Fräsanschlag

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Der Fräsanschlag
Die Feineinstellung
Die seitliche Absaugung
  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    40 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Öffentliche Wertung

An meinem Frästisch mit motorisiertem Fräslift fehlte noch ein Fräsanschlag.

Ich habe mir hierzu ein paar simple Modelle aus dem Internet angeschaut, und versucht diese auf meinen Bedarf anzupassen.

Das Prinzip ist sehr simpel: Eine Grundplatte an der im rechten Winkel ein Anschlag befestigt ist. Auf dem Anschlag sind dann noch zwei seitlich verstellbare Anschlagplatten, in die Aluschienen eingelassen sind, in die Hilfsmittel befestigt werden können. Geführt und befestigt wird der gesamte Anschlag über die Aluprofile, die sowieso schon am Frästisch umlaufend existieren.
Integriert in die Grundplatte und den Anschlag ist auch noch ein Anschluss für die Absaugung.
Zur genauen Einstellung habe ich den Anschlag noch mit Feinverstellungen versehen, damit ich den Abstand zwischen Anschlag und Fräser genau einstellen kann. Ich habe hierfür M8 Feingewindestangen sowie entsprechende Gewindeblöcke aus einem anderen Projekt verwendet, man könnte aber genauso gut metrische M6 Gewinde benutzten (M6 hat den Vorteil, dass die Steigung 1 mm ist, und damit eine komplette Umdrehung den Anschlag um 1 mm verschiebt.)

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Tischbohrmaschine
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischbohrmaschine
  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
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Materialliste
  • 1 x HDF | Valchromat (1200x600x19)
  • 3D Druckteile
  • Schrauben und Kleber
  • 2 x Aluschienen | Alu (400 mm)
  • 1 x Bürstendichtung für Türen
  • 2 x Schraubensets für Feineinstellung

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Bau

Zuschnitte
Zuschnitte zusammengesetzt
Absaugstutzen
Feineinstellung, Einzelteile
Feineinstellung, zusammengebaut
Anschlagplatten
Anschlagplatten montiert
Anschlagplatten von hinten
Die Feststellschrauben
Ankörnhilfe mit Lupe
Ankörnhilfe, Sicht durch Lupe

Als Material für den Anschlag habe ich 19 mm dickes Valchormat benutzt: Ein HDF Material, mit einen Dichte von 800 kg / m3 (MDF hat normalerweise um 600 kg / m3) welches bessere Eigenschaften als das „normale“ MDF haben soll. Es ist komplett durchgefärbt, und ist in vielen verschiedenen Farben erhältlich (theorietisch). Der Baumarkt meines Vertrauens hat nicht nur Vollformatplatten (2440 x 1220 mm), sondern auch heimwerkerkompatible Formate (1200x600) im Angebot. Er hat auch alle Farben die man sich wünscht im Angebot, einzige Voraussetzung: man wünscht sich Schwarz. Nach langem Überlegen habe ich mich dann für die Farbe Schwarz entschieden.
(Nachdem ich dieses Projekt mit diesem Material realisiert habe, kann ich sagen, dass es ein tolles Material ist: stabil, schwer und leicht zu bearbeiten. Schrauben halten sehr viel besser als in „normalem“ MDF, es kommt nicht zu Ausbrüchen oder Ausfransungen. Der einzige Nachteil ist die enorme Staubentwicklung beim Bearbeiten (Sägen, Fräsen), eine starke Absaugung ist hier Pflicht.)

Nach dem Aussägen auf der Kreissäge der einzelnen Teile habe ich den Anschlag verleimt, unter besonderer Beachtung des rechten Winkels.
Für die Absaugung habe ich mir einen Stutzen gedruckt, der von hinten an den Anschlag geschraubt wurde.
Dann habe ich die Gewindeblöcke zur Feineinstellung in die Grundplatte geschraubt und eine Halterung für die Verstellschraube gebastelt. Anschlag und Feineinstellung werden über das Item Profil, aus welchem der Frästisch gebaut wurde, geführt und befestigt.

Zum Positionieren des Anschlags werden also die je zwei Feststellschrauben links und rechts gelöst, und der Anschlag auf die ungefähre Position verschoben, denn werden die beiden hinteren Feststellschrauben an der Feineinstellung festgezogen und die Position des Anschlags über die Gewindestange genau positioniert. Danach werden dann auch die Feststellschrauben am Anschlag selber festgezogen.

Zum besseren Arbeiten habe ich dann noch verschiebbare Anschlagplatten gefertigt, so dass ich den Spalt um den Fräser individuell einstellen kann, und außerdem habe ich in diese Platten noch T-Nutschienen eingelassen, um Anschläge oder ähnliches verwenden zu können.
Zum Ankörnen der Bohrlöcher habe ich meine Ankörnhilfe mit Lupe verwendet.


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Ein Problem und die Lösung

Der gedruckte Trichter
Der gedruckte Trichter
Bürstendichtung
Der Trichter montiert

Beim Fräsen der Nuten für diese Schienen habe ich dann auch das große Problem bei der Absaugung erkannt: Beim Nutenfräser funktioniert die Absaugung nicht! Der Dreck wird zur Seite rausgeschmissen, und zwar nicht zu knapp. Da ich keine Lust habe, mir die Werkstatt komplett mit schwarzem Staub einzusauen, musste ich eine Lösung finden. Auf Youtube habe ich dann eine Idee für ne Lösung gefunden: Woodspezi hatte wohl ein ähnliches Problem und hat noch eine seitliche Absaugung hinzugefügt. Also den Computer gestartet und mit Fusion 360 einen Trichter gezeichnet, 3D Drucker angeschmissen et voilà. Noch schnell Abstreifbürsten (Bürstendichtung für Türen) hinzugefügt, und Problem gelost (Naja, vielleicht nicht gelöst, aber entschärft.) Jetzt wird der zur Seite gescvhleuderte Staub (und Späne) durch den seitlich angebrachten Trichter abgesaugt. Die Bürsten verhindern, dass der Staub über den Trichter geblasen wird und streifen auch noch bei langen Werkstücken die Reste ab, die am Werkstück kleben.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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