Eckenspanner oder Eckklammer 90°

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Der fertige neue Eckenspanner
Alle vier Eckenspanner
  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    3 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Eigentlich hatte ich vor, mir die Originale von Wolfkraft zu kaufen, jedoch seit ich einen 3D Drucker habe ergeben sich immer neue Dinge. Somit machte ich mich als erstes auf die Suche bei Thingiverse, ob es dort etwas in der Art als vorhandene Vorlage gibt. Jedoch Fehlanzeige, alle Eckspanner sind dort zum Schrauben und nicht mittels einer Feder zu Spannen. Somit blieb mir nichts anderes übrig als diesen selbst zu Zeichnen. Federn mit der Länge von 110mm und einem Ø von 22mm habe ich genügend in meinem Fundus, somit begann ich den Eckenspanner um die vorhandene Feder herumzukonstruieren. Die reinen Materialkosten liegen hier bei 2,54 € für einen Eckenspanner. Natürlich kommt hier noch der Strombedarf dazu dieser liegt bei ca. 3 Cent pro Stunde Druckzeit also insgesamt nochmal 40 Cent dazu. Somit kostet ein Spanner nicht ganz 3 Euro. Die reine Druckzeit für alle Komponenten eines Spanners betrug 13 Stunden und 47 Minuten. Das bedeutete in meinem Fall, da ich vier Stück davon haben wollte insgesamt 55 Stunden Druckzeit! Natürlich heißt es jetzt sicherlich, 3D Druck ist kein Heimwerken, dennoch möchte ich dies euch nicht vorenthalten. Da dies eine echt günstige Alternative gegenüber dem Kauf darstellt. Klar, vorausgesetzt man hat einen entsprechenden Drucker zuhause.
Nun wünsche ich euch viel Spaß beim durchlesen.


Los geht's - Schritt für Schritt

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Konstruktion Erstellen

Aufbau in Fusion360
Die vorhandene Feder
Seitenansicht der fertigen Konstruktion
Ansicht von unten

Als erstes wurde die vorhandene Feder genau vermessen. Diese hatte eine Gesamtlänge von 110mm, zusammengedrückt kam sie auf 30mm. Der Aussen-Ø betrug 22mm und der Innen-Ø 18mm, also Drahtstärke von 2mm.

Somit fing ich an den Grundkörper zu Zeichnen in den die Feder eingelegt wird. Im gesamten ist der Eckspanner 110mm lang, 90mm breit und hat eine gesamthöhe von 65mm. Der Spannbereich hat eine Höhe von 20mm. 

Der Spannbereich läßt sich von 0 bis auf 35mm öffnen. Das sollte für die meisten Anwendungen genügen. Somit ist es auch möglich sehr dünnen Holz oder ähnliches miteinander im 90° Winkel zu verbinden. 

Das Spanndreieck ist so aufgebaut das es sich leicht links und rechts verschieben lässt. Damit lassen sich dann auch Holzplatten verschiedener Stärke fixieren. Zusätzlich kann natürlich das 90° Dreieck abgezogen werden und ggf. gegen ein z.B. 120° Dreieck austauschen. Dies wird dann bei Bedarf hergestellt.

Die zusätzlichen Bilder Zeigen noch die Konstruktion in der perspektivischen Seitenansicht und in der Ansicht von unten.

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Der längste Tag

Drucken des Grundkörpers
Drucken des hinteren Abschlussstücks
Drucken der Seitenwangen
Drucken des 90° Verschiebedreiecks
Drucken des sogenannten Abzugs

Hier eine kleine Übersicht über die einzelnen gedruckten Teile und das jeweilige verwendete Material.

Als erstes wurde der Grundkörper gedruckt, dieser ist aus schwarzem PLA hergestellt. Die Druckdauer für dieses Teil betrug 6 Stunden und 27 Minuten bei einer Layerhöhe von 0,15mm und 50% Füllgrad.

Genau mit den gleichen Einstellungen wurde das Abschlussstück gedruckt. Die Druckzeit dafür betrug 1 Stunde und 33 Minuten.

Dann wurde das Druckmaterial geändert. Für die Seitenwangen verwendete ich schwarzes PETG, das dies nicht so spröde wie PLA und eigentlich fast unzerstörbar ist. Gedruckt wurde diese ebenfalls mit einer Layerhöhe von 0,15mm jedoch nun mit 100% Infill. Sozusagen aus einem Guss. Druckzeit dafür 2 Stunden 1 Minute.

Das 90° Verschiebedreieck wurde wiederum aus PLA gedruckt, jedoch dieses mal in grüner Farbe. Die Druckzeit dafür betrug 1 Stunde und 59 Minuten. Layerhöhe 0,15mm und Fülldichte bei 50%.

Und als letztes Teil. Noch der Unterteil für den verschiebe Mechanismus. Sozusagen der Abzug. Ebenfalls aus grünem PLA mit 0,15mm Layerhöhe jedoch nun wiederum mit 100% Fülldichte. Druckzeit hierbei 1 Stunde und 47 Minuten. Dies war auch das einzige Teil welches mit zusätzlichem Stützmaterial gedruckt werden musste. 

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Der Zusammenbau

Der fertige Eckspanner
Die benötigten Einzelteile
Eine der beiden Seitenwangen
Die Seitenwangen werden mittels Hammer eingeschlagen
Der Abzug kurz vor dem einsetzen
Der Abzug wird in den Grundkörper geschoben
Das 90° Dreieck mit der Verschiebenut
Das aufgeschobene Dreieck
Nun wird die Feder eingesteckt
Vorbereiten des Abschlussstücks mit den zwei benötigten Schrauben
Aufstecken des Abschlussstücks
Verschrauben des Abschlussstücks

Erdenklich einfach gestaltet sich der Zusammenbau. Die Einzelteile werden bereitgelegt (Alle gedruckten Teile, die Feder und noch zwei M4 x12 Zylinderkopfschrauben).

Die beiden Seitenwangen und die passende Nut im Grundkörper sind Null auf Null gedruckt. Mein Drucker arbeitet hier sehr exakt und somit muss ich zeichnerisch bei Fügeteilen nicht auf irgend welche Toleranzen achten. Die Seitenwangen habe ich extra als Einzelteil gedruckt um sie evtl. bei Bruch oder Verschleiß auswechseln zu können.

Die beiden Seitenwangen werden dann mittels eines kleinen Hammers in die beiden passenden Nuten des Grundkörpers eingeschlagen. Passen hervorragend und sitzen Bombenfest.

Als nächstes wird der Abzug vorbereitet. Dieser muss noch vom restlichen Stützmaterial gereinigt werden und ist dann für seinen Einsatz bereit.

Nach dem reinigen kann er dann in die Grundplatte eingeschoben werden. Hierbei habe ich 0,1mm Luft zu den Kontaktstellen gelassen, damit der Abzug auch sauber im Grundkörper läuft und dies nicht eine Presspassung wird. Die innere Rundung des Grundkörpers habe ich noch zusätzlich mit einen Fingerspitze Vaseline eingerieben. Damit flutscht der Abzug prima!

Als nächstes ist das Verschiebedreieck dran. Die Nut dient dazu, das sich das Dreieck nach links und rechts bewegen kann und sich der eingespannten Holzstärke anpasst. Auch hier wurde mit einer Fingerspitze Vaseline nachgeholfen.

Somit kann das Dreieck auf den Abzug geschoben werden. Wichtig hierbei ist, das es sich leicht verschieben lässt. Auch hier habe ich in der Kunstruktion 0,1mm Luft berücksichtigt.

Nun wird die Druckfeder eingesteckt.

Das Abschlusstück wird mit den beiden M4 Schrauben vormontiert und danach auf die Feder aufgesteckt.

Jetzt wird es ein wenig fummelig. Das Abschlussstück muss nun eingeschoben werden. Die Feder hat jedoch etwas dagegen und wert sich deutlich. Mit etwas Kraftaufwand wird das Abschlussstück gegen den Grundkörper gedrückt, dabei rasten die zusätzlichen Führungen ein. Jetzt können die beiden M4 Schrauben angezogen werden. Ach ja, im Grundkörper sind zwei M4 Gewinde, diese sind nicht nachträglich gebohrt und geschnitten, sondern gleich im Druck mit erstellt worden!

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Die Anwendung

Beispielhafte Anwendung der Eckenspanner
Beispiel für unterschiedliche Materialstärken
Anwendungsbeispiel
Anwendungsbeispiel

Jetzt kann es losgehen, den die neuen Helferlein stehen nun bereit für ihren Einsatz.
Es ist einfach praktisch, wie diese Eckenspanner das Halten des Bretter im 90° Winkel erleichtern. Anbei ein paar Fotos von Anwendungsbeispielen. Diese wurden nur für die Veranschaulichung gemacht, wie diese Eckenspanner eingesetzt werden können.

Ich hoffe es hat euch gefallen und ich habe damit einige neugierig auf den 3D Druck gemacht, es gibt einfach unzählige Möglichkeiten, um etwas für die Werkstatt zu erstellen. Was dann noch funktioniert und auch noch gut ausschaut.

Vielen Dank fürs durchlesen 
Euer saberlod


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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