Eigenbau Schlafzimmer Teil 3: Der Kleiderschrank

Auf Pinterest teilen per E-Mail teilen IC-send-mail Drucken IC-print-circle
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    460 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Hier nun der dritte und (vorerst?) letzte Teil meines Schlafzimmerprojektes. Der Kleiderschrank ist erwartungsgemäß das größte und aufwendigste Möbel. Erfahrungen aus den vorhergehenden Projekten Bettumrandung und Nachtkonsolen flossen hier natürlich mit ein. Der bisherige Kleiderschrank war ein Sechstürer von 272 cm Breite und 202 cm Höhe. Daneben befand sich noch ein kleiner Schuhkipper. Der neue sollte diese beiden ersetzen und wurde ebenfalls mit sechs Türen geplant, allerdings in den Maßen deutlich größer: 300 cm breit und 235 cm hoch.

Das passende Bett findet Ihr hier und die Nachtkonsolen gibt es hier zusehen.

Du brauchst

Icon my-product Icon--my-product-black-48x48
Werkzeuge
Icon confirmation Icon--confirmation-black-48x48
Materialliste
  • Rauspund | Fi/Ta und Kiefer (2100 x 96)
  • Palettenholz
  • Palettensperrholz
  • 2 Paar x Vollauszüge | Metall (500 mm)
  • div. x Spaxschrauben
  • Leim
  • Holzspachtelmasse | Eiche Hell
  • Antikwachs | Eiche Hell
  • Arbeitsplattenöl
  • div. x Riffeldübel | Buche (8 mm)
  • 2 x Kleiderstangen | Metall (Ovalrohr)
  • div. x Riffeldübel | Buche (6 mm)
  • 24 x Exzenter (Rastex 15)
  • "Popcake Sticks" | Bambus
  • 1 x Leimholz | Fi/Ta (200 x 40 x 1,8 cm)
  • 1 x Leimholz | Fi/Ta (120 x 60 x 1,8 cm)
  • 2 x Leimholz | Fi/Ta (200 x 60 x 1,8 cm)
  • 1 x Rundholz | Buche (12 mm)
  • 22 x Topfscharniere
  • 3-Schichtplatte | Fi/Ta (19 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

1 14

Planung und Materialauswahl

Ausgangslage: 6 türiger Kleiderschrank...
...mit angesetztem Schuhkipper.
Sketchup Entwurf: So soll der Kleiderschrank aussehen.
Entwurf des Innenlebens, Rückwand fehlt in der Skizze.
Die rot markierten Teile ...
...spiegeln den Palettenholzanteil wider.

Eine vorherige Planung in Sketchup war unabdingbar. Analog zu den Nachtkonsolen sah ich für sämtliche Korpusteile Rauspund als Material vor. Die Fronten sollen aus einer Mischung von Dreischichtplatte (für die Rahmen) und Palettenholz (für die Füllungen) entstehen. Bei den Wäscheböden machte ich keine Experimente und griff auf fertiges Fi/Ta Leimholz zurück. Für die Rückwände wählte ich als Material zuerst Profilholz aus, änderte dies aber später auch in Palettenholz.
Auf zweien der Bilder habe ich den Palettenholzanteil an diesem Projekt dargestellt.

Um den Bau überschaubar zu halten und auch mit Blick auf die Transportierbarkeit wurde der Schrank in verschiedene Baugruppen eingeteilt:

3 untere Korpüsse, der mittlere mit den Schuhauszügen. Diese Unterteile werden je ca 100 cm breit, 60 cm hoch und 57 cm tief. Jeder einzelne wird in sich verleimt und bleibt bei diesen Maßen noch transportabel.

Die oberen Korpusteile werden aus einzelnen Seiten, Deckeln und Rückwänden erstellt und sind so für sich auch noch transportabel.

Die größten Einzelteile stellen die vier äußeren Fronten dar, welche aber mit 231 x 50 cm bei einem Umzug auch kein Problem sein sollten.

2 14

Korpusunterteile

Rauhspund paketweise beschafft.
Um die langen Teile besser ablängen zu können, habe ich für den Schiebeschlitten...
...eine provisorischen Anschlagsverlängerung gebastelt.
Der Gesamtbedarf für die unteren Korpüsse auf Länge gebracht.
Hier die Urzustand. An den jeweiligen Endbrettern...
...mussten je eine Nutwange bzw...
...die Feder entfernt werden.
Der Leim kam wechselseitig auf die Feder und die untere Nutwange.
Verspannt mit meinen Eigenbau Leimzwingen.
Warten, dass der Leim trocknet...;-)
Glätten der Oberflächen mit dem Bandschleifer.
Aus drei Palettenbrettern...
...entstanden sechs Sockelleisten.
5 Bohrungen mit Dübelfix...
erleichtern mir die Verleimung der Sockelleisten.
Erster Sockelboden fertig.
Anbohren...
Durchbohren...
Auch innen...
...zum markieren.
Für die Dübellöcher...
...Dübel gesetzt...
Von außen verschraubt, Abdeckung folgt später.
Das erste Korpusunterteil fertig montiert.
Mit dem Zapfenbohrer werden Plättchen zur Abdeckung der Schraubenköpfe...
...erstellt, wofür ein Rest Rauspund diente. Die angebohrten Zapfen...
...werden am Stichsägetisch abgetrennt.
Schraubenkopf abgedeckt, wird anschliessend plan gesägt und verschliffen.
Ein gekauftes Leimholzbrett wird ...
...wird zu Trennstegen zurecht gesägt.
Einer mittig verschraubt...
...und zwei außen.
Ein fertiger Kasten (kommt erst in Schritt 4) und ein HDF Rest als Masslehre.
Verschraubung im Korpusteil...
...und mit den Steckkästen bestückt.
Rückseitig noch Stopleisten angeleimt.

Erst einmal wurden die Rauspundbretter auf die entsprechenden Längenmaße gesägt. Leider besitze ich keine Kappsäge und ein wiederholgenaues Sägen mehr als 2 Meter langer Bretter will mir mit der TKS nicht so recht gelingen. Also habe ich mir für meinen Schiebeschlitten eine Anschlagsverlängerung gebastelt. Die Bretter, welche später die jeweils hintersten sein werden, wurden von einer Nutwange befreit. Hierbei stellte ich die Säge so ein, dass die Nute gleichzeitig auch noch um die Sägeblattstärke tiefer wurde. Das soll mir später das Einlassen der Rückwände aus Palettensperrholz erleichtern. An den vorderen Brettern kam die Feder weg. Diese Schnitte erfolgten etwas großzügiger, womit das fertig geleimte Brett dann später auch gleich das endgültige Tiefenmass hat. Alle Bretter wurden nun zu den Seiten-; Deckel- und Bodenteilen verleimt. Für die Sockel  (je 4 cm hoch) verwendete ich zurechtgesägtes Palettenholz. Nun konnten sämtliche Teile zu den drei Korpusunterteilen verleimt werden. Unterstützt wurde das mit 8 mm Riffeldübeln und Markierspitzen "Dübelfix". Ursprünglich wollte ich hier auf Schrauben verzichten, aber aus Stabilitätsgründen ging das nicht. Die Teile wurden von außen mit 5 x 60 Schrauben montiert, für die Schaubenköpfe bohrte ich zunächst mit 10 mm an, um dort später die Köpfe mit Rundholz verstecken zu können. Diese Rundhölzer erstellte ich mit Hilfe eines Zapfenbohrers aus einem Rest Rauspund. Die äußeren Korpüsse erhielten noch einen Zwischenboden, ebenfalls aus Rauspund, mit drei Trennstegen aus Leimholz. In die dadurch entstehenden Fächer kommen später Steckkästen hinein. Entgegen der ursprünglichen Planung (vgl. Mit Skizze in Schritt 1) habe ich die Steckkästen nicht oberhalb des Sockels verbaut, sondern der besseren Erreichbarkeit wegen direkt unter dem Deckel der Korpusunterteile. Diese Facheinteilung bleibt abnehmbar, sie ist nur mit der Deckelplatte, nicht aber mit den Seiten verschraubt. Das deshalb, weil ich später für die Montage der Topfscharniere da noch mal dran können muß. Damit erklären sich auch die Lücken links und rechts.

3 14

Auszüge für Schuhe

Palettenholz für Zargenlängsteile und Schubkastenböden, hier schon gesägt, aber noch ungehobelt.
Nach dem Hobeln zur Verleimung bereit.
Die Bretter für die Zargenseiten...
...sind stärker, um die Vollauszüge daran gut verschrauben zu können.
Kontaktseiten mit mit Leim versehen...
...und mit einer Rolle gleichmässig verteilt...
...wird das ganze verzwingt und verpresst.
Schubkastenboden wird mit dem Bandschleifer geglättet.
Der Zargenrahmen wird stumpf verleimt...
...und verschraubt, da diese Stellen später nicht mehr sichtbar sein werden.
Beide Zargenrahmen fertig.
Auch der Schubkastenboden wird verleimt und verschraubt.
Fertig.
Vollauszüge, günstig im Netz bestellt...
...mit 503 mm Auszugslänge.
Nach korrektem Anzeichnen werden die Schienen verschraubt.
Unterer Schubkasten ist eingesetzt und läuft...
...ebenso wie der Obere.
Die Schübe schliessen plan mit dem Korpus, die Fronten werden später vorgesetzt.
Totale Erreichbarkeit, die Schübe lassen sich vollständig ausziehen.
Es folgt eine Behandlung mit Arbeitsplattenöl...
...mit anschliessender Trocknung im Freien.
Aus Palettenholz...
...Streifen gesägt...
...und mit der Oberfräse abgerundet.
Die Leisten in die Schubkästen eingebaut...
...die Verwendung erklärt sich hoffentlich an diesem Detailbild.

Die beiden Schuhauszüge sind im Prinzip zwei Großraumschubkästen, mit einer für Schuhe tauglichen Inneneinteilung. Zargen und Böden entstanden aus Palettenholz. Hierfür wurde selbiges in bekannter Manier besäumt, gesägt, gehobelt, verleimt und geschliffen. Die Seitenteile der Zargen gestaltete ich deutlich stärker, da sie ja auch die Verschraubung der Auszüge halten müssen. Die Verbindung von Zargenteilen und Boden erfolgte, da später nicht mehr sichtbar, stumpf mit Schrauben und Leim. Als Auszüge bestellte ich im Internet 500 mm Vollauszüge mit einer Tragkraft von 35 kg je Paar. Die Schübe wurden zum Schutz vor Verschmutzungen mit Arbeitsplattenöl behandelt. Zwei Durchgänge mit einem Zwischenschliff.
Nun musste noch eine Inneneinteilung hergestellt werden, um die Schuhe übersichtlich aufzubewahren. Aus Palettenholz entstanden Leisten von 12 mm Stärke. 4 Stück 35 mm breit und zwei Stück 40 mm breit. Die schmaleren als Auflage, die breiteren als Anschlag. Das geht hoffe ich, aus den Bildern hervor. Die schmaleren Leisten wurden mit der Oberfräse rundherum abgerundet, die breiteren nur einseitig, da sie auf dem Schubkastenboden verschraubt werden.

Die Frontblenden entstehen erst später, zusammen mit den Türen.

4 14

Die Steckkästen

Palettensperrholz wie dieses hier, taugt eigentlich nur noch...
...für den Müll, so krumm wie es ist.
Aber nicht bei mir! Erst mal in Streifen gesägt...
...immer gegengleich zur Verzugsrichtung sortiert...
...mit Leim bestrichen...
...und zu neuen Platten, hier als Front, zusammengeleimt.
Hier wurde schon eine Seite der Fronten begradigt.
Der Bandschleifer sorgt für eine ebene und glatte Oberfläche.
Palettenholz, grob auf Länge gesägt...
...besäumt und auf 80 mm Breite gesägt.
Fertig gehobelt...
....sortiert...
...und verleimt.
Glätten der einzelnen Zargenteile mit dem Bandschleifer.
Leim aufgetragen...
...und gleichmäßig verteilt.
Die Verleimung wurde mit Schrauben unterstützt, die aber wieder rauskommen.
Kleine Stellprobe...;-)
Die Fronten bekommen Bohrungen mit dem Forstner...
...und Ausschnitte am Stichsägetisch.
Die Grifföffnungen sind fertig und werden...
...mit der Oberfräse abgerundet.
Aus dünn gesägtem Palettenholz...
...werden Rundhölzer hergestellt...
...die dann nur noch geschliffen und auf Länge gesägt werden müssen.
Fronten verleimt und mit Spax temporär unterstützt. Nachdem der Leim...
...abgebunden hat, die Schrauben wieder raus und die Löcher mit 6 mm...
...aufgebohrt und mit Rundhölzern verdübelt.
Ein letzter Feinschliff und es geht an die ...
...Oberflächenbehandlung mit Arbeitsplattenöl.
Die Fronten zeigen den Vorher-Nacher Unterschied besonders deutlich.
Alle Steckkästen nach der ersten Ölschicht.

Für die Fronten der Steckkästen wurde mal wieder das schäbige Palettensperrholz verwendet, von dem ich noch reichlich da hatte. So wie schon für die Applikationen, die bereits bei dem Bett entstanden sind, wurde auch hier wieder das Material zunächst in Streifen geschnitten, und anschließend zu Platten neu zusammen geleimt. Diese wurden auf Mass gebracht und mit Forstnerbohrer und Stichsägetisch eine Grifföffnung herausgearbeitet. Mit der Oberfräse wurde diese abgerundet.
Der Rest der Zarge entstand nach der bereits bekannten Methode (siehe Schuhauszüge) aus Palettenholz.

Anschließend habe ich alle Teile mit dem Bandschleifer geschliffen.
Die Verbindung aller Teile erfolgte mit Leim und Spaxschrauben, die allerdings nach dem Trocknen des Leimes wieder entfernt und durch Holzdübel ersetzt wurden. Bei diesen Steckkästen wollte ich bewusst sichtbare Dübel haben. Diese erstellte ich ebenfalls aus Palettenholz selber, nach der gleichen Methode, wie ich es bereits beim Bett gemacht habe.
Die Kastenböden entstanden wieder aus dem auf 12 mm Stärke heruntergehobelten Palettenholz. Es wurden vier entsprechend große Bretter erstelltt und dann Boden und Zarge miteinander verleimt. Es folgte ein finaler Schliff mit dem Delta. Dann wurden die fertigen Steckkästen, ebenso wie die Schuhauszüge, mit Arbeitsplattenöl behandelt.

5 14

Rückwände der Unterteile und Oberflächenbehandlung.

Die erste Schicht Antikwachs wird aufgetragen.
Nach der zweiten Schicht wird poliert.
Mist...! Fiese Macke...
Also spachteln...
...und schleifen.
Aus dieser großen Sperrholzplatte sägte ich die...
...Rückwände heraus. Das quergemaserte kommt hinter die Schuhauszüge.
Der Bandschleifer verfeinert etwas die grobe Oberfläche.
Und so werden die drei Unterbauten später stehen.
Das gleich Bild mit geöffneten Schüben und Kästen.

Die Rückwände entstanden aus Palettensperrholz. Dieses ist zwar nicht sonderlich hübsch, aber später auch praktisch nicht mehr zu sehen. Aus einer großen Platte wurden die drei Teile mit der HKS ausgeschnitten und anschliessend geschliffen. Die Montage erfolgt jedoch erst später, wenn auch die anderen Rückwände fertig sind. 

Zuvor jedoch wurden die Korpusteile von außen in zwei Schichten mit Antikwachs mit Zwischenschliff und abschließender Politur behandelt. Innen verwendete ich Arbeitsplattenöl, welches ich aber nur an den horizontalen Flächen in zwei Schichten auftrug. Zwischendrin passierte mir eine Missgeschick, welches mir Mehrarbeit verursachte. Während die Teile nach der ersten Schicht trockneten, kippte ein Teil um und schlug mir eine fette Macke genau in die Vorderkante des rechten Korpus. Also musste ich das mit Spachtelmasse reparieren. Ärgerlich, aber notwendig...

Damit ist die Fertigstellung der unteren Korpusteile beendet.

6 14

Oberer Korpusaufbau

Noch mal Rauspund, diesmal Kiefer in B-Sortierung.
TKS mit verlängertem Anschlag ermöglicht...
...den Längzuschnitt.
Großes Astloch, Bleistift als Größenvergleich.
Am Schiebeschlitten eingesägt und ein Passstück angefertigt.
Passstück wird wird eingeleimt.
Den Rest besorgt der spätere Schliff und der Antikwachs.
6 Vorder- und Endstücke jeweils gekürzt, eine Nutwange entfernt.
Zur Verleimung eingespannt.
Fertig verleimt.
Glättung mit dem Bandschleifer.
Kleinere Fehlstellen...
...müssen gespachtelt werden.
Schablone für die nötigen Bohrungen...
...erleichtert das Markieren der benötigten Bohrpunkte.
Verschraubung mit Exzentern (Rastex 15) unten...
...und oben an den Deckelplatten.
So ensteht zunächst der mittlere Korpus...
...sowie die äußeren.
Oberflächenbehandlung nach der Probemontage: Außen mit Antikwachs...
...und innen mit Öl. Jeweils zwei Durchgänge.
Polieren und fertig!

Hierfür wurde zunächst einmal wieder Rauhspund beschafft und genauso wie für die Korpusunterteile auf Länge gesägt, die Nuten vertieft und die vorderste Feder entfernt. Anders als bei den Korpusunterteilen nahm ich diesmal eine bessere Sortierung. Diese war zwar in Kiefer statt in Fichte/Tanne, aber ich hoffe, dass das durch die Oberflächenbehandlung später nicht mehr auffallen wird. Bei einem Brett fehlt ein wirklich großer Ast, da musste ich ein Reststück einpassen, siehe Bilder. Es wurden insgesamt 9 Bretter daraus verleimt, sechs Seitenteile und 3 Deckelplatten, bei letzteren blieb ich bei der Fi/Ta C-Sortierung, da nur eine Seite sichtbar sein wird. Nach der Verleimung wurden alle Teile mit dem Bandschleifer geschliffen. Außerdem mussten auch hier kleinere Fehlstellen gespachtelt werden.
Die Verbindung der aufrechten Teile mit den Korpusunterteilen, sowie mit den Deckelplatten erfolgte mit Riffeldübeln und Exzenterverschraubungen vom Typ Rastex 15 der Marke Hettich, da diese ja wieder lösbar sein müssen. Um hier die nötige Genauigkeit zu erreichen, fertigte ich mir eine Bohrschablone aus Sperrholz an. Nachdem diese Montage erfolgreich vollzogen werden konnte, wurden die Korpusteile wieder demontiert und mit Antikwachs (außen) und Arbeitsplattenöl  (innen) behandelt. 

7 14

Rückwände der oberen Korpusteile.

Das Ausgangsmaterial...
...entnagelt und auf grobe Länge gebracht.
Vor dem Hobeln...
...und danach.
Querstöße mit Riffeldübel stabilisiert.
Verleimung.
Zur Durchhärtung des Leimes verspannt.
Ausgetretener Leim weicht dem Stechbeitel.
Nagellöcher werden aufgebohrt und ...
...neben normalem Rundholz auch mit "Popcake Sticks"...
...verfüllt.
Längenzuschnitt.
Ergibt 6 Rückwände oder auch 5,25m² Palettenholz...
So sehen die gefrästen Überblattungen aus.
So sollen die V-Fugen aussehen...
...und so nicht!
Also eine Nute gefräst...
...und eine passende Leiste zurecht gesägt.
Eingeleimt...
...und verfüllt.

Da diese Rückwände später von innen sichtbar sein werden, entschied ich mich hier anfänglich für Profilholz Fichte/Tanne. Aber während des Baues änderte ich das und beschloss, auch hierfür Palettenholz zu nehmen. Erstens, um die Kosten gering zu halten und zweitens um den Anteil an Palettenholz bei diesem Projekt etwas zu erhöhen.
Die Vorgehensweise ist die altbekannte: Das Material wird besäumt, gesägt, gehobelt und verleimt. Übergelaufener Leim wurde mit dem Stechbeitel entfernt, Nagellöcher aufgebohrt und je nach Größe mit 6 mm Rundholz oder 4 mm dicken "Popcake Sticks" (1,00 € aus einem Ramschladen) verfüllt. Anschliessend abgesägt und verschliffen. Dann folgte der Zuschnitt auf endgültige Größe. Es entstanden insgesamt 6 Rückwände von je rund 50 cm Breite. Dort wo zwei Wände aneinander liegen, habe ich eine Überblattung von 12 mm gefräst.

Die Längsstösse bekamen diesmal eine Fräsung in V Form um ein wenig wie das ursprünglich geplante Profilholz auszusehen. Irgendwie fremdel ich immer noch mit der Oberfräse, denn sonst wäre mir eine der Fräsungen nicht so übel verrutscht, man sieht es auf den Bildern. Aber egal, die OF hat es verursacht, die OF soll es richten. Über die verrutschte V-Fuge habe ich eine Nut eingefräst und mit einem zurechtgesägtem Stück Palettenholz verfüllt. Anschliessend konnte ich die V-Fuge erneut fräsen, diesmal ohne unfreiwillige Kurven.



8 14

Fronten Teil 1 - Die Kassetten.

Die ersten 60 von insgesamt 86 Palettenbrettern warten auf den Hobel.
Wie gehabt: Hobeln...
...verleimen...
...verfüllen...
...mit dem PMF die Überstände entfernen...
...auf endgültiges Mass sägen...
...schleifen...
...spachteln...
...und glätten.
Hier die verstellbaren Schablonen zum Anlegen eines Anschlages.
Die Wasserwaage wurde später durch einen Sperrholzstreifen abgelöst.
Zuerst die kleinen Füllungen.
Die fertige Fräsung im Detail, leider noch sehr schleifbedürftig.
Hier entstehen die langen Fräsungen an den großen Füllungen.
Die Kanten werden mit dem Schleifklotz gebrochen.
Die fertigem Kassetten sortiert und nummeriert.

Die Fronten sollten als Rahmentüren mit Kassettenfüllungen entstehen. Die Kassetten entstanden aus Palettenholz. Es wurde also reichlich gesägt, besäumt, gehobelt, verleimt, verfüllt, gespachtelt und geschliffen. Nachdem alle Bretter fertig waren, begann ich, die Kanten mit Nut- und Hohlkehlfräser zu bearbeiten. Diese Arbeit zeigte sich entgegen meiner Erwartung als wesentlich langwieriger. Jede der insgeamt 11 Füllungen wurde an allen vier Seiten in drei unterschiedlichen Abständen zur Kante in drei Durchgängen gefräst. Also waren es in Summe rund 400 Fräsdurchgänge. Für die korrekten Abstände zur Vorderkante bastelte ich aus Resten zwei Schablonen, die ich durch einfaches Umstecken für alle drei Abstände zur Kante nutzen und ein Holz als Führung für die OF daran ausrichten konnte. Abschliessend wurden die Fräsungen noch mit dem Handschleifklotz und dem Delta geglättet und die Kante gebrochen.




9 14

Fronten Teil 2 - Die Rahmen.

Dreischichtplatte im Baumarkt auf grobes Mass geschnitten.
Detailaufnahme: Von diesem Material erhoffe ich mir ausreichende Stabilität.
Hier die ersten Federfräsungen an den späteren Querteilen...
...was dann so aussieht.
Zuschnitt in Streifen auf der TKS.
Zwischenergebnis, es fehlen noch die Nuten an den Längsseiten.
Die anderen 3S Platten werden festgezwingt...
...und für die aufrechten Rahmenteile...
...mit der HKS in Streifen von 60 mm geschnitten.
Hochkant aneinander gezwingt um...
...die Nuten einzufräsen.
Die Kanten werden mit der OF abgerundet.
Ein paar Fehlstellen werden gespachtelt...
...und anschliessend geglättet.
Zum Schluss die gesamte Oberfläche vor dem Einwachsen noch mal feinschleifen.

Für die Rahmen hatte ich zunächst Rauspund angedacht, nach Beratung im Forum, weil ich Zweifel an der Stabilität und Verzugsfestigkeit hatte, entschied ich mich lieber für eine Dreischichtplatte. Diese wurde im Baumarkt so zugeschnitten, dass ich die benötigten Streifen selber schneiden konnte. Für die aufrechten Rahmenteile wurden die Streifen mit der Oberfräse mit Nuten versehen. An die kurzen Querstücke wurden vor dem Zuschnitt Federn an die Stirnseiten gefräst. Nach dem Zuschnitt kamen auch hier die Nuten dran. Außerdem wurden alle sichtbaren Kanten abgerundet.