Erhöhung für Regentonne

Bild 1: Unter Zuhilfenahme von SketchUp plante ich kurz, wie der neue Unterbau aussehen soll. Wichtig war mir hierbei das ich einen ca. Ø von 700mm und eine Unterbauhöhe con ca. 330mm benötige.
Ich entschied mich dafür den Unterbau 8-Eckig zu gestalten.

Bild 2: Aus dieser Konstruktion entnahm ich dann auch meine benötigten Masse für den Zuschnitt des Holzes

Bild 3: Da ich noch sehr viel Zuschnitt von Palettenholz alter ausgedienter Europaletten hatte, lag es nahe dieses zu verwenden. Die einzelnen Latte habe ich auf der TKS auf 350mm gekürzt.

Bild 4: Anschließend habe ich alle Bretter durch den Abrichthobel gejagt, dies dauerte dann doch wiederum sehr lange, da die Bretter doch ordentlich verzogen waren und ich sie auf 16mm Dicke herunterhobeln musste, damit auch alle Bretter von beiden Seiten sauber wurden.

Bild 5: Die so nun fertig gehobelten Platten habe ich nun seitlich auf der TKS auf eine Breite 120mm und 60mm gesägt. Von den Brettern mit 120mm Breite brauche ich 16 Stück und von den Brettern mit 60mm Breite brauche ich 8 Stück.

Bild 6: Im Anschluss daran habe ich meinen MFT umgebaut und einen Abrundfräser Radius 5mm in die Oberfräse eingespannt. Alle Bretter wurden nun ringsherum abgerundet.

Bild 8: Nun waren die Bretter soweit vorbereitet und warteten auf ihre weitere Verarbeitung.

Bild 9: Damit ich die einzelnen Bretter miteinander verbinden kann müssen dieses schräg eingesägt werden. Eigentlich ganz einfach, der Schnitt sollte unter einem Winkel von 45 Grad erfolgen. Jedoch wollte ich das Ganze unter etwas Spannung verbinden und den Schnitt unter einem Winkel von 44 Grad erstellen. Da ich hierfür keine Vorrichtung habe, habe ich mir diese kurzerhand mit Fusion 360 selbst erstellt.

Bild 10: Diese kleine Aufsteckvorrichtung habe ich dann im Draft-Modus auf dem 3D Drucker ausgedruckt. Die Einstellungen dafür waren eine Layerhöhe von 0,3mm und 10% Infill. Der Ausdruck erfolgte somit sehr grob aber auch sehr schnell. Ich benötigte hiervon eine Linke und eine Rechte Version. Ein Teil war in knapp 12 Minuten fertig und ich konnte es für das Sägen gleich verwenden. 

Bild 11: Die Hilfsvorrichtung lässt sich einfach auf das Holzbrett aufstecken und hält von alleine.

Bild 12: Für die Einschnitte nehme ich meine Ryoba Japansäge. Da der Ausdruck sowie auch das Holz der Säge nicht standhält war hier für den Anschnitt Sorgfalt erforderlich.

Bild 13: Dann musste nur noch der Schnitt entlang der Führung durchgeführt werden. Hier war wiederum das Ende des Schnittes zu beachten, damit der Kunststoff nicht durchgesägt wurde und alle Schnitte die gleiche Tiefe haben.

Bild 14: Die gesamte Schnitttiefe beträgt 30mm. Insgesamt musste ich hier 160 mal das Sägeblatt schwingen!

Bild 15: Hier sind nun alle Bretter vorgesägt. Links im Bild seht ihr zwei Bretter die ich schon vorbereitet hatte um zu überprüfen ob die ausgesägte Breite auch passte. Dies erfolgt jedoch im nächsten Schritt.

Bild 16: Hier ein Bild der beiden Sägevorrichtungen nach dem gesamten Zuschnitt der Bretter. Sie haben es ordentlich überlebt, jedoch ist ab und zu doch ein kleiner schwarzer Spann beim Sägen aufgefallen.

Bild 17: Nun ging es daran bei allen Brettern die eingesägte Verbindung auszustemmen. Hierfür nahm ich einfach einen Stechbeitel.

Bild 18: Den ausgestemmten Spalt säubere ich mit dem selben Stechbeitel am Grund bis ich eine exakte Tiefe von 30mm erreicht habe.

Bild 19: Das erste fertige Brett mit den ausgestemmten Verbindungen.

Bild 20: Anziehprobe! Nachdem ich die ersten beiden Bretter ausgestemmt hatte probierte ich ob sich diese auch fügen lassen und der Winkel stimmt. Soweit war alles gut und ich konnte weiter machen.

Bild 21: Nach einer guten Stunde waren dann alle Bretter soweit fertig für den nächsten Arbeitsschritt.

Bild 22: Um alle Bretter schnell schleifen zu können habe ich, da ich keine Vorderzange besitze, unter Zuhilfenahme einzelner längerer Holzleisten und Restmaterialien einen Rahmen auf meinen MFT mittels Zwingen aufgespannt. Hier konnte ich die einzelnen Leisten einlegen ohne diese festspannen zu müssen. Somit war das Schleifen der Bretter relativ schnell erledigt. Die Oberfläche war durch das Hobeln nicht schlecht, jedoch haben alle Bretter genau durch das Hobeln immer eine kleine Abschürfung vom Hobeltisch. Dieser ist aus Aluminium und das hinterlässt leider immer wieder auch hässlich streifen. Somit war eine gewisse Finishbeahndlung unumgänglich. 

Bild 23: Jetzt waren aber alle Bretter soweit fertig und konnten miteinander verbunden werden.

Bild 24: Ich entschied mich dazu die gesamten Bretter miteinander zu verleimen. Die Verbindungen waren allesamt sehr stramm und mussten unter Zuhilfenahme eines Gummihammers miteinander verbunden werden.

Bild 25: Durch den eingesägten Winkel von 44 Grad musste das letzte Brett unter Spannung eingesetzt werden. Hierzu wurde die gesamte Konstruktion einfach etwas auseinander gedrückt und das Brett eingesetzt bzw. Eingehämmert. Dadurch bekam ich aber schon eine deutliche Stabilität des ersten Ringes. Dieser wackelte dadurch an keiner Stelle mehr und behielt sauber seine Form.

Bild 26: Somit ging es dann weiter mit der zweiten Lage.

Bild 27: Natürlich folgte dann die dritte Lage.

Bild 28: und die vierte Lage.

Bild 29: Bis zur Decklage. Nun war das Achteck für sich fertig und konnte erst mal sauber trocknen.

Bild 30: Nachdem der Holzleim abgetrocknet war konnte ich das Achteck vor Wind und Wetter schützen. Hierzu nahm ich Holzschutzlasur auf Ölbasis. Da das Palettenholz aus Fichte oder Tanne besteht hat es Wind und Wetter nicht viel entgegen zu setzen. Somit ist eine ordentliche Imprägnierung erforderlich. 

Bild 31: Als Unterlage zum Streichen benütze ich hier ausgediente Rauhfasertapete. Diese eignet sich hierfür prima. Der gesamte Achtkant wird ringsherum mehrfach mit der Holzschutzlasur imprägniert.

Bild 32: In meinem Fundus habe ich eine alte ausgediente Sperrholzplatte gefunden, die schon ordentlich was durchgemacht hatte. Aber für diesen Zweck war sie gerade recht. Ich legte den Achtkant auf die Sperrholzplatte auf und übertrug den Umriss mittels Bleistift auf die Sperrholzplatte.

Bild 33: Anschließend habe ich die erste Platte mit der Tauchsäge und einer Führungsschiene zurecht geschnitten. Leider War die Sperrholzplatte nicht groß genug um als ein Stück für den Achtkant zu reichen.

Bild 34: Somit brauchte ich nochmals zwei Teile welche ich aus den Resten der Sperrholzplatte heraus bekam. Die Holzmaserungen waren hier jeweils in verschiedenen Richtungen. Nicht schön aber es steht ja anschließend eine Tonne darauf.

Bild 35: Die Verbindung der einzelnen Plattenteile erfolgte mittels Lamelos. Ich nahm hierzu die Größe 20 und fräste einfach mehrere Verbinder in die Plattenteile.

Bild 36: Danach wurden die drei Teile miteinander verleimt und sauber verspannt, Damit die Platte auch schön Plan bleibt.

Bild 37: Die Platte wurde nun nach dem trocknen des Holzleims komplett abgeschliffen und anschließend ebenfalls mit Holzschutzlasur mehrfach von beiden Seiten gestrichen. Die Trocknungsphase dauerte hier am längsten.

Bild 38: Damit nachher der Regenfassunterbau nicht direkt auf dem Boden steht und somit ständig in Kontakt mit Feuchtigkeit kommt, habe ich Füsse aus Kunststoff mit eingegossenen Nägeln an allen acht Ecken eingeschlagen.

Bild 39: Mir war es wichtig das die Verbindung des Deckels mit dem Unterbau von außen her unsichtbar ist. Anfangs dachte ich, das ich den Deckel einfach auf den Achtkant aufschraube. Doch dann entschied ich mich dafür hier mein Kreg-Jig zu nehmen und Pocket-Holes anzufertigen.

Bild 40: Ich bohrte hiermit insgesamt 16 Verbindungsstellen in den Achtkant, was mittels des Kreg-Jips sehr schnell gemacht ist.

Bild 41: Nun musste der Achtkant einfach auf den Deckel gelegt werden, sauber ausrichten und dann rein mit den Schrauben. Das hält Bombenfest und ist von außen nicht zu sehen.

Bild 42: Danach bringe ich an den gebohrten Stellen nochmals Holzschutzlasur auf.

Bild 43: Ich stellte den gesamten Unterbau in meiner Werkstatt auf den Boden und stellte mich darauf um die Stabilität zu prüfen. Dabei viel mir auf das sich der Deckel genau in der Mitte leicht einbog. Da später hier eine Regentonne mit einem Fassungsvermögen von insgesamt 300 Litern ihren Platz findet und dies dann auch 300kg entspricht entschied ich mich kurzerhand einen Mittelpfeiler anzufertigen.
Hierfür nahm ich vier Palettenbretter (komplett unbehandelt) und sägte diese auf die entsprechende Länge zu. Diese verband ich dann ganz einfach mittels Schrauben zu einem Vierkant und diesen schraubte ich dann mittig an den Deckel an.

Bild 44: Diesen Vierkant strich ich dann ebenfalls mit Holzschutzlasur an. Mann sieht hier sehr deutlich den Farbunterschied von geschliffenen/gehobelten Brettern zu dem komplett unbehandelten Brettern des Vierkants. 

Bild 45: Nachdem die ganze Farbe getrocknet war kann nun der neue Unterbau an seinen Einsatzort gebracht werden. Da es gerade Regnet ist es definitiv nicht zu früh dafür! 

Bild 46: Somit wird der Unterbau an die Stelle des defekten Kunststoffunterbaus gestellt und sogleich das Regenfass darauf positioniert. Noch schnell den Anschluss der Regenrinne und den Überlauf einstecken. Passte alles soweit. Durch die Achtkantform ist das Regenfass auch beim Auslauf am Hahnen sehr gut erreichbar und eine Gießkanne lässt sich hier sehr gut befüllen. 
Der Neue Unterbau sieht nach meiner Meinung besser aus als der Alte. Nur passt nun das Regenfass nicht mehr zur Optik. Ob ich da auch noch was machen muss? Wir werden sehen.

Vielen Dank für's Durchlesen 

Euer
saberlod