Frästisch-Erweiterung für den Multifunktionstisch

Wie bei jeder Erweiterung muss zunächst ein Einsatz für den MFT hergestellt werden. Dazu habe ich ein Stück 18er Multiplex verwendet und die Kanten mit der Oberfräse abgerundet. 

Anschließend habe ich die Fräse an ihre späteren Position gesetzt und die Umrisse der Bodenplatte übertragen. Mit einem Spiralnutfräser wurde diese Linie dann freihändig ausgefräst.

Damit später ein möglichst großer Hub erreicht werden kann, muss die Fräse so tief wie möglich in die Grundplatte eingelassen werden. Einige Millimeter kann man zusätzlich noch schinden, indem man die Oberfräse von ihrer Grundplatte befreit.

Die "Füllung" (dort, wo später der Fräskorb sitzt), habe ich anschließen mit einem 17mm Nutfräser in mehreren Schritten ausgefräst.

Damit die Fräse auch sicher in der Platte hält, habe ich die Position der Stäbe des Fräsanschlags auf die Platte übertragen. Sie wurden ca. 9mm tief eingelassen. Gehalten werden sie später durch den Kasten der die Fräse umgibt - dazu später mehr.

Damit das Loch in der Tischoberfläche später zum Fräserdurchmesser passt, wollte ich verschiedene Einsätze herstellen. Daher habe ich mit einer Lochsäge einen großen Ausschnitt in den Tischeinsatz gesägt.

Den Mittelpunkt, dort wo später die Spitze des Fräsers sitzt, habe ich mit der eingelassenen Oberfräse markiert bzw. durchbohrt.

Für den eigentlichen Einsatz habe ich Sperrholz verwendet. Bei der Dicke habe ich mich an der verbliebenen Plattenstärke orientiert. Da ein kreisrundes Aussägen von Hand nahezu unmöglich ist, habe ich die Rohlinge (zunächst 2 Stück) grob mit der Stichsäge ausgeschnitten. Anschließend habe ich die Mitte mit einem Nagel markiert und diese in gewünschten Radius (Loch in der Tischplatte) zur Schleifwalze meiner Tischbohrmaschine montiert. Durch langsames Drehen der Rohlinge konnte ich so eine runde und exakt passende Scheibe produzieren.

Wenn die "Anprobe" zufriedenstellende war, habe ich ein entsprechend großes Loch in die Mitte der Schreibe gebohrt, so dass hier der Fräse im gewünschten Durchmesser seinen Platz findet.

Die letzten feinen Unebenheiten wurden anschließend mit dem Schwingschleifer beseitigt, so dass der Einsatz bündig mit der Tischplatte abschließt.

Fixiert wird der Einsatz über zwei Schrauben, die durch den Einsatz in die Aufnahme der Kopierhülse meiner Fräse geschraubt werden - Bei der FERM-Fräse gibt's nämlich (zum Glück) kein SDS-System.

 

Zum Fixieren der Fräse auf der Unterseite der Tischplatte und um einen Ansatzpunkt für die Höhenverstellung der Fräse zu haben, habe ich aus MDF-Stücken einen offenen Kasten gebaut. Er wird mit zwei Schrauben in einer Rampa-Muffe auf der Unterseite der Tischplatte fixiert.

Damit die Fräse sicher hält und nicht durch Vibrationen kosgerüttelt wird, habe ich zwischen Kasten und den Stangen des Parallelanschlags noch ein Stück Anti-Rutsch-Matte gelegt.

Zunächst wollte ich einen Scherenwagenheber für die Höhenverstellung verwenden. Dieser hätte jedoch zu viel Platz verbraucht. Daher habe ich mich für die klassische Variante mittels Gewindestange entschieden.

In der Stirnplatte der Box habe ich eine weitere Rampa-Muffe (mit durchgehendem Loch) gesetzt, welche auf der Innenseite auf eine Blindplatte trifft. Diese überträgt die Kraft auf das Gehäuse der Fräse. Eine direkt Kraftübertragung von der Gewindestange auf das Gehäuse ist nicht zu empfehlen, da es den Kunststoff beschädigt.

Damit die Fräse auch ausreichend Luft bekommt, habe ich als Abstandshalter vier Holzdübel in die Blindplatte eingelassen, die genau zu den Schraublöchern auf der Kopfseite der Fräse passen. Somit wackelt nichts und die Fräse kann "frei atmen".

Für die Verstellung selbst habe ich dann noch ein Handrad hergestellt und dieses mit Muttern am äußeren Ende der Stange fixiert.

Als Grundkonstrukt dienen hier zwei exakt auf 90° verleimte Multiplex-Platten. Vor dem Verleimen jedoch müssen noch sämtliche Durchlässe für Schrauben und Spannelemente gebohrt & gesägt werden.

Zwei in der Grundplatte, für die Möglichkeit diese später zu verschieben.

Zwei in die vertikale, damit man den Anschlag später auch auf die entsprechende Fräserbreite einstellen kann.

In beide Bretter werden später noch (möglichst nah am Rand) ein Loch mit dem Forstnerbohrer gebohrt und ausgesägt, damit hierüber später der Staub abgesaugt werden kann.

Aus drei Resthölzern habe ich noch zwei 45° Brettchen gesägt und diese auf Höhe der Absaugung verleimt. In der entsprechenden Breite wurden dann noch eine Klappe mit passendem Loch für den Sauger-Rüssel gebohrt - Scharnier dran, fertig!

Für den eigentlichen Anschlag habe ich aus dem Baumarkt ein Stück Siebdruckplatte aus der Restekiste gerettet. Dieses dann passend gesägt und abgeschrägt. Für die Montage am eigentlichen Anschlag habe ich mit dem Forstnerbohrer auf der (glatten) Vorderseite Löcher eingelassen und diese dann in der Schraubenstärke durchgebohrt, so dass der Schraubenkopf in der Oberfläche verschwindet, die Schraube aber nicht durchrutscht.

Für die geplante Andruckfeder sollte der Anschlag noch ein C-Profil bekommen. Aber wie sollte ein Profil sauber ohne Frästisch gebohrt gefräst werden - Ein Henne-Ei-Problem!

Ich habe kurzerhand (nach einer Testfräsung) mit dem "nackten" Anschlag gefräst - das Ergebnis war äußerst zufriedenstellend. C-Profil eingeklebt & Ecken abgeschrägt. Fertig zur Montage!

Nachtrag: Wer mehr zu den Profilen wissen will, schaut sich am besten, mein "Schienen-Projekt" an. Da gibt's Detail-Infos zu den Profilen und Einkaufstipps!

Von einem 44er Kantholz habe ich noch fix zwei "Würfel" abgelängt und durchbohrt. Auf der Tischkreissäge anschließend aus einem Stück Biegesperrholz einen passenden Streifen gesägt und ihn an den Klötzen befestigt.

Der Kopf einer M10-Schraube passt in das C-Profil des Anschlages und wird mit einer Flügelschraube geklemmt, so dass man das Ganze passend auf das Werkstück ausrichten kann.

Für das Ein- und Ausschalten der Fräse habe ich einen Nullspannungsschalter am MFT befestigt, so dass ich die Fräse sicher bedienen kann.