Endlich mein 300 mm Tellerschleifer
- Skill levelSchwer
- Costs35 €
- DurationMehr als 4 Tage
Ich wollte schon seit sehr langer Zeit einen großen Tellerschleifer mit 300 mm Scheibe. Einen zu kaufen war mir immer zu teuer. Irgendwann hat sich mir dann durch Zufall ein alter Elektromotor kostenlos „aufgedrängt“ und ich habe ihn in meiner Werkstatt wohnen lassen.
Es ist ein Motor mit 1,5kW und einer Drehzahl von 1450 rpm. Die ideale Basis für einen ordentlichen Tellerschleifer. Wenn da nur nicht das alt bekannte Problem mit dem Zeitmangel wäre.
Ich hatte schon lange viele Tellerschleifer-Projekte hier und bei Youtube angeschaut und die besten Ideen gesammelt und noch ein paar eigene Ideen dazu entwickelt. So ist das Teil aus meiner Sicht letztendlich viel besser geworden als erhofft. Man kann dank der exakten, wenn auch teileweise langwierigen Grundeinstellungen, die ich gemacht habe absolut genau damit arbeiten. Ich gebe zu, wenn ich damit arbeite ziehen sich jedes mal meine Mundwinkel zu einem strahlenden Grinsen nach oben.
Die Projektkosten von 35€ beziehen sich lediglich auf die Schnellverschlüsse, Klett- und Schleifscheibe sowie den Sicherheitsschalter. Alles andere war im Fundus oder hat mich nichts gekostet.
Du brauchst
- Akku-Schrauber
- Tischkreissäge
- Oberfräse
Schritt 1 9
Der Elektromotor
Der Motor war keine Schönheit aber voll funktionsfähig und vor allem die Welle lief noch absolut rund. Der Patina nach war er vermutlich mal in einer Betonmaschine oder ähnlichem eingebaut.
Ich habe den Motor dann grob von Schmutz, Betonresten, losem Lack und Rost befreit und mit der Sprühdose drüber lackiert. Der soll sich ja nicht auf dem Laufsteg drehen sondern nur in meinem Tellerschleifer.
Die Welle hatte ich noch mit feinem Schleifleinen bei laufendem Motor kurz entrostet/poliert. Und eine neue Passfeder gab es noch für die Welle, weil die alte doch „sehr gebraucht“ war.
Für den Anschluss gab es dann noch eine neue Kabelverschraubung weil die alte abgerissen und mit Silikon "repariert" war.
Schritt 2 9
Motorflansch
Die Motorwelle hat zwar stirnseitig ein M8-Gewinde, aber das alleine reicht natürlich nicht zur Montage des Schleiftellers. Zum einen fehlt ein Mitnehmer, also die Passfeder, zum anderen ist so viel zu wenig Auflagefläche, damit der Teller nicht eiert.
Also schnell eine Zeichnung für einen Motorflansch aus Alu gemacht und an einen Freund gegeben der eine Drehmaschine hat.
Schritt 3 9
Der Schleifteller
Auf eine Siebdruckplatte habe ich die Bohrungen für die Welle und den Flansch gemäß der Zeichnung aufgezeichnet und mit dem mobilen Bohrständer gebohrt, damit sie auch genau Senkrecht sitzen. Danach noch senken, damit die Fläche glatt ist um später die Klettscheibe aufzukleben.
Anschließend habe ich die Scheibe mit dem Fräszirkel ausgeschnitten und die Kanten gefast.
(Hierzu hatte ich den Teller extra 2mm größer gefräst, damit das Endmaß dann stimmt)
Später habe ich auf den Schleifteller eine selbstklebende Klettscheibe geklebt. Darauf dann das Klettschleifpapier. Das hält auch alles super!
Schritt 4 9
Die Grundplatte
Nach Augenmaß habe ich aus einem dicken Stück Siebdruckplatte eine Grundplatte gesägt. Die Ecken habe ich mit meiner Radien-Frässchablone mit dem Bündigfräser am Frästisch abgerundet. Danach noch die Kanten leicht angefast.
In die Vorderseite habe ich wie immer wenn ich Vorrichtungen oder Maschinen baue zwei 8 mm Löcher gebohrt damit ich das Ganze mit meinen kleinen Spannzwingen mit 8 mm Rundstab an der Tischplatte fixieren kann. Einfach einstecken und festziehen.
Wobei das hier bei dem schweren Motor eigentlich gar nicht nötig ist. Schadet aber auch nicht.
Schritt 5 9
Der Motorbock
Damit der Motor die nötige Höhe bekommt , dass der Schleifteller Platz hat und natürlich um den Motor ordentlich befestigen zu können habe ich aus Abfallstücken einen Motorbock gebaut.
Drei Stücke MDF für die nötige Höhe und ein Stück Siebdruckplatte als Grundplatte zum Verschrauben des Motors.
Den Motor habe ich mit M8 Schlossschrauben, die sich unten in die Grundplatte ziehen und selbstsichernden Muttern mit großen U-Scheibenbefestigt. Ich habe bewusst M8 genommen obwohl der Motor Bohrungen für M10 hat, damit ich später den Motor sorgfältig parallel ausrichten kann.
Schritt 6 9
Das Gehäuse
Auch für das Gehäuse hatte ich noch zwei Reststücke (Multiplex und Tischlerplatte) gefunden die ich passend zugeschnitten habe. Dann durfte wieder der Fräszirkel ran. In die vordere Platte ein großer Ausschnitt für den Schleifteller, in die hintere ein kleiner für den Flansch.
Zwischen die beiden Gehäuseplatten kommen kleine Leisten, die gerade so dick sind wie der Sicherheitsschalter, dann braucht der nämlich kein extra Gehäuse und wird direkt in die Maschine Integriert. Innen dann noch zwei kleine Leisten angeleimt, damit die Elektrik sicher und staubfrei untergebracht ist.
In zwei 16 mm Bohrungen hab ich zwei Kabeldurchführungen eingeklebt. Und bevor jetzt einer meckert – JA, ich habe gemurkst. Irgendwie ist mir eine Bohrung etwas verrutscht und sie sitzen jetzt nicht ganz auf einer waagrechten Linie. Egal, ist ja nur hinten und irgendeine Rechtfertigung müssen ja auch Maschinenhersteller haben, warum ihr Produkt 400€ mehr kostet als meins ;-)
Für den Staubsaugeranschluss habe ich unten noch mit der Lochsäge ein passendes Loch gebohrt um ein Stück HT-Rohr einzukleben. Anschließend würde das Gehäuse zusammengeleimt, bzw. die Vorderseite Geschraubt, Falls man mal irgendwas reparieren oder aus dem Gehäuse befreien muss.
Die Kanten wurden mit der Oberfräse abgerundet.
Schritt 7 9
Der Schleiftisch
Für den Schleiftisch hatte ich wie eingangs schon erwähnt für mich entschieden, dass er nicht neigbar sein muss, das lässt sich dank der Schnellspanner aber jederzeit problemlos ändern in dem ich einen andern Schleiftisch baue.
Eigentlich sind die Schnellspanner jedoch dazu gedacht, dass man den Schleiftisch mit zwei Handgriffen entfernen kann und so der ganze Schleifteller frei zugänglich ist. Ansonsten ist der Wechsel der Schleifscheibe eine ziemliche Fummelei.
Ich habe also erst mal wieder zwei Winkelstücke zugesägt und eine Verbindungsplatte. Mit dem Kreg-Jig habe ich in die Platte vier Taschenlochbohrungen gesetzt um die drei Teile stabil Verschrauben zu können. Das ganze wurde mit etwas Distanz verschraubt, weil der Schleifteller absichtlich etwas aus dem Gehäuse heraus steht damit man auch mal längere Teile bündig an die Schleifscheibe führen kann.
Als Tischplatte dient wieder ein Stück Siebdruckplatte mit der glatten Seite nach oben. Ich hab dann eine passende Nut eingefräst, damit der Winkelanschlag von meinem Wolfcraft-Frästisch reinpasst, der eh demnächst durch einen neuen Eigenbau ersetzt werden wird. Auch hier habe ich wieder die Ecken abgerundet und die Kanten angefast, damit man sich nicht verletzen kann.
Anschließend nochmal prüfen ob der Winkel zum Schleifteller stimmt und auf den Unterbau Schrauben. (*Schulterklopfen* sauber gearbeitet!)
Schritt 8 9
Das Endergebnis
Jetzt kommt doch nochmal die Sache mit dem Laufsteg ;-)
So sieht der fertige Tellerschleifer aus.
Nun ist er endlich fertig und mein Materiallager fast leer!
Schritt 9 9
Ein paar Videos mit Details
Zum Schluss noch ein paar Videos mit Details
- Video 1: Zuerst mal ohne Staubsauger schleifen, wenn man genau hinschaut (Video im Vollbild anschauen) kann man rechts neben dem Schalter erkennen, dass eine Staubfontäne nach oben schießt. In echt sah man die wesentlich deutlicher. Nachdem ich den Sauger angeschaltet habe sieht man nichts mehr. Klappt also zum Glück so wie es soll!
- Video 2: Beispiel zum Schleifen mit und ohne Anschlag.
- Video 3: Schleiftisch abnehmen zum einfachen Wechseln der Schleifscheibe.
- Video 4: Einfaches Reinigen der Scheibe mit einem speziellen Gummiklotz, den man auch für den Bandschleifer nimmt.
