgfältig erfolgte. Ich bin beim Schleifen bis auf Korn 240 gegangen. Mehr musste nicht sein, da ja alle Platten später noch einen Überzug erhalten.

Für die Tischplatte und den Tastaturauszug werden Sechsecke (Hexagons) benötigt. Um diese in immer gleicher Größe einfach herstellen zu können. Baue ich mir eine Hilfsvorrichtung. Diese Vorrichtung wird in meinem Schiebschlitten für die TKS integriert und kann bei Bedarf mittels Schrauben dort einfach und immer wieder gleich eingeschraubt werden.

Die Vorrichtung besteht aus einem großen Dreieck, welches mit 60 Grad zum sägeschnitt platziert ist.

Dazu kommt dann noch ein kleines, verschiebbares Dreieck, mit dem man die benötigte Größe des Hexagons einstellen kann.

Damit ich hier immer eine exakte Größe einstellen kann, habe ich mir ein Lineal auf das große Dreieck gelasert, auf dem kleinen Dreieck befindet sich der Pfeil, um die entsprechende Hexagon Größe einzustellen. Das kleine Dreieck kann dann mittels eines Knauffs fixiert werden, dass es sich nicht mehr verschiebt.

In den Bildern sieht man die Vorrichtung beim Entstehen und später, wie ich zwei Exemplare gesägt habe. Für den Test habe ich ein kleines Hexagon mit einer Seitenlänge von 30mm und ein größeres mit einer Seitenlänge von 80mm angefertigt.

Mit dieser Vorrichtung ist es nun sehr einfach, dutzende von diesen Hexagons in immer gleicher Größe herzustellen.

Da die Tischplatte ja deutlich massiver wird als der Rest des Gaming Tisches, verwende ich dafür die dickeren Bohlen, welche von den Füßen der Paletten stammen. Diese Bohlen sind alle unterschiedlich lang, da es sehr viele verschiedene Paletten waren.

Das jeweilige Ende der Bohlen muss vor der weiteren Verarbeitung auf 90 Grad gesägt werden. Dies mache ich mittels des Schiebeschlittens auf der TKS. Dabei säge ich evtl. größere defekte Stellen in den Bohlen ebenfalls heraus.

Im Anschluss werden die Bohlen in die Rohrschraubzwingen einsortiert. Ich versuche hierbei immer eine Länge von ca. 120cm zu erreichen, des Weiteren verleime ich die Bohlen zum einen an ihren Enden und zum anderen immer zwei Reihen miteinander. Sodas zum Schluss jeweils mehrere Bohlen entstehen die zum einen 120cm lang sind und zum anderen aus zwei Hölzern, Stirnseitig verleimt, bestehen.

Nach dem trocknen entnehme ich die langen Bohlen aus der Rohrzwingen Vorrichtung.

Die Bohlen haben stellenweise noch unterschiedliche höhen, was sich aber auch durch Leichtes verrutschen beim Verleimen ergeben hatte. Somit kommen alle Bohlen nochmals in den Abricht und Dickenhobel. Zuerst richte ich auf der Abrichte eine Seite Plan ab. Danach werden die Bohlen auf 30mm stärke herunter gehobelt.

Somit sind nun alle Bretter für die Tischplatte vorbereitet für die weitere Verarbeitung.

Auch bei diesem Schritt wurde wieder ein kompletter 240 Liter Sack mit Hobelspänen gefüllt.

Und wieder folgt eine Fleißarbeit. Ich nehme nun die Vorrichtung für das zurechtsägen der Hexagons und stelle diese auf eine Seitenlänge von 90mm ein. Damit werden nun die Hexagons für die Tischplatte aus den verleimten und zurechtgehobelten 30mm starken Bohlen gesägt.

Hierbei wird folgendermaßen vorgegangen. Zuerst wird die jeweilige Bohle angeschnitten, damit diese gedreht und in die Vorrichtung mit den 90mm Abstand sauber eingelegt werden kann. Dann wird wieder ein schnitt gemacht und die Bohle wieder gedreht. Danach so lange bis die Bohle aufgebraucht ist. Das Ganze wiederholt sich dann zigmal. Dadurch erhält man dann lauter Trapezförmige kleine Holzbohlen.

Diese Trapeze werden nun wieder in die Vorrichtung eingelegt und immer um einen Schritt (60 Grad) zur nächsten Seite gedreht und dabei jeweils zurecht gesägt. Somit erhält man dann lauter Sechsecke mit gleich langen Seiten.

Dies wird dann insgesamt 55-mal wiederholt, den ich benötige für die Tischplatte 53 Stück davon.

Nach dem Sägen sieht man bei einigen der Hexagons seitlich Löcher von Nägeln. diese möchte ich verschließen. Dazu nehme ich Sägemehl vom Schleifen und vermische es mit Holzleim. Anschließend werden die Löcher seitlich damit verschlossen.

Stellenweise habe ich auf der Sichtseite ausrisse, Löcher von Nägeln, oder Astlöcher. Diese möchte ich nicht mit der Holzleim Sägemehl Pampe verschließen, sondern mit schwarzem Schellack. Da ich bei diesem Bauwerk Unmengen davon benötige und echter Schellack doch garnichtmal so günstig ist, gehe ich die Sache anders an.

Ich habe über die Kleinanzeigen Schellackplatten für 1 € geschossen und werde diese dafür verwenden. Aber Vorsicht, Schellackplatten sind nicht komplett aus Schellack, sondern haben irgendwelchen Ruß und andere Partikel mit drin. Somit kann man diese nicht einfach einschmelzen und in die Risse gießen. Ich zerkleinere einen Teil einer Platte mit einem Fräser um feiere Späne zu erhalten. Den Rest zerdeppere ich mit einem Hammer in kleine Stücke.

Mit dem feinen Staub fülle ich kleinere Löcher und mit den kleinen Stücken fülle ich größere. Danach wird einfach ein Backpapier auf die Stelle aufgelegt und mit einem heißen Bügeleisen erhitzt. Dabei wird der Schellack breiig und füllt die Löcher oder Ritzen aus.

Nachdem alle Hexagons so behandelt wurden und seitlich mit Holzkitt die Nagelöffnungen geschlossen wurden, sowie auf der Ober- und Unterseite mit dem pseudo Schellack die Risse und Vertiefungen behandelt wurden. Kann es jetzt ans Schleifen gehen.

Der seitliche Holzkitt lässt sich sehr einfach sauber verschleifen und man sieht anschließend fast nichts mehr von den Nagelöffnungen.

Beim Schleifen des eingebügelten Schellacks muss etwas vorsichtiger umgegangen werden. Durch das Schleifen wird dieser wieder sehr heiß und kann daher aus den Spalten evtl. wieder herausgezogen werden. Daher habe ich hier immer wieder den Schleifvorgang unterbrochen damit der Schellack etwas abkühlen konnte. Damit erzielte ich die besten Ergebnisse. Der Schellack bleibt an Ort und Stelle und füllt die Ritzen tiefschwarz aus.

Die einzelnen Teile der Schubladen habe ich bereits zurechtgeschnitten. Jedoch müssen diese nun noch abgeschliffen werden. Besondere Sorgfalt bekommen dabei die vorderen Blenden, welche später immer zu sehen sind.

Die Seitlichen und hinteren Bretter der Schubladen werden jedoch ebenfalls komplett geschliffen. Alle Löcher in den Brettern werden ebenfalls mit Schellack wie zuvor beschrieben aufgefüllt und verschlossen.

Natürlich muss der Schellack im Anschluss wieder verschliffen werden, und das natürlich wie zuvor sehr vorsichtig.

Nach dem ganzen Schleifen werden alle Innenteile der Schubladen, das sind insgesamt sechs Schubladen mit 24 Seitenteilen, auf der TKS ca. 5mm tief an der unteren Innenseite eingesägt. Dies dient später als Führung für den Boden.

Danach werden alle Teile mit einem 2mm Radiusfräser entgratet. Jedoch nur an den Stellen, wo man später in Kontakt kommen könnte.

Für den Zusammenbau verwende ich Lamellos, daher werden die Seitenteile Stirnseitig und die vordere und hintere Platte auf der Fläche mit der Lamellofräse bearbeitet. Ich verwende hierzu die kleinsten Lamellos der Größe 0

Der gesamte Gaming Desk wird in grau erstellt. Somit werden alle Sichtteile des Tisches mit Holzbeize behandelt. Ich verwende hier den Farbton 162 von Clou in Dunkelgrau.

Damit pinsele ich dann die sechs Frontplatten der Schubladen ein und lass es trocknen.

Insgesamt habe ich sechs Schubladen zum Zusammenbauen. Dafür benötige ich insgesamt 12 Seitenleisten und jeweils 6 Front und 6 hintere Platten. Dazu kommen dann noch die 6 Böden auf MDF und viele Lamellos der Größe 0.

Bei Bau der Schubladen gehe ich folgendermaßen vor. Ich nehme ein Seitenteil und lege es auf den Tisch, danach benetze ich alle zu verleimenden Stellen mit Holzleim. Platziere die Lamellos und stecke den Boden in die dafür vorgesehene Nut.

Jetzt wird die Front und hintere Platte mit Leim benetzt und auf die schon eingesteckten Lamellos des Seitenteils gesteckt, dabei wird die Nut in den Boden geschoben und dieser gleich mittig ausgerichtet.

Jetzt wird an der Front und hinteren Platte oben ebenfalls Leim aufgetragen und Lamellos eingeschoben. Das obere Seitenteil wird ebenfalls mit Leim benetzt.

Jetzt kann das obere Seitenteil aufgesteckt werden und die Schublade ist fertig.

Somit drehe ich sie um damit sie vollflächig auf dem Tisch steht und wird mit Zwingen verspannt. Dabei wird darauf geachtet das alles schön im Winkel ist.

Das Ganze wiederholt sich nun insgesamt sechsmal.

Ich möchte das die Schubladen so breit als auch möglich sind. Daher säge ich auf der TKS Nuten in die Korpusse der Schubladen. Die Nuten werden 12mm tief um die Dicke der Vollauszüge mit 12,5mm zu überbrücken. Die Breite der Nuten liegt bei ca. 47mm da die Auszüge 45mm in der Breite haben. Somit können die Auszüge dort fahren ohne hängen zu bleiben.

Nachdem die breite Nut bei allen sechs Schubladen auf beiden Seiten gesägt war, musste ich noch einige stehengebliebene Reste vom Holz mit dem Beitel entfernen.

Danach wurden die Nuten sauber geschliffen.

Um die Schiene sauber mittig platzieren zu können, habe ich mir vier kleine Hilfshölzer angefertigt mit deren Hilfe ich die Schiene in der jeweiligen Nut mittig verspannen konnte. Somit war es ein leichtes die Schienen auszurichten und die Befestigungspunkte zu bohren.

In den Schienen hatten die Verbindungslöcher einen Durchmesser von 4,5mm und somit bohrte ich die Löcher auch mit diesem Bohrer. Anschließend schnitt ich ein M5 Gewinde in die Schienen.

Von innen in der Schublade senkte ich die Löcher sauber an, da ich für die Befestigung Senkkopfschrauben nehmen möchte, die später in der Schublade bündig abschließen sollen.

Leider hatte ich nicht die passenden Schrauben in meinem Fundus. Somit musste ich diese auf die passende Länge kürzen damit ich die Schienen mit der Schublade sauber verschrauben konnte.

In diesem Schritt werden nun alle Seitenteile der Unterschränke, sowie die Blenden an den Vorderseiten z.B. Sockelleisten und auch Zwischenböden auf dem Frästisch mit einem 5mm Radiusfräser abgerundet. Einzig direkte Verbindungsstellen werden nicht abgerundet, z.B. wo die Seitenteile mit der Tischplatte in Kontakt kommen.

Alle Platten werden nochmals einem Feinschliff unterzogen. Anschließend werden alle vom Staub befreit und sauber abgewischt, bzw. Abgesaugt.

Nun verwende ich wieder die Holzbeize in Dunkelgrau.

Alle Platten werden damit eingestrichen, direkt beim Auftragen ist die graue Beize noch sehr dunkel, wird jedoch nach dem trocken zu einem angenehmen Farbton (klar, ist Geschmackssache). Nachdem alles getrocknet ist, geht es zum nächsten Arbeitsschritt.