Frästisch Eigenbau

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Der fast fertige Frästisch
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    500 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Dieses Projekt nutze ich gleichzeitig, um als "Grünschnabel" in der Community hallo zu sagen.
Aufgrund der Tipps und Hinweise in den Kommentaren überarbeite ich die Beschreibung und werde die einzelnen Schritte etwas ausführlicher darstellen.

Angeregt von den verschiedenen hervorragenden Projekten habe ich mich ans Werk gemacht und einen Frästisch gebaut. Die Umsetzung hat recht viel Zeit in Anspruch genommen, da ein sehr präzises Arbeiten extrem wichtig ist. So geht es beim Fräsen der Nuten oder der Vertiefung für die Einlegeplatte um zehntel Millimeter.

Es fehlt noch die Höhenverstellung für die Fräse, da ich mich noch nicht entzschieden habe, wie ich diese ausführen will. Eine Idee ist ein elektrischer Scherenwagenheber. Da diese aber mit 12 Volt betrieben werden, ist evtl. noch etwas Elektrobastelei nötig. Außerdem weiß ich nicht, ob die Steuerung präzise genug ist.

Wenn Fragen zum Bau aufkommen, freue ich mich, diese zu beantworten!

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Bohrschrauber
  • Stichsäge
  • Mini-Handkreissäge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischkreissäge
  • Tischbohrmaschine
  • Hobel
  • Oberfräse
  • Deltaschleifer
  • Digitaler Laser-Entfernungsmesser
  • Schraubzwingen
  • Schnellspannzwingen
  • Zimmermannswinkel
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Materialliste
  • Leimholzplatten 18mm | Kiefer
  • 1 x Siebdruckplatten 18mm
  • T-Nutschienen | Aluminium (11mm x 17mm für M8-Schrauben)
  • C-Nutschienen (10mm x 16mm)
  • 2 x Siebdruckplatten 21mm
  • 2 x Schwerlastrollen 75mm
  • 2 x Schwerlastrollen 75mm mit Bremsen

Los geht's - Schritt für Schritt

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Unterkonstruktion

Unterkonstruktion
Bodenplatte 18mm Siebdruck

Der Boden besteht aus einer 18mm Siebdruckplatte mit dem Maß 980x590mm. Den Korpus und die Innenwände habe ich aus den gängigen 18mm-Kiefer-Leimholzplatten gefertigt. Damit der Schrank die nötige Stabilität erhält, besteh daraus auch die Rückwand. Verbunden wurden die einzelnen Elemente mit 8x40mm Holzdübeln und Holzleim. Bezüglich der Stabilität müssen auf keinen Fall teure Multiplexplatten o.ä. verwendet werden (ich habe vor einigen Jahren einen 2 Meter langen Unterschrank für ein 1000-Liter-Aquarium aus 18mm Leimholz gebaut; der steht immer noch :-) ).
Wegen der glatten Oberfläche habe ich mich bei der Arbeitsplatte ebenfalls für Siebdruck entschieden. Da ich nur 21mm-Platten bekommen habe, wurden zwei Platten aufeinander geleimt und mit Spaxschrauben zusätzlich fixiert. Wie auf den Fotos zu erkennen, ist die untere Platte umlaufend 1cm kleiner als die obere. Das hat keinen praktischen Nutzen. Ich fand es optisch einfach gut.



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Schwerlastrollen für die Möbilität

Der Tisch steht auf 70mm Schwerlastrollen. So kann ich ihn in meiner kleinen Werkstatt auch mal an die Seite schieben, wenn ich ihn mal nicht benötige (was wohl nicht so oft passieren wird).

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Schubladen und Tür

Schubladenelement mit Vollauszug
Schublade Innenansicht
Türinnenseite mit Querleiste zur Stabilisierung
Vollauszug mit hydraulischem Dämpfer und 20 kg Belastbarkeit

Die Schubladen sowie die Tür wurden ebenfalls aus 18mm Leimholz gearbeitet. Für die Schubladenböden habe ich 6mm Sperrholz genommen, womit auch schwere Gegenstände kein Problem darstellen. Da ich die Sperrholzplatten mit der Tischkreissäge absolut präzise rechtwinklig und auf exaktes Maß geschnitten habe, passen diese genau in die 6mm-Nut, die ich in alle 4 Elemente jedes Schubkastens gefräst habe. Dadurch sind diese genau rechtwinklig ausgerichtet. Auch hier wurden alle Teile mit 8mm Holzdübeln und Holzleim verbunden.

Anschließend wurden die Vollauszüge zuerst an den Schubladen montiert und diese dann mithilfe von vorher zurechtgesägten Holzleisten als Abstandshalter in die rechte Seite des Tisches eingepasst.

Die Tür habe ich mit zwei Querleisten verstärkt, damit sich die Leimholzplatte nicht verziehen kann. Auch die Topfbänder besitzen eine Schließautomatik (Feder und Dämpfer).

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"Wartungsklappe" an der Rückseite des Tisches

Klappe an der Tischrückseite
geöffnete Klappe für einfachen Zugang zur Fräse

Um bei Bedarf problemlos an die montierte Fräse zu gelangen, habe ich eine Klappe aus PVC-Hartschaum eingebaut. Davon hatte ich noch einen Rest aus einem anderen Projekt, der jetzt Verwendung fand.
Die Klappe wird mit einem Magnetverschluss gehalten.

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Arbeitsplatte: Ausschnitt für Einlegeplatte

Alu Dibondplatte
Seitenansicht Schichtaufbau
Frässchablone für die Einlegeplatte
Fertige Fräsung
Detailaufnahme
Anpassung der Platte
Bohrungen für Montage der Oberfräse

Die Arbeitsfläche hat ein Maß von 1040x630mm. Die Höhe des Frästisches bis zur Arbeitsfläche beträgt 940mm.

Als nächstes wurde der Ausschnitt für die Einlegeplatte gefräst. Nach einiger Recherche im Netz habe ich mich für 6mm Alu-Dibond entschieden. Meiner Ansicht nach ist dieses Material hervorragend geeignet, weil

  • es sich einfach bearbeiten lässt (bohren, sägen, fräsen)
  • eine hohe Verwindungsfestigkeit hat und somit auch den eventuellen Kräften widersteht, die beim Fräsen auftreten können (ich habe schon Lösungen aus Plexiglas gesehen, was ich für recht gefährlich halte)
  • sie bruchsicher sind
  • eine absolut plane Oberfläche haben
  • sehr formstabil sind
Für die Fräsung habe ich mir eine Schablone aus Holzleisten gefertigt, die mit Schraubzwingen auf der Arbeitsplatte fixiert wurde.
Das Material wurde mit einem Nutfräser in 2 Schichten (2x 3mm) abgetragen.

Die Platte passte anschließend sehr genau in den Ausschnitt. Falls man doch etwas zu tief gefräst hat (die Platte soll ja exakt bündig mit der Arbeitsfläche abschließen), kann dies gut mit breitem Malerband aufgefüttert werden.

Im Anschluss habe ich das Loch für die Oberfräse sowie die Bohrungen für deren Befestigung erledigt.  Hierzu habe ich die Grundplatte von der Fräse abgeschraubt (diese wird sowieso entfernt, da man somit noch etwas mehr Frästiefe erzielt).
Die Grundplatte wird als Bohrschablone auf der Aluplatte ausgerichtet und die Bohrlöcher angezeichnet.
Die Bohrungen werden mit einem Senker bearbeitet, so dass die Senkkopfschrauben nicht überstehen.


 



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Nuten für Führungsschienen fräsen

Andruckfeder mit Alu-Vierkantprofil
Vierkan
Vierkantprofil am Queranschlag

Als nächstes stand das Fräsen der Nuten für die Führungsschienen an.
Für die Führung des Parallelanschlages werden zwei Nuten links und rechts der Einlegeplatte gefräst. Für das zu montierende C-Profil mit den Maßen 11x17, passend für M8 Schraube, habe ich mir einen 17mm-Nutfräser gekauft. Die beiden Fräsungen müssen absolut parallel zueinander verlaufen.

Die Führungsschiene für Queranschlag, Andruckfeder usw. besteht aus einem Alu-C-Profil, welches ein Innenmaß von ca. 10mm hat.
Auch hier ist darauf zu achten, dass die 12mm breite Fräsung genau ausgrichtet wird, um exakt parallel zur Einlegeplatte zu verlaufen.

Die Andruckfeder oder auch der Queranschlag werden mit massiven Aluvierkantprofilen (10x10mm) in der Schiene geführt.
Bei den Profilen, welche an der abegbildeten Andruckfeder befestigt sind, habe ich die Bohrungen für die Befestigungsschrauben absichtlich nicht exakt mittig vorgenommen. Somit "verkanten die Rechteckprofile sich beim Anziehen der Schrauben in der Führungsschiene und bekommen somit festen Halt.

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Parallelanschlag

Parallelanschlag Rückseite
Klappe für Späneabsaugung
Verschluss
C-Profil

Zum Parallelanschlag gibt es hier im Forum schon einige tolle Projektbeschreibungen.  Auch ich habe mich an der Vorlage von Guido Henn orientiert.
Der Anschlag wurde aus 18mm Siebdruckplatten gefertigt. Daraus resultiert ein recht hohes Eigengewicht, was ich aber nützlich finde. in die Anschlagbacken habe ich wiederum C-Profile eingelassen, um diverse Bauteile (z.B. Andruckfeder) zu montieren.
Die Verschlüsse an der Klappe für die Späneabsaugung sind eher aus der Not entstanden. Nach der Befestigung der Scharniere habe ich festgestellt, dass die Klappe ein wenig unter Spannung steht und somit nicht komplett schließt. Daher waren die Spannverschlüsse notwendig.  

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Millimeterskala

Zu guter Letzt habe ich noch zwei Metalllineale in die Arbeitsfläche eingepasst. Die Lineale habe ein Stärke von ca. 0,50mm. Also habe ich eine Nut von ca. 0,6mm eingearbeitet.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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