Fräszirkel mit Feineinstellung

Auf Pinterest teilen per E-Mail teilen IC-send-mail Drucken IC-print-circle
Fertiger Fräszirkel 1
Fertiger Fräszirkel 2
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    20 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Wertung

In dieser Projektvorstellung geht es um den Bau meines Fräszirkels mit Feineinstellung.

Da ich mir vor etwa einer Woche eine neue Oberfräse gegönnt habe, wollte ich ein Projekt dafür umsetzen und die Wahl fiel auf einen Fräszirkel mit Feineinstellung. 
Im Internet fand ich leider nicht viel zu einem Fräszirkel mit Feineinstellung, weshalb ich mir ein eigenes Konzept entwickelt habe. Bis ich dieses Projekt begonnen habe, brauchte ich zwar noch nie einen Fräszirkel, aber nun bin ich für den Fall der Fälle gerüstet und habe mal wieder ein vernünftiges Projekt, um es hier vorzustellen.
Warum ich mich für eine Variante mit Kopierring entschieden habe liegt darin begründet, dass ich mir auf diese Weise keine Gedanken um das Kabel der Oberfräse machen muss, da sich dieses so nicht verdreht, weil sich die Fräse selbst drehen kann und ich mir das Kabel daher nicht um den Hals binden muss o.Ä.

Viel Spaß beim Lesen und ggfs. Nachbauen.
Das Projekt ist komplett aus Resten entstanden, die ich noch hier herumliegen hatte. Die angegebenen Projektkosten sind daher eher ganz grob geschätzt.

Du brauchst

Icon my-product Icon--my-product-black-48x48
Werkzeuge
  • Uneo  - Bohrhammer (Akku)
  • PBD 40  - Bohrmaschine (stationär)
  • POF 1400 ACE  - Fräse (elektrisch)
  • Akku-Schrauber
  • Stichsäge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Akku-Schrauber
  • Hammer
  • Stechbeitel
  • Schleifpapier
Icon confirmation Icon--confirmation-black-48x48
Materialliste
  • 1 x Platte | Multiplex (18x100x900)
  • 1 x Platte | Multiplex (9x200x1000)
  • 2 x Schlossschrauben | Metall (M8x105)
  • 2 x Einschlagmuttern | Metall (M8)
  • 2 x Federn | Metall (nach Bedarf)
  • div. x Unterlegscheiben | Metall (nach Bedarf)
  • div. x Holzschrauben | Metall (nach Bedarf)
  • 1 x Gewindestab | Metall (M6, 200 mm)
  • 1 x Einschraubgewinde | Metall (M6)
  • div. x Nägel | Metall (nach Bedarf)
  • 1 x Holzdübel | Holz (6x30)

Los geht's - Schritt für Schritt

1 14

Die Feineinstellung

Klotz 1
Klotz 2

Da ich erwartet habe, dass der umständlichste Teil des Projekts die Feineinstellung sein wird, habe ich den eigentlichen Fräszirkel zunächst vernachlässigt und mit der Feineinstellung begonnen.


Holzklötze

Als Grundlage für die Feineinstellung dient in meinem Fall 18mm starkes Buche Leimholz, das ich noch von einem missglückten Projekt in der Werkstatt herumfliegen hatte. Laut meinem Plan sollten beide Klötze 50mm breit werden, weshalb ich entsprechend das Material zunächst per Tischkreissäge auf die Passende Breite und anschließend per TKS + Schiebeschlitten auf die passende Länge gebracht habe.
Von den vier Klötzen konnte ich nun direkt zwei miteinander verleimen, um anschließend mit den anderen beiden zu arbeiten.

Um der Mutter und Unterlegscheibe Raum zu geben, um sich frei drehen, jedoch nicht herausziehen zu lassen, habe ich eine enstprechende Vertiefung in beide verbliebenen Klötze eingebracht. Hierzu habe ich nach dem Anzeichnen einfach den Anschlag meiner Standbohrmaschine auf die passende Tiefe von der Vorderseite eingestellt, um das meiste Material mit einem 8er Holzbohrer zu entfernen.
Die Finale Form erhielten die Vertiefungen durch Stechbeitel und Handarbeit.

Da die Bohrung für den Gewindestab mittig sein sollte, musste ich die beiden Klötze zusammenzwingen.
Um hierbei die Ausrichtung nicht irgendwie zu verbocken, kam mir spontan die Idee, zuvor zwei Holzdübel einzusetzen, die das Ganze dann "automatisch" ausrichten sollten. Das hat auch wunderbar funktioniert mit althergebrachten Dübelspitzen und nur einem Dübel, der auch nach dem Durchsägen noch lang genug war, um beide Seiten abzudecken, da ich je Seite nur 6mm tief gebohrt habe.
Per Tiefenstop ging das Bohren wunderbar präzise und zum Zwingen haben zwei Wolfcraft Federzwingen ausgereicht.

Um die beiden Hälften zusammenzufügen, habe ich diese mit vier Schrauben versehen, die natürlich vorgebohrt wurden und deren Köpfe versenkt sind.

2 14

Drehknöpfe

Um die Teile für den Drehknopf mit verstellbarer Skala anzufertigen, habe ich diese einfach mit einem Schulzirkel aufgezeichnet, zunächst mit 6mm mittig gebohrt, anschließend mit der Bandsäge grob ausgeschnitten, um sie schließlich mit dem Tellerschleifer auf ihr endgültiges Maß zu bringen.
Zunächst der Hauptknopf zum Drehen aus 18mm Birke Multiplex, anschließend den verjüngten Kreis (auf welchem der Skalenring laufen soll) aus 9 mm Birke Multiplex und schließlich die letzte Scheibe, die den Skalenring an Ort und Stelle halten soll aus 9mm Birke Multiplex, welches ich per Tischkreissäge zuvor etwas schmaler geschnitten habe.
Die beiden Teile leimte ich direkt auf dem Gewindestab zusammen und legte sie zum trocknen erst einmal beiseite, um mich dem Ring zu widmen.

3 14

Der Skalenring

Um den Ring zu fertigen fielen mir verschiedene Methoden ein, die mir jedoch alle nicht wirklich zusagten oder einfach zu gefährlich waren. Ich entschied mich dann dazu, diesen wie folgt anzufertigen:
Der Ring sollte eine Breite von etwa 9mm haben, jedoch nutzte ich einen Rest von 18mm Multiplex, zeichnete den Ring zunächst mit dem Zirkel an und bohrte mittig ein 8mm-Loch für den Bohrer meines Kreisschneiders vor.
Diesen konnte ich dann in das Loch einführen und die Schneidspitzen einfach auf die Markierungen einstellen, woraufhin ich zunächst den Innendurchmesser schnitt und anschließend den Außendurchmesser.
Beide Bohrungen/Schneidvorgänge mit dem Kreisschneider habe ich nicht komplett durch das Material geführt, sodass ich den Ring dann mit einem Schnitt an der Kreissäge befreien konnte.
Da ich ein recht ungünstig geformtes Reststück hierfür genutzt habe, war der Schnitt mit der Kreissäge nicht ungefährlich, weshalb ich an dieser Stelle dazu raten möchte, hier ein Reststück mit mindestens einer ausreichend langen, geraden Seite zu verwenden.
Nach etwas Handschliff erreichte ich eine wunderbare Passform und konnte die letzte Scheibe aufbringen, die nur dazu dient, den Ring an seiner Position zu halten. Diese wollte ich zunächst anleimen, entschied mich aber dazu, diese zu schrauben, um den Ring wieder abnehmen zu können, weil ich noch nicht sicher war, ob ich alles noch einmal auseinandernehme, um es zu lackieren. Also vorgebohrt, gesenkt und geschraubt.
Um die Markierungen auf dem Ring anzubringen, entschied ich mich dazu, meinen Brennkolben zu verwenden.
Für die Einteilung maß den äußeren Durchmesser des Rings, multiplizierte ihn mit "Pi" und erhielt so den Umfang. Diesen teilte ich durch 10 und markierte mir die einzelnen Schritte auf einem Stück Kreppband, das ich mir auf den Werktisch geklebt habe.
Dieses konnte ich so mit dem Ring "abfahren" und bei jeder erreichten Markierung eine auf dem Ring anzeichnen.
Um diese Markierungen dann dauerhaft festzuhalten, punktierte ich sie mit meinem Brennkolben und schrieb damit die Zahlen von 0-9 auf die Markierungen.

4 14

Gewindestab

Hier stellte es sich als eine gute Idee heraus, die im letzten Arbeitsgang beschriebene Scheibe nur zu schrauben.
Die Mutter, die gemeinsam mit einer Unterlegscheibe zwischen den Bucheklötzen verschwinden soll, habe ich mit einem 2mm-Metallbohrer samt Gewindestab mittig durchbohrt, um Mutter und Gewindestab daraufhin mit einem 2mm starken Nagel zu vernieten. Eine ausreichend lange 6er Schraube hatte ich leider nicht.
Steckt der Stab samt Mutter und U-Scheibe nun im Klotz, folgt direkt eine normale Unterlegscheibe, dann eine Öse, die hervorragend zur Feder passt, die vom Auseinandernehmen eines alten Aktenvernichters mal übrig geblieben ist. Das andere Ende der Feder bekommt wieder eine dieser Ösen, gefolgt von einer weiteren U-Scheibe, auf welcher dann der Drehknopf sitzt.
Der Gewindestab darf sich im Drehknopf nicht drehen, weshalb zunächst mein Plan war, durch Drehknopf und Gewindestab zu bohren, um dies mit einer Schraube oder einem Nagel als Splint zu verhindern. Bei einer kleinen Raucherpause kam mir aber dann die Idee, die mich vor der vermutlich riesigen Fummelei bewahrt hat.
Ich brachte die Feder mit dem aufgebrachten Drehknopf, jedoch ohne die Holzscheibe etwas auf Spannung und markierte den Gewindestab. Diesen bohrte ich dann mit einem 2mm Metallbohrer (Mutter mittig angekörnt, aufgeschraubt, über Markierung ausgerichtet, eingespannt und durch Mutter und Gewindestab zusammen gebohrt) und fand einen weiteren Nagel, der durch das entstandene Loch passt.
Erneut brachte ich die Feder mit dem Drehknauf auf Spannung, schob diesmal den zuvor gekürzten Nagel durch das Loch der Gewindestange und zeichnete mir an, wo ich die Vertiefung dafür im Drehknopf benötige.
Diese brachte ich im Anschluss mit einem Stechbeitel ein und hatte nun eine Möglichkeit geschaffen, den Drehknopf zu fixieren, mit dem Gewindestab zu verbinden, die erste Feder vorzuspannen und ich habe die Option, alles ganz einfach wieder auseinandernehmen zu können.
Zur Federvorspannung: Mutter und Unterlegscheibe haben im Bucheklotz etwas Spiel vor und zurück, da diese sich ja frei drehen lassen müssen. Wäre dort keine relativ starke Feder verbaut, hätte durch das Spiel, das sich bestimmt auf ca. zwei Millimeter beläuft, den Sinn der Feineinstellung vollkommen zunichte gemacht.

5 14

"Leimklötze"

Da nun der Zusammenbau fast abgeschlossen war, musste ich die eingangs verleimten Klötze nun bearbeiten.
Im Plan sieht man eine 6er Einschlagmutter, da ich sicher war, davon noch einige zu haben. Leider beschränkte sich mein Vorrat ausschließlich auf M8 und M10-er Einschlagmuttern. Da ich vor einigen Wochen jedoch ein Paket Einschraubgewinde für den Aufbau eines gebrauchten Babybetts gekauft habe (werde in rund 4 Wochen zum ersten Mal Papa :o)), stellte ich meinen Plan entsprechend um und verwendete diese.
Den Klotz habe ich zunächst mit einem 12er Bohrer längs mittig angebohrt, gerade tief genug, um den Kopf des Einschraubgewindes darin einzusenken. Anschließend habe ich das Loch mit einem 8er Bohrer 30mm tief erweitert, um dem Gewindestab genügend Spielraum zu geben für die Einstellung. Prinzipiell sollte die Feineinstellung im Bereich +/-5mm ausreichen, aber man weiß ja nie, wofür man es mal braucht...
Bevor ich das Einschraubgewinde eingebracht habe, habe ich dieses noch an zwei gegenüberliegenden Seiten mit dem Dremel eingekerbt, um es dann nach dem Einschrauben mit zwei kleinen Nägeln fixieren zu können, die verhindern sollen, dass es sich bei Verwendung herausdreht.

6 14

Zusammenbau Feineinstellung

Zunächst kommt der Part des Gewindestabs mit der fixierten Mutter und einer kleinen Unterlegscheibe in eine der Klotzhälften. Dort habe ich sie noch mit Staufferfett versehen, bevor ich die andere Klotzhälfte aufgeschraubt und den Gewindestab somit fixiert. Dann der Reihenfolge nach eine große Unterlegscheibe, eine Öse, die Feder, eine weitere Öse, eine Unterlegscheibe und dann der Drehknopf. Dieser wird vorgespannt, bis das Loch im Gewindestab offenliegt, in welches dann das kurze Stück des Nagels eingeführt wird, welches sich bei Lösen der Spannung in den dafür vorgesehenen Schlitz legt und bündig mit der Oberfläche abschließt.
Nun wird der Skalenring aufgebracht, gefolgt von der Holzscheibe, die mit Schrauben am Drehknopf fixiert wird.
Eine weitere große Unterlegscheibe, eine weitere Feder, noch eine große Unterlegscheibe und dann kann der Gewindestab wie gewünscht gekürzt werden, um genügend Spielraum zur Feinverstellung über den zweiten Klotz zu bieten, der nun aufgeschraubt wird.
Die zweite Feder dient nur dazu, das Spiel, welches noch im Gewinde des zweiten Klotzes entsteht, auszuschalten.

Damit ist die Feineinstellung erstmal fertiggestellt. Meine zweite Feder ist etwas zu lang, jedoch habe ich keine andere mehr, die hier besser passen könnte. Tut der Funktion keinen Abbruch, jedoch könnte man hier vielleicht noch etwas Gesamtlänge sparen, da diese sich inzwischen auf ca 185mm beläuft.

7 14

Der eigentliche Fräszirkel

Zunächst spannte ich mir ein Stück 18mm Multiplex auf meinen Werktisch, um Markierungen zu setzen. Das Stück sollte 10cm breit werden und mittig eine Nut erhalten, durch die die Bolzen für die Befestigung der Feineinstellung passen.
Nachdem die Markierungen gesetzt waren, unterlegte ich es, um meinen Werktisch nicht zu beschädigen und fräste erst die Nut per Oberfräse mit Parallelanschlag, bevor ich das Stück dann per Tischkreissäge auf die finale Breite sägte. So hatte ich ausreichend Möglichkeit, das Werkstück vernünftig festzuspannen.
Sicherlich hätte ich die Nut auch auf dem Frästisch am schmalen Werkstück einbringen können, aber nun ja... Die Faulheit :)

Mit der Oberfräse brach ich anschließend noch großzügig die Oberkante der Nut, sodass der Drehknauf der Feineinstellung genügend Raum erhielt. Die Toleranz (Durchmesser des Knaufs etwas zu groß) habe ich da etwas zu knapp gewählt, muss ich zugeben.

Nun startete ich mit der Bearbeitung eines Stücks 9mm Birke-Multiplex, welches ich so auf Breite sägte, dass der Durchmesser der runden Fräsenauflage beinhaltet war. Auf diese Art konnte ich die langen, parallelen Schnitte mit der Tischkreissäge ausführen und musste mir hier keinen Wolf fräsen.
Die Enden der Schnitte, welche ja nur bis zum runden Teil verlaufen sollten, kennzeichnete ich mit einer 8mm-Bohrung, sodass ich nur zweimal den Parallelanschlag der TKS einstellen musste, denn ich konnte das Werkstück einfach drehen und den jeweils zweiten Schnitt setzen.
Beim Bohren der Löcher hierfür unterlief mir natürlich ein Schusseligkeitsfehler, indem ich eine Bohrung falsch setzte, die ich später jedoch mit einem 8mm Holzdübel wieder verschloss.

8 14

Oh nein, ich brauche einen Fräszirkel!

Bevor ich jedoch die Schnitte an der TKS durchführen konnte, sah ich mich mit der Aufgabe konfrontiert, den Kreis bzw. Kreisausschnitt auszuschneiden, den ich mir zuvor mit einem Zirkel anzeichnete.


An und für sich muss dieser Ausschnitt nicht perfekt rund sein. Im Prinzip kann er auch dreieckig sein und ein Gesicht, SOnne, Mond und Sterne eingefräst bekommen, so lange er den Zweck erfüllt, die Bodenplatte der Oberfräse vollständig zu unterstützen und so lange er in der Mitte ein rundes Loch mit einem Durchmesser von 30mm hat.
Ich WOLLTE ihn aber möglichst perfekt rund haben...
Was läge hier näher, als einen Fräszirkel zu verwenden?!
Das erste Projekt war also gekommen, für welches ich einen solchen Fräszirkel verwenden könnte und ironischerweise war es gerade DIESES........
Also baute ich mir, dankbar dafür, dass ich das 30mm-Loch in der Mitte noch nicht gebohrt hatte, auf die Schnelle einen Oberfräsenzirkel aus einem Stück OSB aus der Restekiste und einem Stahlnagel. 
Das OSB-Stück erhielt eine 30mm Bohrung mit einem Forstnerbohrer und den richtigen Punkt für den Nagel rechnete ich mir aus. 
30mm Außendurchmesser hat die Kopierhülse der Fräse, 8mm Außendurchmesser der Fräser. Vom Mittelpunkt des Fräsers bis zum Rand meiner Bohrung im provisorischen Zirkel sollte ich also exakt 15mm haben, jedoch musste ich für den korrekten Radius noch 4mm für den halben Fräserdurchmesser addieren, da ich ja nicht AUF der Linie, sondern am Rand UM die Linie fräsen wollte.

Um es mir nun einfacher zu machen, maß ich vom Rand des angezeichneten Kreises in Richtung Mittelpunkt 11mm ab und markierte mir diese, da diese ja genau auf dem Rand des Loches meiner Schablone liegen musste. 
Von dort maß ich die Distanz bis zum Mittelpunkt und übertrug das Maß auf meine Schablone.
Damit der Nagel als Drehpunkt genau senkrecht durch die Schablone ging, habe ich diesen an der Standbohrmaschine vorgebohrt, dann komplett durchgeschlagen, die Spitze auf dem Mittelpunkt meines Werkstücks positioniert und hineingeschlagen.

Auf diese Weise konnte ich den Kreisausschnitt perfekt rund fräsen, musste aber viele Pausen einlegen zum Entfernen der Späne, weil ich keine Markierungen mehr sehen konnte und machte dabei eine riesige Sauerei, da Festool sich wohl eine neue Art der Staubabsaugung zum Einrasten am Saugschlauch ausgedacht hat, die sicherlich wunderbar auf DEREN Staubsauger passt, jedoch nicht auf meinen Bosch-Sauger.....

9 14

Zuschnitt unteres Werkstück

Mit dem ausgefrästen Kreisausschnitt konnte ich also nun die Schnitte mit der Tischkreissäge erledigen. Die äußeren Schnitte führte ich so aus, dass ich nicht auf genau 10cm breite gekommen bin, sondern noch etwas Material überstehen hatte, das ich im weiteren Verlauf des Projekts bündigfräsen konnte.
Den aus den vier Schnitten resultierenden mittleren Abfallstreifen sägte ich mit einer Stichsäge aus.
Zufällig passte die Breite der äußeren Abfallstreifen wunderbar, um mit einem kleinen Stück davon den hinteren Steg zusammenzuleimen, sodass sich eine parallele, rechteckige Nut in der Mitte des Werkstücks ergab.

Um gemäß Plan die Rundung an der Vorderseite des oberen Werkstücks anzubringen, nutzte ich die gefräste Rundung des unteren Werkstücks als Schablone, zeichnete sie auf das obere Werkstück, schnitt sie mit der Bandsäge aus und nutzte einen Trommelschleifer für die Tischbohrmaschine, um bis an die Linie zu schleifen.

10 14

Hochzeit

Langsam ging es dazu über, dass Zirkel und Feineinstellung zusammengeführt werden mussten. Aus meinem bunt gemischten Schraubenfundus zauberte ich zwei M8 Schlossschrauben, die lang genug waren, um die gewünschte Klemmung zu realisieren. 

Vom ursprünglichen Plan, 6er Schrauben zu verwenden, musste ich abweichen, da ich nicht die passenden Einschlagmuttern hatte...
Damit diese sich beim Festziehen und Lösen nicht mitdrehen konnten, schnitt ich von den Köpfen jeweils den Rand ab und entfernte den darunter liegenden Vierkant.
Von einem Rest der oben erwähnten Abfallstreifen, (die die mittlere Nut des unteren Werkstücks verschlossen) fertigte ich die passenden Läufer an, bohrte mittig ein 8mm Loch für die Schrauben, zeichnete mir die Köpfe an und versenkte diese mit dem Stechbeitel.

Für den Läufer, der den Drehpunkt noch erhalten sollte, bohrte ich zwei Löcher und senkte den Schraubenkopf von zwei Seiten, sodass ich den Läufer dann im Gebrauch drehen kann. Später sollte als Drehpunkt ein Holzdübel dienen, der auf einer Seite 5 und auf der anderen Seite 10 mm hinausragen sollte, um auch ggfs. dünne Werkstücke ohne Durchbohren des Mittelpunktes bearbeiten zu können.

Um nun den oberen und unteren Part des Zirkels zusammenschrauben zu können, musste ich beide Nuten möglichst genau zentrieren. Ich zeichnete also auf einem der Läufer die Ränder der oberen Nut an und richtete die beiden Werkstücke damit zueinander aus. 
Zunächst mit Klemmzwingen fixiert, zeichnete ich mir die Positionen der Schrauben an und brachte ein paar davon ein, nachdem ich zuvor Löcher gebohrt und gesenkt habe.
Für die Masse an Schrauben kam mir der Uneo sehr gelegen, der nach wie vor seinen treuen Dienst in der Werkstatt tut, nachdem ich ihn über einen hiesigen Produkttest erhielt.

11 14

Läufer für Feineinstellung

Um den Klötzen der Feineinstellung noch Stabilität und Ausrichtung zu geben, erhielten diese noch Läufer für die darunter liegende Nut. 


Aus einem Stück massiver Buche schnitt ich einen Streifen, der gerade so klemmend in die Nut passte. Aus Sicherheitsgründen nehme ich hierfür gerne längere/größere Werkstücke, als benötigt, sodass ich sie nicht komplett am Sägeblatt vorbeiführen muss. 

So kann ich mich ganz einfach und schnell ans gewünschte Maß tasten, ohne ständig mit Schiebestock etc. herumfuchteln zu müssen.

Nachdem der Streifen klemmend passte, längte ich zweimal 3cm ab, schliff beide Stücke auf ein "gleitendes Maß", suchte und fand im Schraubenfundus Linsenkopfschrauben, deren Köpfe ich mit einer kleinen 7mm-Bohrung versenkte und mit einem kleineren Bohrer danach durchbohrte. Linsenkopfschrauben wählte ich, weil Senkkopfschrauben wahrscheinlich zum Platzen der kleinen Werkstücke geführt hätten.

Die Positionen zum Vorbohren in den Feineinstellungs-Klötzen markierte ich, indem ich die oben genannten kleinen Läufer per Augenmaß passend positionierte und anschließend mit leichten Schlägen auf die Schraubenköpfe die Löcher übertrug.
Diese bohrte ich in 2,5mm Durchmesser und schraubte die kleinen Teile mit dem Schraubenzieher und Fingerspitzengefühl fest.

12 14

Die Klemmschrauben!

Es war nun an der Zeit, die Knäufe für die Feststellung anzufertigen. Da ich vor etwa einem Jahr verschiedene Größen und Arten von Drehknäufen in einem Ordner gesammelt hatte, die ich selbst in Google Sketchup entworfen und anschließend mit Matthias Wandel's Programm BigPrint maßstabsgetreu ausgedruckt habe, suchte ich mir hier etwas Passendes heraus.
Die Vorlagen klebte ich mit einem Prittstift auf Reste von 18mm Birke-Multiplex, bohrte mit 9mm Durchmesser 10mm tief vor, sodass die Knäufe nach dem Aussägen die Einschlagmuttern aufnehmen konnten und sägte dann die Außenmaße mit der Bandsäge und einem viel zu stumpfen Blatt aus.
Die beiden Knäufe schliff ich im Anschluss einfach mit dem Dremel.

Um die Einschlagmuttern einzubringen, schlug ich diese nur soweit ein, bis die Krallen Markierungen auf dem Holz hinterließen, entfernte die Einschlagmutter dann wieder, bohrte die Krallenmarkierungen mit 3mm vor und brachte dann die Einschlagmutter mit Hilfe des Schraubstocks ein.
Da das Teilgewinde der von mit gewählten Klemmschrauben nicht lang genug war, musste ich noch kleine Rollen unter die Drehknäufe kleben, was aber mithilfe des Kreisschneiders kein Problem war.
Beim Anleimen der Rollen achtete ich darauf, nur wenig Leim zu verwenden und diesen eher außen aufzubringen, sodass nichts davon am Gewinde der Schrauben landen würde, mit welchen ich diese einfach mithilfe der Gewinde der Einschlagmuttern handfest fixierte.

Während der Leim der Knäufe trocknete, fräste ich die beiden Teile des Fräszirkels bündig, schliff alles per Hand, insbesondere die verschiedenen Nuten, da es hier und da doch noch etwas hakelig lief, brachte Möbelwachs auf, um damit die Oberflächen zu behandeln und mir gleichzeitig die gute Gleiteigenschaft zunutze zu machen und konnte dann alles zusammensetzen.

13 14

Habe fertig :)

In dieser Projektvorstellung habe ich versucht, alles möglichst detailliert zu beschreiben, falls jedoch noch Fragen offen gelieben sind, so stehe ich gerne in den Kommentaren zur Beantwortung zur Verfügung. Ich hoffe, dass die Bezeichnungen der einzelnen Teile und Werkstücke ausreichend präzise ist, da mir aufgefallen ist, dass es gar nicht so einfach ist, diese in einer theoretischen Projektbeschreibung aussagekräftig zu benennen.
Die Sketchup-Projektdatei stelle ich gerne zur Verfügung und lade sie irgendwo hoch, falls Bedarf besteht und ich hier den Link posten darf.
Sicherlich gibt es noch einiges zu optimieren, aber vielleicht dient die Projektvorstellung ja dem Einen oder Anderen als Ideen-Grundlage dazu, seinen eigenen Fräszirkel zu bauen.

14 14

Beantwortung der Fragen

Warum verwende ich eine Kopierhülse als Führung für die Fräse und schraube die Grundplatte nicht fest, wie es oft in anderen ähnlichen Projekten gelöst wird?


Wenn ich die Grundplatte der Fräse festschraube, verdreht sich zum einen das Kabel beim Ziehen der Kreise, weil die Fräse fest mit dem Zirkel verbunden ist, sich auf diesem nicht drehen kann und man ja in der Regel mehrere Durchgänge mit steigender Frästiefe benötigt.
Bei der Version mit Kopierhülse kann ich die Fräse auf dem Zirkel drehen, was zudem auch in der Hinsicht praktisch ist, dass man nicht umgreifen oder um das Werkstück herumklettern muss, weil man auch immer den/die Griff/e der Fräse in der richtigen Orientierung zu sich stehen hat, was besonders für mich als Besitzer einer recht kleinen Werkstatt nützlich ist.
_____________________________________________________
Nach der "Einstellung" werden doch die beiden Klemmschrauben angezogen,was bewirken dann die 2 Federn?
Ich dachte, daß der Zirkelmittelpunkt mit dem Stellrad justiert wird, aber mit dem Federeinbau erkenne ich nicht, was hier gezogen oder geschoben wird. Könntest Du das noch etwas in der Bauanleitung ausführlicher erklären?


Da die vernietete Mutter im verschraubten Klotz bauartbedingt etwas Spiel hat, wird diese durch die schwarze Feder auf Spannung gehalten, um dieses abzustellen.
Die silberne Feder ist dann dafür da, das Spiel des Gewindestabs im Einschraubgewinde auszugleichen, da hier auch immer minimal Luft ist.
Die Länge der ganzen Konstruktion kam dann dadurch zustande, dass ich leider keine kürzere Feder mehr hatte. Die silberne Feder ist eigentlich etwas zu lang. Wenn das mal passt, kann ich die aber ganz einfach ersetzen und ggfs. den Gewindestab etwas kürzen, sodass ich zwar weniger Feinverstellweg habe, aber im Grunde braucht man da auch keine 30mm.
Der Skalenring läuft lose auf dem Drehrad. Die Null stellt man zur Justierung nach oben und dann dreht sich der Ring mit dem Drehrad, sodass man einen Indikator hat, wie weit man nun den Zirkel verstellt hat. Dreht man ihn zum Beispiel dann von 0 auf 4, hat man den gewünschten Kreisradius um 0,4 mm vergrößert. Wenn man ihn um 0,4 mm verkleinern möchte, dreht man entsprechend in die andere Richtung, bis die 6 oben steht.
Hier muss man nur nochmal umdenken, wenn man die ganze Feineinstellung auf dem Zirkel dreht, um den maximal möglichen Radius (sind ca. 80,5 cm) herauszuholen, indem man den Drehpunkt auf die andere Seite setzt.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


Tags

Meinungen und Reaktionen

Wie hat dir das Projekt gefallen? Indem du deine Meinung mit uns teilst, hilfst du uns und anderen Community-Mitgliedern zukünftige Inhalte zu verbessern.