Fachwerk Wassermühle

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Fachwerk Wassermühle
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    800 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Nach dem ich diverse Bilder von selbst gebauten Fachwerkwassermühlen, für den Garten gesehen und auch etliche Proiektbeschriebe gelesen und studiert habe, auch hier in dieser Community. Das Projekt von Holzharry konnte ich leider nirgens finden, hab mich aber sehr am Model von moelli erfreut. Kam ich zum Entschluss ich bau mir auch eine.


Ich versuchte mir den Bauplan einer Fachwerkwassermühle aus der Zeitschrift " Selbst ist der Mann " zu organisieren, doch den gibt es leider nicht mehr im Handel. Ich habe aber über ebay einen ersteigern können.

Aber beim genaueren Studium des Baues von oben genannter Mühle im Netz , kam der Gedanke das ganze noch ein wenig abzuändern, aber seht selbst. Viele Arbeiten wurden nebeneinander zur selben Zeit ausgeführt, als die Lasur, der Kleber, der Bootslack oder der Silikon am aushärten oder trocknen war.

Bilder sagen mehr als tausend Worte. Ich hoffe Ihr habt Lust meine gesamte Doku durchzulesen und zu studieren, bei Fragen geb ich gerne Auskunft.

Zuerst wollte ich diese Doku in diverse einzelne Projekte dokumentieren, meine Familie riet mir aber davon ab, da jeder Arbeitschritt zur Mühle gehört.

Das Objekt besteht aus ca 250 Teilen für Fachwerk und Gebälke , 149 Gefache und ca. 3000 Handgespaltenen Lärchenschindeln und 18 Wasserradschaufeln.
Die Grundfläche ist 800 mm / 700 mm und Firsthöhe 820 mm und der Durchmesser des Wasserrades beträgt 480 mm und das Gesammtgewicht ca 60kg.

Baubeginn war Anfang September 2016 das erste mal auf eigenen Füssen stand Sie Ende April 2017

Nun muss Sie nur noch an den endgültigen Platz im Garten, doch der muss erst noch fertig gebaut werden :-)

Für die gesamte Doku hab ich ca 150 Fotos gemacht und einen ganzen Tag für den Beschrieb gebraucht, aber es war mir eine Freude.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Stichsäge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischbohrmaschine
  • Unterflur-Zugsäge
  • Oberfräse
  • Hammer
  • wasserfester Holzleim
  • Metallwinkel
  • Glasschneider
  • cutter
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Materialliste
  • 2 x Multiplex | Sipo (650/460/10)
  • 2 x Multplex | Sipo (160/460/10)
  • 2 x Multiplex | Sipo (650/250/10)
  • 55 m1 x Fachwerksleisten | Sipo (20/20)
  • 1 x Gefache | Hartschaumplatte (1000/600/20)
  • 1 x Scheiben | Floatglas (500/200/3)
  • 10 x Kleber | Montagekleber (Kartusche)
  • 300 x Schrauben | Spax Senkkopf (3/25)
  • 2 x Radscheiben | Fassadenplatte (500/500/5)
  • 6 m1 x für Schindeln | Sib. Lärche (120 mm / 24 mm)
  • 1 x Sperrholz | Pappel
  • 1 x Sperrholz | Pappel
  • 1 x Sperrholz | Pappel
  • 1 x Sperrholz | Pappel
  • 40 x Riffeldübel | Buche (6 mm / 30 mm)
  • 9 m1 x Fensterleisten | Lärche (5 mm / 3 mm)
  • 2 m1 x Fensterleisten | Lärche (8 mm / 3 mm)
  • 47 x Tor und Tür Leisten | Lärche (350 mm / 14 mm / 4 mm)
  • 1 m1 x Firstabdeckung | Lärche (40 mm / 24 mm)
  • 2.5 m1 x Ortbretter | Lärche (35 mm / 4 mm)
  • 18 x Wasserradschaufeln | Lärche (55 mm / 80 mm / 16 mm)
  • 1.5 m1 x Fensterbänke | Aluminium eloxiert (80 mm / 18 mm)
  • 1 x Achse und Aufhängung | Edelstahl (300 mm / 8 mm)
  • 2 x Muttern | Edelstahl (M 8)
  • 6 x Unterlagsscheiben | Edelstahl (8 x 12 x 2 mm)
  • 2 x Führungshülsen | Edelstahl (8 x 10 mm 10 mm lang)
  • 1 x Bodenplatte | Siebdruck (700 x 800 x 12 mm)
  • 4 x Kartuschen | Silikon (Steingrau)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Es sollte in etwa so aussehen

Das Vorbild aus der Zeitschrift "Selbst ist der Mann"
dank ebay hab ich einen Plan :-)
Das Ergebnis..
.. sieht ein wenig anders aus

Das Vorbild aus der Zeitschrift " Selbst ist der Mann ", doch der Plan ist leider nicht mehr erhältlich. Ich hatte jedoch das Glück ihn auf ebay ersteigern zu können

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Planung und Material

Das Material das ich mir aus dem oben genannten Bauplan errechnet habe hoffentlich reicht das ( es reichte nicht )
10 mm Sipo Sperrholzplatte als Baukörper
Die Front
Die Seite des zukünftigen Wasserrades ( links )
Die Seite mit der Türe ( rechts )

Ich hab mir reichlich Gedanken gemacht wie das Fachwerk, so realistisch wie möglich aussehen kann und dennoch nicht zu kompliziert wird. 

Aus dem Plan der obigen Wassermühle habe ich mir das benötigte Material errechnet und habe dies bei einer befreundeten Schreinerei Zusägen und Hobeln können.

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Fenster und Türen ausschneiden

Fenster und Türöffnungen
in einer ecke wird ein 10 mm Loch gebohrt
Mit der Stichsäge sauber ausschneiden

Die Fenster und Türen habe ich 5mm grösser aufgezeichnet. Den Grund erseht Ihr bei der Fenstermontage

Bevor das Aussägen begann hab ich bei jedem Fenster ein 10mm Loch in einer Ecke gebohrt.
Die Fenster und Türen hab ich mit einer Stichsäge ausgeschnitten, bei der ich ein Blatt mit nach unten zeigenden Zähnen verwendet. ( keine Ausrisse nach oben )
Auch das Loch für die spätere Radaufhängung wurde ausgesägt. Allen innenliegenden Kanten habe ich mit der Oberfräse eine 5 mm Fase gemacht ( Fensterleibung )

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Das Fachwerk

Das Fachwerk
Mit der Kapp/Gehrungssäge und einem Anschlag habe ich die diversen Fachwerkteile zugeschnitten.
Linke Hausseite ( Wasserradseite )
Rechte Hausseite
Alle Wände exklusive Giebel der folgt später
Alle Teile zusammengeräumt ohne diese zuerst noch zu nummerieren und zu Katalogisieren, wenn das nur gut kommt sind über 150 Einzelteile!

Die Fachwerteile habe ich mir auf der Kapp/Gehrungssäge auf Grösse geschnitten und sogleich probehalber auf die einzelnen Hausseiten gelegt.

Die Teile der Giebelwände und des Dachstuhls entstanden erst zu einem späteren Zeitpunkt.
Ich habe kein einziges Teil nummeriert geschweige den katalogisiert, bevor ich es zusammengeräumt habe, sollte man besser machen bei über 150 Teilen, damit man später beim Zusammenbau noch weis welches Teil wo hin gehört.

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Torbogen

Der Torbogen
Die Teile des Torbogen werden verleimt
Der Bogen wird aufgerissen
und mit der stationären Oberfräse ausgefräst

Bevor die Einzelteile weiter bearbeitet wurden, habe ich Sie rundum auf der stationären Oberfräse mit einer kleinen Fase versehen.( max 1mm )

Die Teile des Torbogens habe ich mit wasserfestem Leim zusammengeleimt.

Die Rundung konnte ich auf der stationären Oberfläse ganz einfach herstellen und zum Schluss noch ein wenig verschleifen.

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Die Schwelle

Die Schwelle entsteht
Die Ueberplattung wird eingesägt,
sauber herausgearbeitet,
zusammengesteckt,
fertig

Die Schwelle bei meinem Objekt läuft rund um das Gebäude auf gleicher Höhe.

Das bedeutet er muss an den Ecken Ueberplattet werden, nach dem Aufreissen, habe ich mit der mobilen Tischkreissäge die beiden Begrenzungsschnitte auf halbe Materialstärke ausgeführt.
Das Material zwischen diesen beiden Schnitten habe ich mit Hilfe der Anschläge, ebenfalls mit der Tischkreissäge ausgearbeitet.

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Behandlung

Die Behandlung beginnt
zum trocknen hingestellt
oder gelegt
auch die Wände aber diese nur aussen

Alle Teile des Fachwerks werden vor dem Zusammenbau auf allen Seiten mit einer Lasur einmal gestrichen, die Wände nur auf der Aussenseite da diese innen weiss werden.

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Der Zusammenbau

Alle Teile verschraubt
die Radaufhängung wird probehalber montiert

Nach dem trocknen beginnt der Zusammenbau. Hier wäre es von Vorteil gewesen, hätte ich alles nummeriert. Es hat aber ganz gut geklappt, da ich von gross nach klein auf allen Seiten gleichzeitig gearbeitet habe.

Die einzelnen Teile habe ich alle von innen verschraubt und nicht geleimt.

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Die Giebelwände

Die einzelnen Fachwerkteile der Giebel
stehen unten 20 mm über
damit wird das Dach in Längsrichtung fixiert

Dieses mal habe ich alle Einzelteile nummeriert und diese ebenfalls mit der Kapp/Gehrungssäge zugeschnitten.

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Der Dachstuhl entsteht

Die Sparren einer Dachseite werden zusammengespannt
Mit der schräg gestellten Handkreissäge mit Tiefenanschlag und Schiene werden die Schnitte ausgeführt
Mit dem Stechbeitel sauber herausgearbeitet und zum Schluss noch mit der Handkreissäge abgelängt.
Da mein Dach eine Gaube hat, müssen auch diese Sparren angefertigt werden
Der fertige Sparren 2 Stk. in dieser Ausführung (Foto) und zwei Stk. ohne gekürzter Dachsparren ( leider kein Foto) Die beiden Schnitte sind Fehlschnitte :-(
der Giebel
Der erste zusammenbau Probehalber
Ach diese Teile werden vor dem Zusammenbau zweimal behandelt

Die Dachsparren werden alle gleichzeitig hergestellt für jede Dachseite. Die Kerben für die Pfetten werden aufgerissen, eingesägt, genauses Arbeiten ist wichtig sonst entstehen Fehlschnitte und man muss nochmals 4 Sparren neu herstellen :-(und mit dem Stechbeitel sauber herausgearbeitet.

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Der Zusammenbau des Dachstuhls

Dachstuhl
6 mm Loch durch den Sparren bohren
Mit der Akku-Bohrmaschiene durch die Sparren in die Pfetten bohren
Wasserfester Leim angeben
6mm Dübel einschlagen
warten bis der Leim trocken ist
mit der Japansäge bündig abschneiden
nach ca 50h und zwei Anstrichen
ist die Arbeit des Zimmermanns fertig
Detail der Gaube

nach dem zweiten Anstrich werden nun auf der stationären Bohrmaschiene 6 mm Löcher durch die Sparren gebohrt, durch diese wird wiederum mit der Handbohrmaschiene mit Tiefenanschlag, in die Fuss und Firstpfette gebohrt.

Die Holzdübel werden mit wasserfestem Leim eingeklebt und nach dem aushärten mit der Japansäge bündig abgeschnitten.

Die ganzen Zimmermannsarbeiten haben ca 50h in Anspruch genommen

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Die Gefache

Die Gefache
20 mm Hartschaumplatte
Mit dem Cutter und Metallwinkel zuschneiden
Zuerst alle gleich grossen Teile zuschneiden
Dann die grossen Gefache diagonal auftrennen
und zum Schluss die komplizierten
sollt ein Teil nicht passen lässt es sich wunderbar mit Schleifpapier nacharbeiten
Passt
Mit dem Cutter die Sichtkanten leicht fasen und mit dem Schleifpapier verputzten
15 h und 149 Teile später
Das Fachwerk kommt das erste mal zur Geltung
Die Geffache werden mit Fassadenfarbe 2 mal gestrichen
Reichlich Baukleber
behutsam eindrücken hier sieht man auch noch die leichte Struktur der Hartschaumplatte
1 mm überstand
fertig

Die Geffache des Fachwerks werden aus 20 mm Hartschaumplatten hergestellt.Die einzelnen Teile werden mit dem Cutter zugeschnitten. Dieses mal habe ich alle Teile nummeriert :-) es sind 149 Stück und jedes hat seinen Platz.

Um einen autentischeres Aussehen zu erhalten habe ich die Kanten mit dem Cutter leicht gefast und mit dem Schleifpapier nachgearbeitet.
Die Gefache habe ich zwei mal mit Fassadenfarbe gestrichen, da meine Hartschaumplatte schon eine leichte Struktur aufweisst habe ich der Farbe keinen Sand beigemischt, Die Teile wurden mit Montagekleber eingeleimt und stehen einen Millimeter vor.

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Die Dacheindeckung

Eindeckung
Die Dach Untersicht wird vorgängig gestrichen
Die Oberseite hab ich nach der Montage einmal mit Bootslack gestrichen
Daraus entstehen die Schindeln Sib.Lärche Restposten von unserem Terrassengeländer
Ob das für die ca 3000 Stk. Schindeln reichen wird? Es reichte, hab noch die Hälfte über :-)
Anzeichnen der Schindeln nach Augenmass 2 - 3 mm
Mit dem Stemmeisen abspalten
hier sieht man die gewünschten stehenden Jahrringe
drei verschiedene Grössen 20mm,40mm und 60mm
Aufkleben der ersten Reihe die 20mm Schindeln
Nachbearbeitete 1. Reihe
Nachbearbeitete 2. Reihe
Detailaufnahme der 4 Fach Überdeckung
Fertig Geschindelt
Das ergibt die Firstabdeckung
aus einem Stück gesägt
Die Ortbretterr müssen auch noch dran, diese bestehen aus 4 mm Lärchen Leisten denen ich einen kleinen Falz verpasst habe 1 mm tief
Ich habe fertig
Impression
Impression

Das Unterdach besteht aus 5 mm Pappelsperrholz und die Eindeckung aus handgespaltenen Lärchenschindeln.


Nachdem ich das www nach Echtholzschindeln für den Modellbau durchforstet habe und nichts für mich passendes gefunden habe, werde ich mir diese nun selber herstellen.
Ich benötige für dieses Vorhaben Schindeln in den Längen 20,40 und 60 mm und einer Breite von 24 mm mit einer Dicke von 2 -3 mm

Als erstes sägte ich mir aus dem Restbestand unseres Terrassengeländers ( Sibirische Lärche ) die spaltbaren Stücke zu, hierbei achtete ich auf keine Aeste oder Einwachsungen.
Ich achtete einzig auf den Verlauf der Jahrringe, da ich bei den Schindeln nach Möglichkeit stehende Jahrringe wollte. Es entstanden Schindeln die bis zu 27 Jahrringe aufweisen bei einer Breite von 24 mm.

Die eine Seite der Stücke hab ich mit der Oberfräse auf beiden Seiten mit einer Fase versehen.

Das spalten der Schindeln ist sehr Zeitintensiv 100 Stk. ca 12 Min. und ich benötige ca 3000 Stück :-/
Davon sind ca 160 Stk. 20 mm lang
ca 160 Stk. 40 mm und der Rest 60 mm lang.

Die erste Reihe besteht aus den 20 mm Schindeln, bei denen ich nach dem Aufkleben und der Durchtrocknung des Klebers, auf der oberen Seite mit dem Stemmeisen die Dicke von vorne 2-3 mm nach hinten 1 mm abgestochen habe.

Die zweite Reihe besteht aus den 40 mm Schindeln die die erste Reihe komplett überdeckt und vorne 1 mm vorsteht. Durch das bearbeiten der ersten Reihe mit dem Stemmeisen liegen diese nun schön auf der ersten Reihe auf. Auch diese Schindeln wurde mit dem Stemmeisen analog der ersten Reihe nachgearbeitet.

Die dritte Reihe besteht nun aus den 60 mm Schindeln, wobei diese die beiden vorgängigen wiederum vollständig überdeckt und ebenfalls unten um 1 mm übersteht. Diese Reihe und jede weitere wurde nun nicht mehr nachbearbeitet.
Die vierte und jede weitere Reihe wurde nun um 19 mm nach hinten versetzt aufgeklebt, ergibt  eine 4 Fach Uerberdeckung 

Beim Schleppdach übergang Hauptdach habe ich auch darauf geachtet das die untere Schindelreihe durch die nächste wieder abgedeckt wird ( leider keine Fotos gemacht )um auch hier eine maximale Ueberdeckung erreichen zu können.

Die Firstabdeckung habe ich aus einem Stück Lärchenholz mit meiner Fräse herausgeschnitten.
Die Ortbretter bestehen aus 4 mm dicken Lärchenholz Leisten.

Die Herstellung und der Zusammenbau des Daches hat ca 40 h gedauert.

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Das Dach wird auf alt getrimmt

Der rustikale Touch
Gesammtansicht nach der ersten Behandlung mit Bootslack

http://de.wikihow.com/Holz-mit-Essig-und-Stahlwolle-altern


Da ich die Lösung mit einem Schwamm nur einmal von oben nach unten aufgetragen habe ergab sich der rustikale Touch, das ergebnis sieht man erst nachdem die Lösung mit dem Holz reagiert hat.

Zum Schluss habe ich das ganze mit Bootslack behandelt, die ersten drei mal 1/2 verdünnt und erst danach 2 mal unverdünnt.

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Die Fenster

Die Fenster
Mit Schutzhandschuhen, Winkel und Glasschneider werden die Fenster zugeschnitten
Genaues Abkleben ist nun gefragt in allen Fensteröffnungen
reichlich Kleber aufs Fachwerk
Glas behutsam ins Kleberbett drücken
Nach dem trocknen kann der Kleber mit dem Cutter nachgeschnitten werden.
Ein Restliches Brett des Terassengeländers.....
...erst in 3 mm Streifen ...
...und diese wiederum auf 5 mm und 8 mm gesägt....
... und provisorisch abgelängt.
Im Tauchverfahren 2 mal Weiss gestrichen
Das ergibt keinen Gartenzaun ;-)
sondern die Fenster
Die Fensterbänke aus Aluminium

Die Fenster bestehen bei mir aus 3 mm Float Glas das ich mit dem Glasschneider auf Grösse zugeschnitten habe.

Da ich alle Fensteröffnungen 5 mm grösser ausgeschnitten habe ( Arbeitsschritt 3 ) kann ich die Gläser nun von hinten an die Fachwerkbalken leimen.
Die Leisten für die Fenster habe ich mir auch aus einem restlichen Terrassenbrett auf meiner Unterflurzugsäge geschnitten in den Dimensionen 3 x 5 mm und 3 x 8 mm und provisorisch auf Länge gebracht.

Die Einzelteile werden weiss im Tauchverfahren gestrichen, danach genau auf Länge geschnitten, eingepasst und mit Epoxyd Harz festgeklebt.

Die Fensterbänke bestehen aus einem 18 mm breiten 1,5 mm dickem eloxiertem Aluminiumstreifen.

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Türe Und Tor

Tür und Tor
erneut Streifen gesägt
Abgefälzt 2 x 2 mm
Passprobe der Türe..
.. ebenso der beiden Tore
verleimt, geschliffen und gebürstet
eingepasst und in Form gebracht
Für die Stabilität der beiden Tore...
...und der Türe innen noch zusätzliche Leisten angebracht
Die Beschläge sind angekommen
Genaues Bohren ist angesagt mit 1 mm
damit die Beschläge montiert werden können
Filigranes Lappenband
Ein Griff muss natürlich auch noch dran
Beide Tore im geschlossenem...
und offenem Zustand
Die Türe geht nach innen auf

Für die Türe und die beiden Torflügel musste wiederum ein Lärchenbrett herhalten.


Dieses habe ich erst auf 14 mm dicke gehobelt und danach in 4 mm Streifen aufgetrennt.

Diese Streifen wollte ich wieder zu einem Brett zusammenleimen, dazu habe ich um die Leimfläche zu vergrössern, an jeder Kante einen 2 x 2 mm grossen Falz mit der Oberfräse gemacht.

Nachdem ich die Leisten Abgelängt hatte, habe ich sie probehalber zusammengelegt und danach verleimt.
Nach dem trocknen des Leimes habe ich die Teile von Hand geschliffen und gebürstet damit diese etwas rustikaler wirken.

Nun mussten die beiden Torflügel und die Türe noch von Grösse geschnitten werden, ebenso bekamen die Teile noch einen Türfalz von 2 x 2 mm und zur Verstärkung wurden auf der Innenseite noch Verstrebungen aufgeleimt.

Die Behandlung wurde gleich gemacht wie unter Arbeitsschritt 14 das Dach.

Ich wollte etwas besonderes als Beschläge und hab mich im www auf die Suche gemacht.

Es gibt einen Anbieter der solche Miniaturbeschläge herstellt.

http://www.modellklempnerei.de 

Vielen Dank Herr Pommerenke

Bei der Montage der Beschläge muss sehr genau gebohrt und montiert werden damit die Türen auch einwandfrei funktionieren.

Damit die Türe nach innen geöffnet werden kann musste ich die entsprechenden Lappenbänder noch ein wenig abändern ( kröpfen ).

Die Montage aller Beschläge dauerte einen ganzen Samstag


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Der Steinsockel

Der Steinsockel
Kiesel in der Grösse 6-16 mm
Kiesel in der Grösse 16-32 mm
Reichlich steinfarbener Silikon
erst die grossen Kiesel
und zum Schluss die Lücken mit den kleinen füllen

Für den Steinsockel ging es an in einen Bergbach, hier wurden die Kiesel eingesammelt und zu Hause nochmals gereinigt.


Der Steinsockel führt bei meinem Objekt ohne Unterbruch rund um das Gebäude, deshalb konnte ich keine Passprobe mit den Kiesel machen.

Als erstes hab ich reichlich steinfarbener Silikon angegeben, dann suchte ich mir passende grosse Kiesel, die ich ins Silikonbett drückte und zum Schluss wurden die Zwischenräume noch mit kleinen Kieseln verfüllt

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Das Wasserrad

Das Wasserrad
Das Wasserrad wird 1:1 aufgezeichnet
Die Innenseite nach dem ausfräsen auf der CNC
Die Aussenseite
Der Lagerbock entsteht erst jetzt
22 mm Sackloch
Kugellager passt
Das selbe in der Radaufhängung mit durchgehender 12 mm Bohrung..
in diese kommt nun ein Alurohr Aussen 12 mm Innen 10 mm
Eine Gewindestange als Probeachse
Die Schaufel
in jede ein Sackloch gefräst
der Zusammenbau beginnt
es passt
das erste mal am zukünftigen Platz
Alle Teile für die Achse in Edelstahl
Im Innern des Wasserrades
Die Aufhängung wurde auch mit einem 8 mm Edelstahlstab ausgeführt
Die Zierelemente in Reih und Glied
kurz vor dem Aufkleben
Als erstes werden die Speichen geklebt
und erst danach die Schaufeln
Fertig ans Gebäude gebaut
Impressionen ...
.....

Die beiden Wasserradscheiben habe ich bei uns im Betrieb auf der CNC ausfräsen lassen, davon hab ich leider keine Fotos. Den Lagerbock für die Achse des Wasserrades habe ich erst zum jetzigen Zeitpunkt hergestellt. 

In die Aufhängung und den Lagerbock habe ich ein 22 mm Sackloch gebohrt für ein Kugellager.

Aus Lärche habe ich 18 Schaufeln geschnitten in die ich mit der Oberfräse ein Sackloch gefräst habe.
Mit der Lochsäge wurde aus einem Lärchen Reststück drei 64 mm Kreise gebohrt die anschliessend zu einem Stück zusammengeleimt wurden ( keine Fotos ) und zum Schluss noch auf der Ständerbohrmaschiene noch verschliffen. Dies wird das Zentrum des Rades.
Die Achse besteht aus einem 8 mm Edelstahlrundstab, den ich noch in meinem Fundus hatte, bei dem ich auf beiden Seiten ein M 8 Gewinde geschnitten habe.Die Erstellung der kompletten Achse mit allen dazugehörenden Teile inklusive Zusammenbau benötigte einen kompletten Tag, da hier äusserst genau gearbeitet werden muss sonst schlingert das Rad.
Ich hab mich das erste mal als Drechsler versucht und den Knopf für die Mutterabdeckung auf der Aussenseite gedrechselt.

Nun mussten noch die Zierelemente hergestellt, behandelt und aufgeklebt werden. Diese bestehen wiederum aus Lärchenleisten die ich noch über hatte von den Fenstern und den Türen.

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Die Bodenplatte

Die Bodenplatte
Siebdruckplatte
Sackloch für den Stellfuss
Falz auf allen Seiten
Fase im Tür und Torbereich
Festgeschraubter Stellfuss
Die Hochzeit
nach 8 Monaten das erste mal auf eigenen Füssen

Die Bodenplatte besteht aus einer Siebdruckplatte aus dem Fahrzeugbau und hat die Masse 700 mm / 800 mm / 12 mm.


Als erstes habe ich auf der Unterseite für die Stellfüsse ein Sackloch und danach mit 8 mm durchgebohrt.

Auf der Oberseite wurde auf allen vier Seiten mit der Oberfräse ein 30 mm / 6 mm Falz gefräst, der im Tür und Torbereich abgesetzt wurde.
Diese beiden Bereiche wurden mit einer Fase versehen.

Bevor nun die Hochzeit mit dem Gebäude vollzogen wurde mussten die Stellfüsse angeschraubt werden und die bearbeiteten Stellen noch mit Bootslack versiegelt werden damit auch alles schön Wasserfest bleibt.

Die Bodenplatte wurde mit Silikon ans Gebäude geklebt wobei der Falz für die Winkligkeit sorgte.

Nach nunmehr 8 Monaten oder ca 200 bis 250 h Bauzeit steht die Mühle das erste mal auf den eigenen Füssen.

Als nächstes muss nun der Bachlauf fertig gestellt werden, der letzten Sommer begonnen wurde, doch das ist eine andere Geschichte oder Doku? Damit die Mühle an ihren endgültigen Platz im Garten kann.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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