Eigenbau Schlafzimmer Teil 6 - Das Highboard

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Highboard aus Palettenholz Teil 1 / Palettwood Cabinet Part 1
Highboard aus Palettenholz Teil 2 / Palettwood Cabinet Part 2
Highboard aus Palettenholz Teil 3 / Palettwood Cabinet Part 3
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    70 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

In 2018 habe ich für uns ein (fast) komplettes Schlafzimmer aus Palettenholz gebaut. Dieses bestand aus Bett, Nachtkonsolen, Kleiderschrank, Wandboard und Deckenlampe. Es fehlte nur noch ein zusätzlicher Schrank für Ordner, Bücher und anderen Kram. Außerdem wollte ich hier staubgeschützt unseren Drucker unterbringen.

Von wenigen Ausnahmen abgesehen, habe ich diesen Schrank ausschließlich aus aufbereitetem Holz von Einwegpaletten gebaut.

Du brauchst

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Materialliste
  • viel x Palettenholz
  • viel x Leim
  • 20 lfm x UK Latte | Fichte/Tanne (17 x 34 mm)
  • Dreischichtplatte

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf

Der Entwurf orientiert sich stark am Kleiderschrank, das "Design" wurde fast 1 zu 1 übernommen. Das ist keine Einfallslosigkeit, sondern verfolgt das Ziel eines einheitlichen Erscheinungsbildes.

Anders als beim Kleiderschrank wollte ich hier auf gekauftes Holz weitestgehend verzichten und möglichst viel Palettenholz verbauen.

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Paletten zerlegen und vorbereiten.

Mit Hammer und Muskelkraft....
...werden die Paletten zerlegt.
Ausbeute aus 5 Paletten...nur ein Anfang.
Alle Nägel und Klammern...
...müssen raus.
Mit dem TRUVO auf übersehene Nägel prüfen.
Einspannen im Besäumschlitten...
...und Besäumen an der TKS.
Es folgt der Schnitt auf 80 mm.
Dann erst aushobeln und...
...auf Stärke bringen...
...hier 16 mm.

Die Paletten werden zerlegt und unbrauchbares aussortiert. Was brauchbar aussieht, wird entnagelt, besäumt und noch mit dem TRUVO (Detektor) geprüft. Dann auf hobelfähige Breite von 80 mm gesägt und zunächst einseitig ausgehobelt. Danach werden die Bretter auf eine Stärke von 16 mm gehobelt, hier nahm ich als Stärkenmassschablone eine Spanplatte.

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Leimholzplatten herstellen.

Bretter sortieren und zusammenlegen.
An die Stöße kommen Riffeldübel...
...und Leim.
Dann werden die Palettenbretter mit Leim eingestrichen...
...und verzwingt.
Erstes Brett fertig verleimt.
Erster Schliff mit dem Bandschleifer (80er Körnung)
Dann zwei Durchgänge mit dem Exzenter (120 und 240)
Dann auf Endmass gesägt.
Nagellöcher aufbohren...
...mit passendem Material...
...verfüllen und anschliessend...
...die Überstände entfernen.

Hier beschreibe ich einmalig, wie ich aus den Palettenhölzern Leimholzplatten hergestellt habe. Davon musste ich natürlich jede Menge machen (Seitenteile, Deckelplatte, Rückwände usw...eigentlich sämtliche Bauteile). Die Bilder zeigen die Entstehung einer Seitenwand.
Die gehobelten Bretter werden nun zu Leimholzbrettern zusammengeleimt. Zuerst wird sortiert, dann die Stöße mit 8 mm Riffeldübel verbunden. Verleimt und verzwingt mit meinen Eigenbau-Leimzwingen. Nach dem die Verleimung durchgetrocknet ist, werden die Platten mit Band- und Exzenterschleifer geschliffen und anschliessend mit der HKS auf Mass gebracht. Nagellöcher werden aufgebohrt und je nach Größe mit Popcakesticks oder Rundholz verstopft. Anschliessend die Überstände mit dem PMF entfernt und nochmals verschliffen.

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Die Deckelplatte.

Die Deckelplatte wird an den Kanten noch abgerichtet...
...damit die Leisten sich gut verleimen lassen.
Die Leisten entstehen aus UK Latte...
...werden auf Gehrung gesägt...
...und mit Leim bestrichen...
...und seitlich an der Deckelplatte...
...sowie auch vorne...
Mit Zwingen, Klebeband (später auch Spanngurte) fixiert.
Nach dem Durchtrocknen plan zur Platte gehobelt...
...und geschliffen.
Mit dem Zapfenbohrer entstehen Stopfen...
...um größere Löcher zu verschliessen.

Die Deckelplatte entstand nach der gleichen Methode wie in Schritt 3 beschrieben, wurde aber etwas stärker gebaut. Das beschreibe ich jetzt nicht erneut. An den Kanten vorne und seitlich kamen zusätzlich Leisten dran, welche mit Gehrung miteinander verbunden sind. So habe ich kein sichtbares Stirnholz an der Deckelplatte. Nach der Verleimung wurden die Leisten beigehobelt und verschliffen. Kleinere und auch größere Löcher wurden verstopft. Hierfür nahm ich diesmal auch einen Zapfenbohrer zu Hilfe. Die Kanten wurden zum Schluss noch mit dem Abrundfräser abgerundet, kleinere Fehlstellen mit einem Schleifmehl-Leim-Gemisch verspachtelt und nochmals geschliffen.

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Die Verbindungsrahmen.

Ein Bund UK Latte...
...auf Länge gebracht...
...gebohrt...
...und verdübelt.
Vorderseite am Bandschleifer geglättet.

Die Rahmen, die die Seitenwände verbinden, entstanden aus UK Latte 17 x 34. Diese habe ich mit der TKS zurecht gesägt und dann zu viereckigen Rahmen verbunden. Die Vorderseiten, weil später sichtbar mit Dübeln und Leim. Die nicht sichtbaren Rückseiten mit Schrauben und Leim. Die Vorderseite wurde am Bandschleifer geglättet.

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Korpusmontage

Die Aussenseiten bekommen eine Falz.
Die Rahmenteile werden durchgebohrt...
...einseitig mit 10 mm aufgebohrt und...
...und M6 Muttern (mit Hilfe der Schraube) eingelassen.
So greifen die Schrauben in den Muttern und...
...die Rahmen werden mit den Mittelseiten lösbar verbunden.
Für die überstehenden Schraubenköpfe der Korpusverbindung wird Platz gemacht.
Die Bohrungen werden mit dem Beitel erweitert.
Platz für den Schraubenkopf.
Die Verbindungsstücke zwischen Deckelplatte und...
...Korpus werden vorab zurecht gebohrt.
Deckelplatte ausgerichtet und fixiert-
Verbindungsstücke werden angeschraubt...
...und an der Deckelplatte mit Leim und Schrauben final montiert.

Um das fertige Möbel später noch transportabel zu machen, habe ich folgende Vorgehensweise gewählt. Der linke und der rechte Korpus werden als festverbaute Einheiten erstellt. Der Mittelteil entsteht erst dadurch, dass man die beiden anderen Teile mit Rahmen und Rückwand (kommen noch) miteinander verbindet. Um diese Verbindungen lösbar zu machen, habe ich an den Rahmenteilen M6 Muttern eingelassen. Die Verschraubung erfolgt dann im nicht sichtbaren Bereich mit Sechskantschrauben. Mit der gleichen Methode wird auch die Deckelplatte mit dem Korpus verbunden. Stücke von UK Latte werden passgenau an die Unterseite der Deckelplatte verleimt und verschraubt. Diese widerum mit den Rahmenteilen mit M6 Schrauben.
Zunächst werden die vier senkrechten Wände auf das endgültige Mass gesägt und die äußeren erhalten mit Oberfräse eine Falz für die Rückwände. Die Mittelseiten brauchen keine Falz, weil ich sie um das entsprechende Mass kleiner gesägt habe.

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Rückwände und Sockelböden

Fräsen der Falz an der Rückwand.
Sockelrahmen linker Korpus, gebohrt...
...Sockelboden ebenso...
...beides miteinander verleimt.
Mittlerer Sockelboden zunächst angezeichnet...
...und zugesägt.
Holzdübel für eine lösbare Verbindung.
Montage der Rückwände: Bohren...
...senken...
...schrauben.
Und so sieht der fertige Korpus ohne Fronten und Innenleben aus.

Die Rückwände wurden ebenfalls aus Palettenholz erstellt, aber nur in 10 mm Stärke. Linke und rechte Rückwand wurden je einseitig, die mittlere an beiden Seiten gefalzt. So kann ich alle drei Rückwände überblatten. Die mittlere bleibt für einen einfachen Transport abnehmbar. Leider habe ich hiervon wenig Bildmaterial. Auch die Sockelböden entstanden nach dieser Methode, allerdings in 16 mm Stärke. Auch hier wurden die äußeren Sockelböden dauerhaft verleimt, der mittlere wieder abnehmbar fixiert.

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Funktionsboden Teil 1

Aus zwei mach eins...
...Bohrpunkte markieren...
...und bohren.
Diese Gewindebohrungen müssen auf die jeweils andere Schiene übertragen werden.
Nach der Bohrung wird das Gewinde geschnitten.
Für die Schraubenköpfe etwas ansenken.
Jetzt können die Auszüge mit dem...
...Multiplex verschraubt werden.
So werden aus vier Teil- , zwei Vollauszüge.
Noch ein paar Streifen Palettenholz...
...ebenfalls anbohren...
...und mit den Kugelauszügen...
...verschrauben.
Jetzt können die Auszüge montiert werden.

Der Funktionsboden erfüllt gleich mehrere Aufgaben:
-Er nimmt einen Steckkasten auf.
-Er trägt den Druckerauszug.
-Und da er im Mittelteil untergebracht wird, muss er demontierbar sein.

Zunächst musste ich für den Druckerauszug aus vier vorhandenen Teilauszügen zwei Vollauszüge basteln. Das habe ich ich schon mal bei meinem Projekt "Eierlegende Wollmilchsau" gemacht. Es hat sich bewährt, die Auszüge waren noch da. Also warum teuer neue kaufen? Zwei Auszüge wurden mit einem Steifen Multiplex miteinander verbunden. Dafür mussten in die Kugelauszüge zusätzliche Gewinde geschnittten werden. Anders als bei herkömmlichen Schubläden gibt es keine Korpus- und Zargenseite. Die Auszüge sollen auf einem Boden verschraubt werden (statt Korpus) und einen Boden tragen (statt Zarge) Deshalb wurde für die spätere Verschraubung an beiden Seiten noch je ein Streifen Palettenholz angebracht.

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Funktionsboden Teil 2

Seitenteile aus (Paletten-) Leimholz gesägt...
...werden mit dem ersten Brett verleimt...
...und verschraubt.
Die Auszüge werden ebenfalls gebohrt...
...und verschraubt...
...was dann so aussieht.
Wichtig: Luft unter den Auszügen.
Zwei weitere Seitenteile auf Gehrung aufgetrennt.
Vorübergehend mit Klebeband fixiert...
und zum Setzen der Bohrpunkte an die Seitenteile angeklemmt.
Das Oberteile mit Leim...
...und Schrauben endgültig befestigt.
Karosseriescheiben unter den Auszügen...
...erleichtern die Montage...
...des Druckerauszuges.
Zur Verschraubung mit Leimklemmen fixiert.
Endanschläge für die Auszüge.
Eine Blende an der Vorderkante des Druckerauszuges...
...wurde auch gleich mit der...
...Kantenfräse abgerundet.

Ein Leimholzbrett (natürlich wieder aus Palettenholz) wird mit zwei Seitenteilen verbunden. Diese Seitenteile wurden zuvor auch aus Palettenholz geschnitten.
Auf den Oberboden werden die beiden Vollauszüge verschraubt. Zwei weitere Leimhölzer werden mit 45° aufgetrennt, der schmalere, unter Teil davon wird später im Schrankkorpus verschraubt, damit der Funktionsboden aufgeschoben werden kann. Der obere Teil wird seitlich an die Seitenteile verleimt und verschraubt

Jetzt kommt der dritte Boden, der später den Drucker trägt, zum Zuge. Er wird mit den Vollauszügen verbunden. Um diese Verschraubung zu erleichtern, habe ich die Kugelauszüge mit ein paar Karosseriescheiben unterfüttert. Außerdem bekamen die Auszüge Endanschläge durch simpel eingeleimte Holzdübel. Dieser dritte Boden bekommt nach vorne noch eine kleine Leiste als Blende angeleimt, die auch direkt mit dem Abrundfräser bearbeitet wurde.

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Funktionsboden Teil 3

Noch ein paar Palettenholz Leisten...
...auf Gehrungen gesägt und...
... miteinander verleimt, werden anschliessend...
....links und rechts am Funktionsboden...
...mit reichlich Druck angeleimt.
Das sieht dann so aus und wird...
...noch in Form geschliffen.
Jetzt fehlt nur noch das unterste Brett.
Die Gehrungsabschnitte kommen...
...links und rechts in den Korpus.
Der Funktionsboden kann eingeschoben werden.
Was dann fertig so aussieht.
Der Druckerauszug zieht vollständig aus.

Links und Rechts vom Auszugsboden, sowie vom Steckkastenfach wurde ebenfalls eine Blende angeleimt und anschliessend passend zur Rundung der Druckerplatte in Form geschliffen.

Nun kamen die oben erwähnten, auf Gehrung geschnittenen Teile in den Schrankkorpus und der fertige Funktionsboden konnte eingeschoben werden. Eine weitere Befestigung ist nicht nötig, da er stramm genug drin sitzt.

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Die Einlegeböden.

Exemplarisch ein Einlegeboden.
Doppelböden: Abstandsklötze an die Seitenteile angeleimt.
Seitenteile mit den Leimholzbrettern...
...gebohrt und ...
...verschraubt.
Vorne noch zwei kleine Blenden angeleimt.

Die Einlegeböden wurden aus Palettenholz -wie gehabt- hergestellt. Da sich dieser Herstellungsprozess für sämtliche Komponenten gleicht, gehe ich hier nicht mehr näher drauf ein. Die Böden wurden auf 16 mm Stärke gefertigt und mit einer abgerundeten Vorderkante versehen. Es entstanden zwei Doppelböden, die je einen Steckkasten aufnehmen. Außerdem noch drei einzelne Böden. Die Details, insbesondere zu den Doppelböden gehen aus den Bildern hervor.

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Die Steckkästen

Palettensperrholz in Streifen gesägt...
...werden mit Leim versehen und...
...zu den späteren Fronten verleimt.
Alle drei in einer Rutsche mit dem Exzenter geglättet.
Zargenteile aus Palettenholz...
,,,werden miteinander verschraubt...
...und mit dem Boden aus Leimholz verbunden.
Das rote Karo zeigt das mit dem Forstnerbohrer....
...eingebrachte Griffloch.
Griffloch und ...
...Kanten werden abgerundet...
...und mit Exzenter...
...und Delta verschliffen.
Steckkästen fertig.

Die Steckkästen entstanden aus Palettenholz für Boden und die Zarge, sowie aus Palettensperrholz für die Front. Aus dem Sperrholz werden Streifen gesägt, diese dann um 90° gedreht wieder zu einer Platte verleimt. So bekomme ich eine Streifenoptik. Der Boden ist wieder Leimholz aus Palette. Boden und Zarge werden miteinander verschraubt, die Front anschliessend von innen gegengeschraubt. Ein Griffloch wird mit dem Forstner (25 mm) eingebracht. Mit dem Abrundfräser werden Front und Griffloch an den Kanten gerundet. Anschliessend alles noch mit Exzenter und Delta geschliffen.

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Fronten Teil 1 - Die Rahmen.

Dreischichtplatte, 6 cm breite Streifen für die Aufrechten.
8 cm breite Streifen für die Querteile.
Noch auf korrekte Länge gebracht...
...werden 6 mm Nuten in zwei Durchgängen gefräst.
Die mittleren Querteile werden umlaufend genutet.
Kanten der Sichtseiten werden...
... abgerundet.
Resultat: Softlinekante
Oberflächenbehandlung: Sichtseiten mit Antikwachs...
...Rückseiten mit Arbeitsplattenöl.
Überschüssiges Öl wird nach ein paar Minuten aufgenommen.
Federn aus Buchensperrholz.
Einleimen in die gefrästen Nuten.
An allen Querstücken zweiseitig.

Aus Dreischichtplatten sägte ich Streifen von 6 cm (Aufrechte) und 8 cm (Querteile) Breite zurecht. Nachdem ich diese auf korrektes Endmaß gesägt hatte, wurde einseitig eine 6mm breite Nut eingefräst, in die mittleren Querstücke zweiseitig. Alle Querteile bekamen die Nut auch stirnseitig, da die Verleimungen mit losen Federn erfolgt. Es folgte noch eine Fräsung der Sichtseiten mit dem Abrundfräser, sowie ein Oberflächenschliff. Dann die Oberflächenbehandlung mit Antikwachs und Leinölfirnis.

Die Federn sägte ich aus 6mm starken Buchensperrholz zurecht.

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Fronten Teil 2 - Die Füllungen.

Einseitig ausgeholbelt, wird das Holz aufgetrennt...
...und auf 12 mm Stärke gehobelt.
Stirnseiten mit Riffeldübeln verleimt.
Verleimen mit ...
...meinen Eigenbau Leimzwingen.
Druck von oben...
...und von der Seite.
Nagellöcher verspachteln.
Oberflächenschliff mit Band- ...
... und Exzenterschleifer.
Längenzuschnitt am Schiebeschlitten.
Herunterfräsen der Ränder auf 6 mm.
Schleifen...
...und einwachsen.
Vorher - Nachher.

Für die Füllungen, auch Kassetten genannt, wurde wieder Leimholz aus Palettenholz hergestellt. Dieses mal betrug die Stärke 12mm. Mit einer Hohlkehle versehen und an den Seiten auf 6mm herunter gefräst, passen diese Kassetten nun in die Nuten der Rahmenhölzer. Auch hier wurde natürlich noch feingeschliffen und anschliessend endbehandelt. Die Füllungen wären nach dem Zusammenbau der Fronten nur schwierig endzubehandeln gewesen, also vorher.

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Fronten Teil 3 - Zusammenbau

Erst mal probeweise zusammengesteckt.
Verbindung gebohrt und...
...ein Sackloch für den Schraubenkopf gebohrt.
Dann wird geleimt und....
...geschraubt.
Zur Abdeckung Rundholz eingeleimt und...
...mit dem PMF bündig abgetrennt.
Die mittlere Front wird mit der HKS...
...zweigeteilt und anschliessend...
...auch die Schnittfläche eingewachst.

Die fertigen und endbehandelten Rahmen und Füllungen wurden nun zu ganzen Türfronten zusammengebaut. Geleimt wurden nur die Nut/Federverbindungen der Rahmen, die Füllungen können frei arbeiten. Zusätzlich zur Leimverbindung habe ich noch je eine Schraube an jedem Verbindungspunkt Aufrechte/Querteile reingedreht. Diese wurde extra tief versenkt und der Schraubenkopf mit Rundholz abgedeckt.
Die mittlere Front wurde mit der HKS geteilt und die Schnittfläche mit Antikwachs nachbehandelt.

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Fronten Teil 4 - Griffe, Scharniere und Montage.

Papierschablone für die Griffe auf Holz aufgeklebt...
...innerer Radius mit dem Forstner gebohrt...
...Form am Stichsägetisch ausgesägt und....
...und am Bandschleifer geglättet.
Kanten abgerundet und...