Frästisch-Einsatz für meine Tischkreissäge Bosch GTS 10 J

Als Parallelanschlag für die Fräse habe ich den der GTS mit Hilfe eines einfach herzustellenden Anbauteils ein wenig modifiziert: Dazu habe ich in einen 610 mm x 100 mm MPX-Rest (22 mm) zunächst einen zum Fräserloch im Frästisch passenden Ausschnitt gesägt (in diesem Fall 35 mm breit und etwa 40 mm hoch; in Bild 1 fehlt noch der besagte Ausschnitt). Außerdem erhält diese Basisplatte im oberen Teil zwei Langlöcher (Ø 9 mm + etwa 120 mm lang; Bild 2). Zu Befestigung am vorhandenen Parallelanschlag der Säge (welche freundlicherweise mit drei werksseitig eingebrachten Löchern versehen ist) habe ich zwei der 10mm durchmessenden Löcher mit Hilfe der Zentrierspitze eines 10mm Holzbohrers auf die MPX-Basisplatte übertragen.
Nun werden zwei M8-Einschlagmuttern auf der dem Parallelanschlag der Säge abgewandten Seite plan zur Fläche des MPX-Basisplatte eingelassen (Bild 1). Dreht man durch den Parallelanschlag der Säge nun zwei in der Länge passende Schrauben, ziehen diese die Einschlagmuttern in die Basisplatte hinein (Bild 3). Die Schrauben sollen übrigens 4-5 mm über die Basisplatte hinausragen (Bild 4) …

Aus zwei mit je einem Stück MDF-Platte beklebten MPX-Platten werden die Backen hergestellt: In Höhe der Langlöcher der Basisplatte (Arbeitsschritt 6) werden zwei M8-Sechskantschrauben bündig eingelassen (Bild 1) und an der Basisplatte festgezogen.
Da die Befestigungsschrauben der Basisplatte ja ein wenig überstehen, wird auf der Rückseite der Basisplatte vorher eine 8 mm breite und mindestens 5 mm tiefe Nut eingefräst (Bild 2). Der Vorteil dieser Konstruktion ist, dass die Befestigungsschrauben der Basisplatte als Führung für die Backen dienen, so dass sich letztere nicht verkanten oder verdrehen. Das Anbauteil kann sowohl an die rechte (Bild 3) als auch die linke Seite (Bild 4) des Parallelanschlags angebracht werden (dann muss man nur die Zuführrichtung ändern, damit nicht das Werkstück durch die Gegend fliegt …).

Da bei mir die beiden Befestifungsschrauben garantiert verschwinden werden, habe ich am einen Ende der MPX-Basisplatte noch zwei tiefe M8-Löcher eingebracht (Bild 1), in welchen ich die Schrauben bei Nichtgebrauch des Anschlags hineinstecken kann (Bild 2).

Der Tischeinsatz besteht aus einer 200mm breiten Siebdruckplatte (18 mm stark) sowie zwei 19 mm MPX Leisten aus der Restholzecke. Da auf der Plattenbeschichtung kein Holzleim vernünftig hält, habe ich in der Breite der Holzleisten die Beschichtung auf der Unterseite der Platte mit Hilfe der TKS abgesägt (1). Dann werden die Leisten aufgeleimt und mit jeweils zwei Schrauben zusätzlich befestigt.

Die Platte lässt sich in die ausgezogene Tischverlängerung einlegen. Da sie ein wenig schräg eingebracht wird, muss die Platte etwas schmaler als der Tischausschnitt sein.
Als Auflageflächen nutze ich die zwei vorhandenen Tischbefestigungen, die beim Öffnen des Tisches zum Vorschein kommen (siehe Pfeile auf Bild 1). Diese Schraubenköpfe werden, wenn die Verlängerung wieder zusammengeschoben wird, in zwei Löchern auf der Gegenseite versenkt (siehe Pfeile auf Bild 2).
Nach einigem Hin- und Herprobieren stellte sich heraus, dass die Köpfe von M12-Schrauben genau in die Öffnungen der vorhandenen Löcher passten. Also wurde die Platte in den Tisch eingelegt, festgeklemmt und die Position der vorhandenen Löcher auf die Plattenseite übertragen. Dann einfach zwei passende Löcher bohren und die Schrauben mit passender Mutter darin befestigen (Bild 3). Als Auflage für die Schraubenköpfe habe ich zwei Aussparungen auf der anderen Seite gemacht, in die ich zwei Schrauben mit Linsenkopf eingedreht habe, so dass eine Höhenfeinkorrektur möglich ist (Bild 4).
Eingelegt fluchtet die Platte nun mit dem vorhandenen Sägetisch und hält durch die Klemmung bombenfest (Bild 5).

Ich wollte meine asbach-uralte Oberfräse von Bosch in diesen Tisch einbauen. Der Motor ist in einem Korb eingeklemmt, den man mit einer Schraube vom Gerät lösen kann, so dass man nur mit dem Gestell arbeitet.
Nachdem ich zunächst die Löcher für die Befestigung  gebohrt hatte (– und feststellen durfte, dass ich Depp die Fräse auf der falschen Seite der Platte angebracht hatte und deshalb die Löcher gleich nochmal bohren durfte und so deshalb drei völlig unnütze Löcher in der Platte habe ***grrr*** –), wurde der Ausschnitt für die OF-Platte auf der Unterseite der Platte ausgefräst (dazu habe ich den Fräsmotor in meinen Bohrständer eingespannt und dann gefräst, was eine ziemliche Sauerei war. Besser wäre gewesen, den Ausschnitt vor dem Anleimen der Leisten an die Platte fertigzustellen, dann hätte man eine OF ganz normal verwenden können). Das Ergebnis seht ihr im Bild.

Ich wollte eine komfortable Höhenverstellung der durch den Tisch hindurch und ohne Verrenkungen und Abtauchen unter die Tischplatte. Das ist bei dieser Fräse aber so nicht vorgesehen. Also wurde die vorhandene Gegenplatte auf der Fräserplatte einfach mit einem M8-Metallbohrer senkrecht (!) durchbohrt und das Loch auf den Frästisch übertragen. Nun kann man durch den Tisch eine passende Schraube durchstecken. Diese wird mit zwei Einschlagmuttern, deren Zähne ich etwas modifiziert habe, so dass diese in die vorhandenen Aussparungen am Fräsenhalter greifen, am vorhandenen Gestell befestigt. Da die beiden Muttern quasi gekontert sind, bewegt sich der Frästisch bei entsprechender Drehung der Schraube auf- oder abwärts (Bild 2).
Damit die Gewindeschraube auch dort bleibt wo sie hingehört, nämlich unter Tischniveau, habe ich einen M6-Sicherungsring aufgezogen, nachdem ich vorher einen Teil des Gewindes weggefeilt habe (Bild 4 + 5).
Nach mehrmaligem Testdrehen stellte sich allerdings heraus, das die Fräse ein wenig hakelig auf den Stangen läuft, was sich auch durch Teflonspray und gutes Zureden nicht abstellen ließ. Grund hierfür war ein minimales Verkanten der Fräse auf den Stangen, da die Schraube ja nur auf einer Seite und nicht mittig die Höhe variieren kann. Um dieses nervige Problemen zu beheben, wurden zwei M8-Gewindestangen zwischen die Leisten unterhalb der Tischplatte eingebracht und mit entsprechenden Muttern gekontert. Zuvor wurden zwei Federn auf die Stangen aufgezogen (Bild 6). Diese werden mit ihrem anderen Ende an den Fräskorb gehängt (Bild 7). Die Spannung der Federn lässt sich durch verstellen der Mittagen Muttern auf den eingebrachten Gewindestangen variieren. So wird die OF mit gleichmäßigem Zug in Richtung Tischplatte gezogen; die Gewindestange wiederum drückt durch Drehen die OF vom Tisch weg. Ein erneuter Test der Höhenverstellung mit meinem speziellen Präzisionshöhenverstellwerkzeug (Bild 8 + 9) zeigte, dass sich das Ganze nun wesentlich leichter und vor allem hakel- und ruckelfrei bewegen lässt.

In meinem Fundus hatte ich noch einen Sicherheitsschalter mit Wiederanlaufschutz (Bild 1). Diesen habe ich unterhalb der Platte (und vor allem: Auf der richtigen Seite) in einem kleinen Kästchen angebracht (Bild 2). Für die Seitenteile habe ich wieder mal mein Fingerzinkengerät verwendet, die Front mit dem Schalter habe ich lediglich mit drei Schrauben an dem zuvor an der Tischplatte befestigten Kästchen aufgeschraubt. Auch wenn es vielleicht auf dem Bild so wirkt, als ob der Schalter unendlich weit zurückversetzt ist – ich komme, auch wenn ich den Daumen auf die Tischplatte lege, sofort und ohne Umwege an den roten Aus-Schalter heran (Bild 4).