Frästisch mit höhenverstellbarer Tischplatte

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    600 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Arbeitsziel war ein rollbarer Frästisch mit Schubladen, der unter die tiefergelegte Werkbank passen soll, deswegen musste die Tischplatte höhenverstellbar sein.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • TKS, Oberfräse, Akkuschrauber, Bohrmaschine im Bohrständer
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Materialliste
  • 1 x Tischplatte | Birke Multiplex 24 mm (70x50)
  • Korpusteile | Tischlerplatte 16 mm
  • 1 x Fräslift
  • 4 x Klappenbeschläge | Verstellhöhe ca. 15 cm
  • 4 x Schwerlastrollen
  • T-Nut-Schienen M8, Schrauben, Unterlegscheiben, Scharnier, Stangenscharnier, Flachdübel, Holzreste
  • 1 x Sicherheitsschalter

Los geht's - Schritt für Schritt

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Ausgangssituation

Beim Besuch der Kirchzartener Festool-Kurswerkstatt ganz zu Anfang meines Holzwerkerlebens lernte ich den MFT und das CMS-System kennen und fand, dass das Konzept, in ein Grundmodul sowohl eine Säge- als auch eine Fräsplatte einbauen zu können, die ideale Lösung für meine engen Kellerverhältnisse wäre. Im Prinzip funktionierte das auch gut, aber bald wurde mir das ständige Ein- und Ausbauen der Module lästig, zumal das Handling für mich nicht so einfach ist. Dann merkte ich, dass ich die Säge eigentlich ständig brauchte und anfing, deswegen das Fräsmodul zu meiden, außerdem kam ich relativ schnell in Situationen, in denen ich öfter zwischen Säge und Fräse hätte hin- und herwechseln wollen.


Ich habe lange überlegt, ob ich das Fräsmodul in die MFT-Platte einbauen kann, aber ich habe mir nicht zugetraut das so hinzukriegen, dass ich hinterher mit dem Ergebnis zufrieden bin. Also habe ich das Fräsmodul gewinnbringend verkauft (da Festool das System eingestellt hat war die Nachfrage da) und beschlossen, mir einen Frästisch zu bauen. Voraussetzungen: Er muss unter die neue tiefergelegte Werkbank passen, und weil die so niedrig ist muss die Platte höhenverstellbar sein.

Wie soll ich das bloß machen?

Das Problem der Höhenverstellung hat mich lange beschäftigt, weil ich gar nicht richtig wusste was ich da suche. Rumstochern im "Großen Fluß" förderte dann endlich das passende zutage: Was ich suche heißt "Klappenbeschlag" und hat eine Rastenfunktion, ähnlich wie bei einem Lattenrost.

Na also. Dann mal los.

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Der Fräslift

Ich sehe mit Staunen und Bewunderung diverse Videos auf Youtube, in denen Fräslifte selber gebaut werden. Mir gehen Begabung und Neigung in dieser Hinsicht komplett ab, also kaufen. Bloß: Welchen?


Ich wollte meine OF1010 behalten (hat mir bisher vollkommen ausgereicht) und keine neue Oberfräse kaufen. Meine Wahl fiel schließlich auf den JessEm Fräslift, der für mehrere Oberfräsen vorgebohrt ist, darunter auch die OF1010. Sollte ich die OF1400 irgendwann mal unter dem Weihnachtsbaum finden, könnte ich auch die einbauen. Außerdem sind im Paket schon eine Menge Einlegeplatten mit drin, die Höhenverstellung geht zügig über Kurbel und man kann die Höhe von oben feststellen.

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Tischplatte

Tischplatte und Eckführungen
Auf den Führungen werden Montageplatten festgeschraubt ...
... die dann auf den Ecken der Tischunterseite montiert werden.

Als Platte wählte ich 24mm Multiplex. Geplant war eine Größe von 74x56 cm, hätte perfekt in das freie Fach unter der neuen Werkbank gepasst. Ich hab die Platte also im Baumarkt meines Vertrauens zuschneiden lassen und auf Fahrradsattel und -korb liegend vorsichtig nach Hause geschoben. Anderthalb Kilometer.

Und zuhause festgestellt, dass zu klein zugeschnitten wurde: 70x50 cm. Arrgh. (Note to self: Immer alles sofort im Baumarkt nachmessen Dann erst bezahlen.)
Ich hatte keine Lust, das Ding zurückzufahren und eine neue Platte zu verlangen. Also: Change Of Plan. Alles wird etwas kleiner.

Um die Höhenverstellung zu ermöglichen müssen Platte und Korpus gegeneinander verschiebbar sein. Damit das Ganze nicht wackelt wie ein Lämmerschwanz muss die Platte mit stabilen Führungen am Korpus entlang geführt werden. Also habe ich Eckführungen aus Tischlerplatte-Stücken hergestellt und diese auf eine dünne Siebdruckplatte (Restekiste) geschraubt. Diese Teile konnten dann später auf die Ecken der Plattenunterseite geschraubt werden.

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Ausschnitt für den Fräslift erstellen

Anzeichnen des Ausschnittes für die Frässchablone
Frässchablone herstellen
Fräsung für den Lift in der Tischplatte herstellen und mit der Stichsäge den Rest ausschneiden
Nuten für die T-Nut-Schienen für den Fräsanschlag, Featherboard, Queranschlag ...
Zusatzplättchen für die Schrauben des Fräslifts

The most tricky part.

Ich habe zunächst eine Frässchablone erstellt. Abstand zwischen Fräser und Kopierring ermittelt (7mm), Wert halbiert, eine Unterlegscheibe mit einer Ringbreite von 3,5 mm gefunden und mit Bleistift im Ring die Fräsplatte auf einem Stück Multiplex abgefahren. Entlang der Linie mit der Uralt-Stichsäge ausgeschnitten (aua Handgelenk). Vorsichtshalber eine Probefräsung auf einem Teststück gemacht: Fräslift passt fast. Schablone an diversen Ecken nachgeschliffen. Müsste passen.

Eigentlich hätte der Fräslift halbwegs in die Mitte der Tischplatte gehört. Da die aber nun durch den falschen Zuschnitt kleiner ausgefallen war als geplant, habe ich mich nach einigem Hin und Her entschlossen, den Lift eher in den hinteren Bereich und näher am linken Rand einzubauen. So wird etwas mehr Auflagefläche gewonnen. Außerdem kann ich bestimmt ganz einfach an der linken Tischseite mal eben schnell eine Platte zum Klappen anbringen. (Ja sicher.)

Allen Mut zusammengenommen, Schablone auf der Tischplatte festgezwungen, Frästiefe auf die Höhe der Fräsliftplatte eingestellt und Umriss des Liftes gefräst. 2cm Auflagefläche für die Platte für ausreichend befunden, Rest mit der Uralt-Stichsäge ausgeschnitten. (Note to self: Schönen Gruß von der Handgelenksarthrose, und du sollst dir bitte eine neue Stichsäge mit mehr Power zulegen.)

Bis der Fräslift dann wirklich genau reinpasste musste ich dann doch noch ordentlich nachschleifen. Beim testweisen Einsetzen des Liftes mit anmontierter Fräse ergab sich, dass durch den herausstehenden Pistolengriff der OF1010 das Einsetzen etwas frickelig ist und der Auflagerand eigentlich ein gutes Stück schmaler sein müsste, aber dann hat man kein Fleisch mehr für die Schrauben, mit denen der Lift an der Tischplatte festgemacht wird. Also wurden die Ecken des Ausschnittes schnell noch mit kleinen 9mm-Siebdruckresten unterfüttert.

Schließlich wurden noch Nuten für T-Nut-Schienen eingefräst.


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Korpus

Korpus verflachdübeln ...
... und zusammensetzen.
Probeweise Deckel drauf: Passt sogar. (Ausschnitt im linken Seitenteil erfolgte später)

Der Korpus kann doch jetzt nur noch eine Kleinigkeit sein?


Jein. Erstmal muss er wegen der kleiner ausgefallenen Tischplatte neu berechnet werden. Dann wird zugeschnitten, mittels FlaDüFrä werden Flachdübel gesetzt, und dann wird das Ganze zusammengesetzt und verleimt, fertig aus, oder?

Jjein. Dadurch dass ich den Fräslift nicht in der Mitte sondern eher am Rand positioniert habe, kommt der herausragende Pistolengriff der OF1010 dem Korpus ins Gehege. Also braucht die Seitenplatte einen kleinen Ausschnitt. Gut so?

Njein. Ich hab vergessen das Stromkabel zu bendenken, das ja aus dem Pistolengriff hervorgeht. Also den Ausschnitt etwas vergrößern. Nu is aber gut.

Najanein. Der Schlauch für die Absaugung ...?
Okay. Ich mach jetzt einen reichlich dimensionierten Ausschnitt in die Seitenplatte und dann passt das gefälligst. Heimatland.

Zusammensetzen und verleimen. Kleinigkeit.

Ähm, rechter Winkel ...?

Och nee. Nu is aber mal gut.

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Schubladen

Korpus mit 2 vormontierten Auszügen
Trennwand für die dritte Schublade
Korpus mit allen drei Schubladen

Eigentlich waren nur zwei Schubladen im Korpus geplant. Weil Fräslift und Fräse aber nun nach links gerückt sind, entstand im rechten Teil Platz für eine kleinere dritte Schublade.

Zunächst musste ermittelt werden, wie hoch der Schubladenbereich höchstens sein darf ohne mit der eingebauten Fräse in die Bredouille zu kommen: 30 Zentimeter. Auf dieser Höhe wurden die Seitenteile eingenutet und ein Zwischenbrett eingeschoben - stabilisiert den Korpus und schließt den Schubladenteil staubsicher ab. Auf dem Zwischenbrett wurde senkrecht ein Trennbrett aufgeschraubt, das auch mit der Rückwand verschraubt wurde.

Die Schubladenteile entstanden aus Palettenholz, die Blenden aus Tischlerplatte. Benutzt wurden einfache Kugelauszüge und für die später hinzugeplante dritte, kleine Schublade ein Rollenauszug.

Das Material für die Griffe stammen aus der Restholzkiste. Die Griffe wurden nur kurz mit dem Abrundfräser entschärft.

Schließlich wurde der Sicherheitsschalter noch am Korpus befestigt. Hier erweist sich die kleinere Tischplatte doch noch als nützlich, dadurch kann ich den Schalter nämlich quasi am Vorbau montieren und das Ganze passt trotzdem noch in das Fach unter dem Arbeitstisch.

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Verstellmechanismus

Jeder Klappenbeschlag ...
... bekommt ein kleines Holzstück zur Unterfütterung
Die Beschläge werden in die seitlichen Führungen eingelegt und mit Tischplatte und Korpus verschraubt
Und es funktioniert sogar.

Die Klappenbeschläge mit der Rastenfunktion sollen die Platte mit dem Korpus verbinden. Ich habe die Eckführungen an den Außenseiten so weit eingenutet, dass die Beschläge hinein passen und genau mittig sitzen. Die Beschläge wurden am oberen Ende angeschraubt.

Auf den Seitenteilen des Korpus wurden in der Flucht der Eckführungen kleinere, ebenfalls eingenutete Stücke angeschraubt. Dort wurde das untere Ende der Beschläge verschraubt, allerdings musste der Schraubenbereich mit kleinen Holzresten unterfüttert werden weil die Beschläge an dieser Stelle keinen Korpuskontakt haben. Alle Schrauben wurden mit Unterlegscheiben versehen.

Und obwohl ich mir das selbst ausgedacht und montiert habe: Es funktioniert. Und ist auch noch stabil dabei.

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Fräsanschlag

Fräsanschlag mit den Einzelteilen der Absaugung
Absaugung montiert und fully funcional

Ein einfacher Anschlag würde mir schon reichen, ohne verstellbare Backen. Wenn mich das irgendwann stören sollte kann ich mir immernoch einen neuen bauen, aber vorerst genügt die einfache Version.


Ein Stück Multiplex aus der Restekiste bildet den eigentlichen Anschlag, der unten mittig einen 5x5 cm Ausschnitt bekommt - so groß, dass mein Scheibennutfräser gut hineinpasst, größer muss nicht. Zwei Reste 18er Multiplex werden als Stützen zurechtgeschnitten und erhalten eine Bohrung für die M8-Schrauben, die in den T-Nut-Schienen laufen sollen. Anschlag und Stützen werden (diesmal rechtwinklig, wofür hab ich schließlich den Schlosserwinkel) verschraubt, die Schrauben eingeführt und oben Sterngriffe aufgedreht. Oben wird der Anschlag noch gefalzt und erhält eine T-Nut-Schiene für Featherboard und Bogenfräshaube (muss ich noch bauen).

Für die Absaugung werden zwei kleinere Stützen zurechtgeschnitten, die an der Auflagefläche der Abdeckung gefalzt werden. Ein passendes Multiplex-Reststück erhält eine 45er Forstner-Bohrung, in die das Saugschlauch-Reststück prima hineinpasst. Ein bisschen mit dem Schraubenzieher reindrücken, hält.
Die kleinen Stützen werden rechts und links von der Aussparung im Anschlag montiert, die Abdeckung mittels Scharnier darüber positioniert und "mal eben schnell" angeschraubt. Passt und funktioniert. Und sitzt ein bisschen schief - aber wer sieht das schon.

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Klappbare Erweiterungsplatte

Jetzt braucht nur noch ein Stück 24er Multiplex, 50x30 cm, mit einem Stangenscharnier an die Tischplatte geschraubt zu werden. Schon ist die Erweiterungsplatte fertig.

Radio Eriwan: Im Prinzip ja. Aber irgendwie muss die hochgeklappte Platte ja auch arretiert werden.

Die Fehlplanungen und Fehlversuche lass ich hier jetzt mal weg und sage nonchalant: Ich habe ein Reststück Tischlerplatte auf passende Länge gesägt und an beiden Enden mit den passenden Winkeln versehen (hier: 54 und 36 Grad). Auf der Unterseite der Erweiterungsplatte und an einer korrespondierenden Stelle auf dem linken Seitenteil wurden Halterungen in den gleichen Winkeln befestigt, die an einer Seite offen waren und an der anderen Seite die Stangen gegen ein Herausrutschen sichern. Die Erweiterungsplatte kann nun problemlos ausgeklappt und mit der Stange gesichert werden, und genau so leicht kann die Stange entfernt und die Platte heruntergeklappt werden.

So einfach kann das sein.

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Fazit

In den Schubladen ist reichlich Platz für das ganze Fräszubehör
Die Erweiterungsplatte ist einfach ausklappbar und wird durch eine Stange arretiert
Durch Abklappen der Erweiterungsplatte und Absenken der Tischplatte wird er klein und kompakt ...
... und passt prima in seine Garage unter dem Arbeitstisch.

Das Projekt hat sich über 3 Monate hingezogen und war teilweise ein "Projekt-im-Fluß", weil sich einige Dinge erst während des Baus ergeben haben. Letztendlich habe ich jetzt aber genau das, was ich wollte: einen rollbaren Frästisch mit Schubladen, der locker unter die Werkbank passt und dessen Tischplatte sich leicht in der Höhe verstellen lässt. Durch die arretierbaren Rollen steht er beim Fräsen unverrückbar fest, und dank der klappbaren Erweiterungsplatte bietet er jetzt auch genügend Auflagefläche.


War ein Haufen Arbeit, hat sich aber definitiv gelohnt.


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