Frästisch - und gleich umgemodelt(Upgrade)

An der hinteren Strebe sind zwei "Hörnchen" als Kabelhalter vorgesehen. Aufgrund der Verblendung musste ich diese entfernen.

Jetzt habe ich diese "Hörnchen" auf eine passende Leiste geschraubt und die Leiste dann mittels Leim und zwei Schrauben auf der Grundplatte befestigt. So ist das (relativ lange) Kabel der Oberfräse gut und sicher verstaut.

Der gekaufte Tisch wird zerlegt geliefert. Mit dabei alles was man so braucht: Untergestell, Arbeitsplatte, Halteplatte, diverse Schrauben, Anschläge, Haltefedern und Schubstock.

Der Aufbau ist einfach und man kann dabei kaum etwas falsch machen. Ein paar Minuten schrauben und der Tisch stand (Bild 1).

Als Halteplatte liegt eine 6 mm starke Aluplatte bei. Samt diverser Schrauben. Die Platte hat schon ein paar Bohrungen für einige Fräsen. Leider nicht für meine Festool-Oberfräse.

Nachdem die Lochabstände auf die Platte übertragen wurden konnten die Löcher mit einem 6mm Metallbohrer gebohrt werden (Bild 1). Mit einem 12 mm Bohrer wurden die Bohrlöcher angesenkt  (Bild 2) bis sie passten (Bild 3).

Jetzt wurde die Platte lt. beiliegender Anleitung eingebaut. Mittels Madenschrauben wird die Platte aufs richtige Niveau gebracht und dann angeschraubt. Jetzt kann die Oberfräse angeschraubt werden.
Es zeigte sich, dass auch die kürzesten der beiliegenden Schrauben noch etwas zu lange waren (Bild 4). Ich schraubte zwei Muttern auf. Einerseits dienen diese zum besseren halten, andererseits wird beim Abschrauben ein eventuell vorhandener Sägegrat entfernt. Mit einem Metallsägeblatt lässt sich die Schraube auf der Deku problemlos kürzen  (Bild 5) und die Fräse sitzt.

An der Rückseite werden die beiden Kabelhalter montiert (Bild 1). An der rechten Seite wird der Sicherheitsschalter/Nullschalter angeschraubt.
Auf der Tischplatte wird der Anschlag festgeschraubt (auf diesen kommt die selbstklebende Skala) und die Andruckfedern in die Führungsnuten geführt (Bild 2).
An die linke Seite noch die Halterung für den Schiebestock und fertig ist der Frästisch in der Kaufversion.

Erster Test beim Kanten runden (Bild 3) und Nuten fräsen (Bild 4). Dabei verwendete ich eine andere Feder als Stoppklotz, was problemlos funktioniert. Nächster Test, gestufte Kante (Bild 5). Danach sah es unter dem Tisch aus wie bei Hempels unterm Sofa (ich hatte die Absaugung oben am Anschlag angesteckt).

Auch wenn der Tisch gut funktioniert mussten ein paar Änderungen gemacht werden. Vor allem musste eine Möglichkeit her um komfortabel die passende Höhe für den Fräser einstellen zu können. Hier nun meine Änderungen und Erweiterungen:

Aus einer alten Unterlage für meinen Bürosstuhl sägte ich drei Teile um die Seiten des Tisches zu verkleiden (Bild 1). Die Schnittkanten wurden glatt geschliffen und die Verkleidungsteile mittels Doppelklebeband fixiert (Bild 2). Dazu mussten die beiden "Kabelhörnchen" kurzzeitig entfernt werden.
Nachtrag Dezember 2013: das Doppelklebeband wurde zwischenzeitlich entfernt, da es sich mit der Zeit gelöst hatte. Ich habe die Platten stattdessen angenietet. Dazu einfach ein passends Loch durch Tischfuß und Platte bohren,  Niete durchstecken und mit der Nietzange fixieren. Ist eine Sache von wenigen Minuten.

Den Tisch befestigte ich mittels beiliegender Halteklammern auf einer stabilen Platte (Sperrholz, 20 mm). Mittels der verstellbaren Beine wurde der Tisch optimal ausgerichtet (Bild 4).

Als Lift verwendete ich einen handelsüblichen Scherenwagenheber. Im Netz fand ich ein Modell, dass sich auf 8 cm(!) zusammenklappen lässt um nicht einmal zehn Euro. Weiterer Vorteil dieses Gerätes: der Kurbelarm lässt sich leicht abnehmen (mit Sprengring gesichert). Er kann nun mit einer normalen 17er-Nuss bedient werden (Bild 5).

Damit der Wagenheber nicht direkt auf die Oberfräse drückt und diese beschädigt baute ich eine Adapterplatte. Außer der Schutzfunktion stellt diese auch eine ordentliche Verbindung zwischen Fräse und Lift her.
Mit einem Zettel übertrug ich die Abstände der Gehäuseschrauben (Bild 6). Mit diesser Vorlage bohrte ich Löcher in einen Sperrholzrest. Da kamen Dübel rein - passt (Bild 7).

Um die Adapterplatte auf dem Wagenheber zu fixieren sägte ich ein passendes Stück Hartholz zurecht (Bild 8). Auf dem Frästisch fräste ich passgenaue Nuten (Bild 9) und schon war ein gutes Verbindungsteil fertig (Bild 10). Die Adapterplatte wurde auf dem Verbindungsteil befestigt. Mit Leim und zwei Schrauben (vorbohren und ansenken nicht vergessen) (Bild 11).
Ein Stück Dämmatte sägte ich in die passende Dicke und schnitt es dann zurecht (Bild 12). Sie kam mit Doppelklebeband auf die Platte (Bild 13), zuvor wurden die Dübel abgelängt, gerundet und eingeleimt.

Ich steckte die Platte an die montierte Fräse. Dann konnte der Wagenheber eingeschoben und ausgerichtet werden (Bild 14).

Der Wagenheber wurde mit vier Metallklemmen fixiert (Bild 1). Zusätzlich an den Seiten noch je eine Schraube. Jetzt hält das Teil bombenfest - nichts wackelt (Bild 2).

Zum Verstellen der Höhe stecke ich eine passende Nuss mit einem Gelenk an. Jetzt kann von außen die Höhe nach Belieben eingestellt werden (Bild 3). Ist der Wagenheber ganz abgesenkt lässt sich der Fräser leicht wechseln - sogar mit angestecktem Absaugadapter (Bild 4). Auch nach oben kann die Fräse bis zum Anschlag bewegt werden (Bild 5).

Auf der Grundplatte können die diversen Zubehörteile gelagert werden. So sind sie nicht im Weg und trotzdem gleich zur Hand (Bild 6). Alles zusammen stelle ich bei Nichtgebrauch ins Regal um so genügend Platz auf der Werkbank zu haben (Bild 7).

Bei Gelegenheit werde ich die Zubehörteile vielleicht auf der Grundplatte befestigen (ein paar Schrauben und Gummringe sollten dazu ausreichen) und die beiden Kabelhalter wieder montieren.
Fürs erste bin ich aber einmal ganz zufrieden.