Esstisch Upgrade: Erweiterung, Staufach und Kosmetik

Auf Pinterest teilen per E-Mail teilen IC-send-mail Drucken IC-print-circle
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    25 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Unser Esstisch aus brasilianischer Pinie hat sich bei Familienfeierlichkeiten als zu klein erwiesen. Deshalb wollte ich ihn so umbauen, dass er beidseitig verlängert werden kann. Desweiteren sollte er ein Staufach bekommen, wo meine Frau und ich unsere Laptops bei Nichgebrauch verschwinden lassen können. Zu guter Letzt sollte die nicht mehr ganz jungfräuliche Oberfläche eine Frischzellenkur erhalten.

Du brauchst

Icon my-product Icon--my-product-black-48x48
Werkzeuge
  • PushDrive  - Schrauber (Akku)
  • PMF 220 CE
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • Exzenterschleifer,  *
  • Akku-Kreissäge,  GKS 12-26
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 18 LI-2
  • Oberfräse,  TE-RO 1255
  • Tischbohrmaschine,  93896
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Deltaschleifer,  *
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
Icon confirmation Icon--confirmation-black-48x48
Materialliste
  • Multiplex (12 mm)
  • Multiplex (15 mm)
  • Leim
  • Palettenholz
  • Antikwachs | Eiche hell

Los geht's - Schritt für Schritt

1 12

Ausgangslage und Planung

Vereinfachte Skizze Ist-Zustand
Die Oberseite des Tisches...
...und die Unterseite.

Der Tisch hat eine Größe von ca 178 x 92 cm. Die Tischverlängerungen sollten aus Palettenholz entstehen, welche auf herausziehbaren Holmen aufgelegt werden. Sind beide montiert, hat der Tisch eine Länge von rund 280 cm. Unter Nutzung der Kopfplätze reicht das dann für 12 Personen.

Das Staufach entsteht aus Multiplex und Sperrholz. Als Deckel wird eine der Kassettenfüllungen des Tisches herausgetrennt und mit einem Scharnier versehen.

2 12

Staufach - Teil 1

GKS 12 und ...
... PMF 220 zum Heraustrennen...
der Kassette.
Aus diesen Streifen entsteht...
...der Korpus.

Als erstes muss eine der Kassetten herausgetrennt werden und zwar mit möglichst wenig Flurschaden, da sie später als Deckel für das Staufach wieder an die gleiche Stelle zurückkehren soll. Mit Hilfe der blauen Akku Kreissäge habe ich vier Tauchschnitte gemacht. Die letzten Zentimeter in den Ecken besorgte dann das PMF Multitool, was übrigens hervorragend funktioniert hat. Ich nutze das PMF nicht oft, aber wenn ich es brauche, bin ich dankbar, solch einen Problemlöser im Hause zu haben.

Als nächstes wurde Multiplex in 12 mm Stärke in Streifen von 85 mm Breite zurechtgesägt und damit der Korpus des Staufaches konstruiert. Die Befestigung am Tisch erfolgte erst einmal nur provisorisch, da ich die Auslässe für die Holme noch festlegen und aussägen musste.

3 12

Staufach - Teil 2

Diese vier MPX Stücke...
...bekommen am Frästisch eine Nut.
Die Auslässe für die Holme werden festgelegt.
Die Ausschnitte müssen an beiden Teilen deckungsgleich sein...
...also werden sie in einem Durchgang am Schiebeschlitten ausgeklinkt.
Wieder montiert, sieht das ganze so aus.
Detailaufnahme.
Der "Kanal" wird eingepasst...
...und verschraubt.
Die seitlichen Teile mit 6-Kantschrauben befestigt.
Die Eckstücke werden mit 20 mm aufgebohrt...
...und eingeleimt.

Die Tragholme sollen in einer Art Kanal laufen und durch ein in einer Nut laufendes Rundholz geführt werden. Ich sägte also aus Multiplex vier gleichgroße Teile zurecht, die dann am Frästisch eine 10 mm Nut bekamen. Diese wurden dann im Staufach links und rechts eingepasst und so auch festgelegt, an welcher Stelle die Holme aus dem Tisch herauskommen. Das Multiplexstück des Staufachkorpusses und das Rahmenteil des Tisches müssen dafür deckungsgleich ausgeklinkt werden. Ich habe also beide demontiert, miteinander verschraubt und am Schiebeschlitten der TKS gesägt. Dann habe ich diese Teile wieder mit dem Tisch verschraubt und die "Kanalstücke" am Korpus rechtwinklig und mit etwas Luft für die Holme verschraubt. Dann konnten auch die restlichen Korpusteile endgültig befestigt werden. Die geschah mit Spaxschrauben, mit Ausnahme der seitlichen Teile (diese laufen parallel zu den Längsseiten des Tisches) die wegen der Holme/Kanäle nicht genug Platz für einen Schraubenzieher bot. Hier habe ich 6-Kantschrauben verwendet. Zum Schluss habe ich die auf Gehrung geschnitten Eckstücke eingeleimt nachdem sie zuvor je zwei 20 mm Löcher bekamen, um später problemlos die Tischbeine wieder anschrauben zu können. Technisch wären diese Eckstücke nicht nötig gewesen, aber ich wollte aus optischen Gründen, den Korpus ohne Lücken bauen.

4 12

Die Holme

Multiplexstreifen....
...eingeleimt....
....aufgedoppelt.
Palettenholz...
...in vier Stücke gesägt...
...auf einen der Holme mit Doppelklebeband fixiert...
....und mit 15° Gehrung von allen Seiten...
...in Form gesägt.
Vier Endstücke fertig.

Die Holme entstanden aus 15 mm Multiplex, welches ich in 45 mm breite Streifen gesägt und dann aufgedoppelt habe.
Da ich später nicht auf sichtbare Multiplexschichten schauen möchte, sägte ich aus einem kleinen Stück Palettenholz vier Karostücke zurecht, die dann auf die Stirnseiten der Holme aufgeleimt werden. Hier bitte die Bilder anschauen.

5 12

Staufach - Teil 3

In diese Bohrung....
...kommt beidseitig verjüngtes Rundholz.
Zweiteiliger Push to Open Beschlag...
...das Unterteil wird am Holm positioniert...
...verschraubt...
...und das Oberteil eingeclipst. Hier ist er geschlossen...
...und hier offen.
Statt Klavierband nahm ich Topfbänder.
An den Holmen musste etwas Material weg.
Das Klappengewicht erforderte zwei Druckschnäpper.
Und so sieht das ganze dann geöffnet aus.
6 mm Buchensperrholz wird zurecht gesägt...
...und als Boden unter das Staufach geschraubt...
...welches somit fertig und nutzbar ist.

Nun konnte ich die Holme einlassen. Diese wurden zunächst auf die korrekte Länge gebracht und dann mit einer 10 mm Bohrung versehen. In diese steckte ich ein ebenfalls 10 mm Rundholz, das ich an beiden Enden etwas mit der Feile und Schleifpapier verjüngte. So haben die Holme innerhalb des Kanals klar definierte Anschlagspunkte. Weil es fummelig sein könnte, die Holme herauszuziehen, wenn erst mal die Tischplatte wieder drauf ist und man von den Holmen nur noch die Stirnseiten sehen kann, habe ich mir "Push-to-open" Beschläge besorgt. Diese am hinteren Ende an jedem Holm verschraubt, ermöglichen es, dass durch leichten Druck auf die Stirnseite der Holm einige Zentimeter aus dem Kanal herausspringt und dann ganz herausgezogen werden kann.

Als nächstes kümmerte ich mich um das Scharnier für die Kassette, die ja zukünftig auch eine Klappe ist. Erste Versuche mit einem Klavierband, das ich extra hierfür gekauft hatte, scheiterten kläglich, weil ich damit nicht den nötigen Öffnungswinkel hinbekam. Stattdessen kramte ich aus dem Fundus zwei Topfbänder hervor. Ein paar Passstücke aus Multiplex wurden hierfür zusammen gebastelt. Die Töpfe der Bänder hatten 26 mm Durchmesser, einen passenden Bohrer hatte ich nicht da. Also habe ich einfach einen 30 mm Forstner genommen. Diletantisch, aber zweckmäßig. An den Holmen und Kanälen musste ich ein wenig wegfräsen, dann klappte es mit der Klappe. Zum Öffnen verwendete ich zwei weitere Push-to-open Druckschnäpper. Es mussten hier zwei sein, weil einer für das Gewicht zu schwach war. Leider habe ich insgesamt von diesem Arbeitsschritt nicht ganz so viele Fotos gemacht.

Zu guter Letzt sägte ich aus 6 mm Buchensperrholz noch den Boden aus und schraubte ihn an der unterseite des Korpus fest. Erst danach fiel mir ein, dass ich später noch einmal die Holme heraus nehmen muss, weshalb der Boden dann noch mal weichen muss.

6 12

Tischverlängerung - Die andere Seite

Vier mal Multiplex, 12 mm stark...
...mit einer gefrästen 10 mm Nut.
Auslässe angezeichnet und...
...mit dem Schiebeschlitten ausgeklinkt.
Holm und montierter Kanal.
Druckschnäpper geschlossen...
...und der Holm steckt im Kanal...
...Druckschnäpper geöffnet...
...drückt den Holm...
...nach draussen.
Karostücke aus Schritt 4...
...stirnseitig aufgeleimt.

Auf der anderen Seite des Tisches sollte auch eine Ausziehmöglichkeit gegeben sein. Da hier allerdings kein Staufach installiert wird, war das an dieser Stelle wesentlich einfacher. Wieder habe ich aus Multiplex 12 mm Kanaltücke gesägt, diesmal allerdings nur in der gleichen Höhe, die auch die Holme haben (45 mm). Die Auslässe für die Holme habe ich wieder am Schiebeschlitten gemacht. Bei der Montage der Kanäle war ich so im Flow, dass ich keine Bilder gemacht habe, aber ich zeige die fertigen Details.
Die Karostücke aus Arbeitsschritt 4 werden auf die Stirnseiten geleimt.

7 12

Verlängerungsplatten - Teil 1

Palettenholz...
...mit dem Besäumschlitten begradigt...
...und auf hobelfähige Breite gesägt.
Nach dem Hobeln werden die Palettenbretter...
...zu Leimholzbrettern verleimt.
Der Bandschleifer musste ebenso wie...
...der Exzenter für eine glatte Oberfläche sorgen.
Und wie immer galt es ein paar Nagerlöcher zu verfüllen.
Aus diesem Kantholz (KVH)...
...sägte ich diese Teile, welche wiederum...
...am Frästisch zurecht gefräst wurden.
Nutverlauf aufgezeichnet.
Die erste Nut ....bescheiden...
...aber mit mehr Übung...
...wird es besser.

Das Palettenholz liegt schon einige Zeit bei mir und ist gut abgelagert. Es wurde mit dem Besäumschlitten mit einer geraden Kante versehen, auf 80 mm Breite gesägt und dann an der Hobelstation abgerichtet und auf 15 mm Stärke gehobelt. Dann werden daraus zwei Leimholzbretter verleimt und auf das endgültige Mass gesägt. Die Glättung der Oberflächen erfolgte mit Band- und Exzenterschleifer. Einige Nagellöcher bohrte ich auf und verfüllte sie mit Rundholz.

Um eventuellem Wurf entgegen zu wirken, habe ich mich erstmals an Gradleisten und -nuten versucht. Die Gradleisten entstanden aus Kantholz (44 x 44 mm, gehobelt), das ich so halbiert habe, dass die Jahresringe senkrecht stehen. Dann wurden diese Stücke am Frästisch mit dem Zinkenfräser (das erste Mal, dass ich den benutzt habe...) 6 mm tief gefräst. Die Nuten habe ich zunächst mit einem Nutfräser vorgearbeitet und dann ebenfalls mit dem Zinkenfräser, mehr oder weniger "nach Auge" gefräst. Das Ergebnis ist so, dass man sehen, kann, dass ich das noch nie gemacht habe. Aber da es später niemand mehr sieht... erfreue ich mich am Lerneffekt.

8 12

Verlängerungsplatten - Teil 2

Pallettenholz.
Diese beiden Bilder zeigen...
...den Versatz der Stöße.
Beide Bretter werden miteinander verleimt.
Dann Zuschnitt auf 95 mm Breite.
Je eine schmale Leisten wird stirnseitig angedübelt und...
...bildet den Abschluss.
Links und rechts sollen die Teile dran.
Bohren...
...Dübelfix...
...und Holzdübel.
Die Übergänge mit...
...V-Nuten versehen.
Ebenso stirnseitig ein weiteres Querholz angedeutet.
Kleinere Spachteleien,

Um die gleiche Optik zu erzielen, wie sie durch die Tischplatte vorgegeben ist, sollten an beiden Verlängerungsplatten zwei Hölzer quer zur Maserung angesetzt werden. Diese mussten 95 mm breit und 30 mm stark sein. Geht aus Palettenholz eigentlich nicht so ohne weiteres, da ich nur bis 80 mm Breite hobeln kann und auch kein so starkes Holz da habe. Also habe ich wieder Material in 15 mm Stärke zurechtgehobelt und daraus zwei Leimhölzer verleimt, welche anschliessend miteinander verleimt, also aufgedoppelt werden. Damit die Leimstöße von "oben" und "unten" einen Versatz haben, habe ich bei der Verleimung eines Brettes ein gehobeltes 80 mm Brett noch mal halbiert und diese beiden Hälften als erstes und letztes Brett verleimt. Aus dem aufgedoppeltem Leimholz konnte ich nun Stücke mit 95 mm Breite schneiden. Diese habe ich dann mit Holzdübeln angeleimt. Erst dabei kam mir die Idee, dass es klüger gewesen wäre, die Bretter breiter zu machen und zu fälzen, so hätte ich mir die Dübelei ersparen können. Zuvor jedoch kam noch eine 15 mm schmale, aber 30 mm hohe Leiste an die Stirnseite. So wird die Verlängerungsplatte später dicker aussehen, als sie eigentlich ist und man sieht auch die Gradleisten nicht. Nachdem sämtlicher Leim getrocknet war, habe ich noch mit dem V-Nutfräser die Übergänge gefräst und stirnseitig ein weiteres 95 mm breites Holz angedeutet. Die Außenkanten wurden mit einem Fasefräser gebrochen. Ein paar Fehlstellen wurden gespachtelt und geschliffen.

9 12

Verlängerungsplatten - Teil 3

Grün: MPX zur Verbindung mit der Tischplatte. Rot: Verklemmung mit Holm.
Multiplex...
...mittig duchgebohrt...
...15 mm auf der einen...
...und 10 mm auf der anderen Seite...
..M6 Schraube mit Scheibe und Mutter.
Form aufgezeichnet und ...
...am Bandschleifer geschliffen.
Verbindung Verlängerungsplatte/Tischplatte.
So sieht der verlängerte Tisch jetzt aus.
Beine und Staufachboden montiert.
Staufach geöffnet, Holme ausgezogen.

Um die Verlängerungsplatten zu befestigen, werden diese auf den ausgezogenen Holmen aufgelegt, wobei links und rechts je ein aufgeschraubtes und verleimtes Stück Kantholz in einer Aussparung der Holme verkeilt (vgl Bild 1 rote Kreise) Zusätzlich habe ich zwei Stücke Multiplex an den Übergang zur Tischplatte verschraubt. An diese kommen zur kraftschlüssigen Verbindung Drehverschlüsse, welche in Rampamuffen greifen, siehe Bild 1, die grünen Kreise.
Die Drehverschlüsse entstanden aus 15 mm Multiplex, M6 x 35 Schraube, M6 und einer Unterlegscheibe.

Nun konnte der Staufachboden, die Klappe und auch die Tischbeine wieder montiert werden.

10 12

Oberflächenbehandlung

Das hellere Holz zeigt...
...hier wurde schon geschliffen.
Beginnend mit den Rändern, wird neu eingewachst.
Auch die Verlängerungsplatten: Vorher-Nachher
Nach der ersten Schicht wird mit Vlies abgezogen...
...und eine zweite Schicht aufgetragen.
Und auch die Karos bekommen die richtige Farbe aufgewachst,

Die Verlängerungsplatten wurden nochmals geschliffen und dann mit Antikwachs in eiche hell in zwei Schichten behandelt. Nach der ersten Schicht habe ich die Oberfläche mit Schleifvlies abgezogen und nach der zweiten Schicht poliert. Am Ende haben sie nicht ganz den Farbton der Tischplatte, was ich aber auch nicht erwartet habe.
Es sind unterschiedliche Holzarten und die Tischplatte ist wesentlich älter. Aber die Verlängerungen werden nur bei Bedarf montiert (Familienfeste...usw) und dann mit Sicherheit sogar noch mit einer Tischdecke belegt.

Die Tischplatte habe ich händisch, mit dem Delta und dem Exzenterschleifer geschliffen und dann ebenfalls mit dem Antikwachs behandelt. Hier reichte allerdings eine Schicht.

11 12

Ein Planungsfehler...und seine Beseitung

Ein Aussparung direkt unter der Tischplatte.
Zweiteiliger Riegel aus MPX, hier noch im Übermaß.
Das kleinere Teil kommt an die Innenseite der Klappe.
Der Riegel gleitet mit Federspannung in der Ausparung.
Das sichtbare Ende aus gewachstem Weichholz...
...fällt dann unter der Tischplatte kaum auf.

Die Oberfläche war schon behandelt, der Tisch eigentlich fertig... Da wurde mir klar, dass ich eine Sache, die mich schon beim Bauen beunruhigt hatte, so nicht lassen konnte. Die Klappe vom Staufach öffnet sich durch einfachen Druck, weil die "Push to open" Druckschnäpper ihn nach oben drücken. Das habe ich gemacht, weil ich in die Platte kein Griffloch oder ähnliches hineinbohren wollte. Mein Denkfehler: Die Druckschnäpper lösen auch aus, wenn man etwas schwereres auf dem Tisch/der Klappe abstellt und das soll natürlich nicht sein. Die Lösung: Eine weitere Veriegelung, die die Platte festhält und seitlich, unter dem Rand der Tischplatte kaum zu sehen ist. Ich hoffe, das geht aus den Bildern hervor.

12 12

Funktionsvideo

Funktionsvideo Esstisch

Hier findet Ihr ein kurzes Video, in dem ich die neuen Funktionen meines Esstisches veranschauliche.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


Tags

Meinungen und Reaktionen

Wie hat dir das Projekt gefallen? Indem du deine Meinung mit uns teilst, hilfst du uns und anderen Community-Mitgliedern zukünftige Inhalte zu verbessern.

  • Öffentliche Wertung