Doch, das geht... Stühle aus Palettenholz

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Projektvideo Nr 8 - Speisestühle aus Palettenholz / Dinningchairs from Palletwood
  • Schwierigkeit
    schwer
  • Kosten
    50 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Schöne, neue Stühle für unseren Esstisch waren schon eine geraume Zeit fällig und genau so lange suchte ich vergebens danach. Es war das übliche... entweder gefielen sie nicht, oder waren zu teuer. Also, selbermachen.

Auch hier bot sich wieder einmal Palettenholz als Rohmaterial an. Ich habe für meine Idee nicht nur Zustimmung erhalten, ist doch der Bau stabiler und bequemer Stühle schon eine Herausforderung für Fortgeschrittene. Aber mit gründlicher Überlegung und Vorbereitung sah ich mich ausreichend gerüstet.
Zu den Kosten:
Käuflich erwerben musste ich nur die Bündigfräser, den Sprühlack, die Pulverbeize, Verdünnung und den Klarlack. Schrauben und Leim waren vorhanden und das Holz bekomme ich ja kostenlos. Hätte ich das Holz im Baumarkt kaufen müssen, wären die Stühle so teuer geworden, daß ich sie auch hätte kaufen können.

Du brauchst

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Materialliste
  • Palettenholz
  • Leim
  • Pulverbeize | schwarz
  • Pulverbeize | eiche hell
  • Pulverbeize | eiche mittel
  • Sprühlack | seidenmatt
  • Tischlerlack | matt
  • div. x Schrauben | diverse

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf.

Erster Entwurf, gescheitert nach dem ersten Prototypen...
Auch dieser Entwurf hat es nicht geschafft...
Hiermit kam ich dem Ziel langsam näher...
...und so soll er aussehen.

Ich orientierte mich an vorhandenen Stühlen, um beispielsweise Sitzhöhe, Sitztiefe und Lehnenneigung zu bestimmen. Es sollte natürlich auch optisch ansprechend sein und keinerlei Ähnlichkeit mit den Palettenstühlen aufweisen, die man z.b. auf YouTube sehen kann. Dennoch sollte der Bau auch mit einfachen Mitteln möglich sein, weshalb ich z.b. auf Schlitz/Zapfen Verbindungen weitestgehend verzichtet habe. Einen groben Entwurf gestaltete ich in SketchUp. Ich entschied aber auch schon recht früh, dass ich vorab auf jeden Fall einen Prototypen bauen wollte. Bei einem ist es aber nicht geblieben und so änderte sich die Planung und damit auch die Optik mehrfach...
Es war aber von Anfang an klar, dass die Stühle eine eichenähnliche Oberfläche und schwarze Akzenturierungen bekommen sollten. Denn so ist auch die restliche Einrichtung beschaffen.

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Bau der Prototypen.

16 mm Rohspan zu...
...insgesamt 25 Einzelteilen zurecht gesägt.
Die Kontaktflächen...
... großzügig mit Leim versehen.
Mit Spaxschrauben und Zwingen....
...unter Druck gesetzt.
Weitere Montage mit Leim...
...und Schrauben.
Gestell fertig.
Rückenlehne und Sitzfläche. Vorderkante aus Fichte, ....
...um diese kniekehlenfreundlich abzurunden.
Prototyp zur Sitzprobe bereit.
Das hier war dann der dritte Versuch.

Ich war so naiv zu glauben, dass es reichen würde, einen Prototypen zu bauen, um die nötigen Parameter (Sitzhöhe, Sitztiefe, Sitzwinkel usw) festzulegen. Letztendlich baute ich vier verschiedene und erst der vierte erfüllte meine Ansprüche an Stabilität, Sitzkomfort und Umsetzbarkeit.
Den ersten Prototypen baute ich aus 16 mm Spanplatte. Sicherlich kein Material aus dem man einen Stuhl bauen würde. Aber für den Zweck einer Sitzprobe allemal ausreichend.
Der Prototyp erwies sich - getreu dem Apollo 13 Motto - als "erfolgreicher Fehlschlag". Die Sitzprobe meiner Frau verlief überraschend positiv, sie empfand ihn in allen Belangen als bequem. Aber die Konstruktion selbst war nicht gut, denn der Stuhl war eindeutig zu instabil, insbesondere an den vorderen Beinen. Also zurück ans Zeichenbrett, neu konstruieren, ohne die Proportionen dabei zu sehr verändern. Der zweite Entwurf wurde dann von saberlod (vielen Dank noch mal) gegengeprüft, weil ich trotz eigener Überzeugung, einen unbefangenen Blick auf die Konstruktion haben wollte. Aber auch dieser erwies sich als noch zu wenig stabil. Nummer drei bekam dann zusätzliche Streben, die ich zwar eigentlich nicht wollte, aber die sich auch gleichermaßen als unabdingbar erwiesen. Aber diese Variante sagte mir dann aus Bequemlichkeitsgründen nicht zu. Erst der vierte Versuch war zufriedenstellend
Von Prototyp Nummer 2 habe ich keine Bilder gemacht, aber da habt Ihr auch nichts verpasst... Auch von Nummer vier fehlen Bilder. Allerdings entsprach der, mit Ausnahme der Rückenlehnenform, schon fast vollständig den späteren Stühlen. In der Autobranche nennt man sowas "seriennah"...

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Das Ausgangsmaterial: Palettenholz.

Palettenholz...
...entnageln...
...Prüfen mit dem TRUVO.
Erster Schub Rohmaterial.

Erst einmal mussten reichlich Paletten (ich kalkulierte vorab einen Bedarf von ca. 10 Stück, was sich als völlig unrealistisch erwies) zerlegt und endnagelt werden. Dann wurden die einzelnen Bretter bedarfsgerecht gesägt und gehobelt. Ich brachte das gesamte Material auf eine einheitliche Stärke von 16 mm.Ich habe es nicht genau nachgehalten, aber inklusive dem Holz, das für die diversen Prototypen draufgegangen ist, dürften es so um die 20 Paletten gewesen sein.

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Herstellung der Schablonen.

10 mm MDF für die Schablonen.
Konturen aufzeichnen...
...und grob aussägen.
Eine aufgeschraubte Leiste als Referenzkante...
...sorgt für exakt gefräste Kanten.
Bogenform aufzeichnen und nach dem Aussägen...
...mit dem Trommelschleifer schleifen.

Die vorherige Planungs- und Prototypenphase erlaubt es mir, jedes einzelne Bauteil der Stühle genau zu definieren. Und für die meisten dieser Teile erstellte ich Schablonen aus MDF, um sie später "in Serie" mit dem Bündigfräser herzustellen. Teile, die nur eine rechteckige Form haben, wurden gesägt.

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Die hinteren Holme

Form mit Hilfe der Schablone...
...auf das Holz übertragen...
...am Stichsägetisch grob aussägen...
...und mit der Schablone verschrauben.
Der Bündigfräser kopiert die Kontur.
Die Innenradien an der Aussparung...
...müssen ausgebeitelt werden.
So sehen die drei Teile aus.
Viel Leim...
...ordentlich verteilen.
Die Lagen müssen vollflächigen Kontakt haben.
Volle Anpresspower!

Die hinteren Holme, also die Teile, die später die Rückenlehne halten und gleichzeitig die hinteren Stuhlbeine darstellen, entstand aus 3 Lagen Palettenholz. Dieses wurde zunächst mit Hilfe der zuvor erstellten Schablone vorgezeichnet, grob am Stichsägetisch ausgesägt und dann mit der Schablone verschraubt. Dann wurde am Frästisch ein Bündigfräser eingespannt und die Kontur der Schablone abgefahren. Die fräserbedingten Rundungen in der Aussparung wurde ausgebeitelt. Dann wurden die drei Teile mit viel Leim und ordentlich Anpressdruck verleimt.

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Die vorderen Beine

Palettenholz besäumen...
...und auf Längenmaß sägen.
Längeskante mit 45° Gehrung.
Mit Klebeband fixiert...
...eingeleimt..
...und mit noch mehr Klebeband unter Druck gesetzt.
Die Fülllagen werden gesägt...
...und die Ausklinkungen ausgesägt.
Aus diesen 3 Bauteilen...
...werden die Vorderbeine...
...mit Leim und...
...und Druck hergestellt.
Die Verjüngung wird angezeichnet...
...und mit dem Besäumschlitten gesägt.

Die Vorderbeine bestehen aus rechtwinkelig verleimten Abschnitten mit zwei weiteren Fülllagen. Hierfür muss das Palettenholz zunächst auf Länge gebracht und mit Hilfe des Besäumschlittens mit einer exakten Kante versehen werden. Dann wird je eine Längskante auf Gehrung gesägt und zwei Abschnitte zu einer Winkelleiste verleimt. Klebeband ist hier besser als jede Zwinge. Die Fülllagen werden ebenfalls zurechtgesägt, die erforderlichen Ausklinkungen entstehen am Schiebeschlitten. Dann werden je eine Winkelleiste, eine kurze Fülllage (rechteckig) und eine Füllage mit Ausklinkung zu einem Stuhlbein verleimt.
Die Beine sollen an zwei von vier Seiten nach unten verjüngt zulaufen. Mit einer Schablone wird die Schnittlinie aufgezeichnet und an der TKS mit dem Besäumschlitten gesägt.

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Der Tragrahmen

Auf Länge sägen...
...besäumen...
...Endmass 80 mm...
Teile fertig gesägt.
Leim und...
...Schrauben für den Anpressdruck.
Rechtwinkelig sollte es schon sein.

Ein simpler Zargenrahmen verbindet die vorderen und die hinteren Beine miteinander und trägt später auch die Sitzfläche. Hierfür wurde das Palettenholz erst abgelängt und dann besäumt. Dann wurden die Teile stumpf miteinander verleimt. Die Schrauben sollen nur die Verleimung verpressen und kommen später wieder raus. Allerdings werden an gleicher Stelle später längere Schrauben eingebracht und halten dann dort die Holme aus Schritt 5.

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Die "Bogenblenden"

Form auf Palettenholz übertragen...
...grob aussägen...
...die Form mit dem Palettenholz...
...verschrauben...
...und bündig fräsen.

An allen vier Seiten wird der Tragrahmen später verblendet. Diese Blenden sind nach unten bogenförmig ausgearbeitet. Hierfür hatte ich zuvor schon zwei Schablonen aus MDF gebaut. Die Vorgehensweise ist die gleiche, wie bei den hinteren Holmen (siehe Arbeitsschritt 5). Ich erstellte die Blenden mit etwas Überbreite, um später noch Anpassungen vornehmen zu können.

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Erster Zusammenbau und untere Streben

Diese Schrauben können nun raus.
Eine Schablone hilft, den immer...
...Lochabstand für die...
...Verschraubungen zu gewährleisten.
Die Holme werden mit dem Tragrahmen verschlagen.
Die Vorderbeine werden gesteckt...
...und verschaubt.
Das Mass für die untere Strebe...
...wird direkt am Gestell übertragen...
...und am Stichsägetisch gesägt.
Schlitz vorbohren...
...und ausbeiteln.
Der Zapfen passt.
Untere Strebe eingelassen.
"Chassis" fertig.

Nun wurde das Stuhlgestell erstmalig zusammen gebaut. Die Verschraubung der Teile miteinander erfolgt von außen nach innen. Optisch war diese Lösung nicht meine erste Wahl, aber statisch habe ich es anders nicht hingekriegt. Aus der Not eine Tugend machend, konnte ich aber später mit der "Tarnung" der Schrauben ein paar gestalterische Akzente setzen. Die Bogenblenden kamen hier noch nicht zum Zuge. Aber die unteren Streben wurden am montierten Gestell definiert. Diese entstanden aus Palettenholzabschnitten von 40 mm Höhe. An Vorder- und Hinterbein wurde ein Schlitz eingebracht (mit Forstner und Stechbeitel) und zusätzlich noch von der Vorderseite der Beine durchgeschraubt.

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Kantenfräsen, spachteln, schleifen

Radius 9,5 mm.
So werden die Kanten soft.
Auch am Tragrahmen.
Die Füße werden angefast,...
...das vermeidet Absplitterungen.
Fehlstellen und Bearbeitungsspuren werden gespachtelt...
...und geschliffen (hier ein Tragrahmen).

Das Gestell wurde wieder demontiert und alle Kanten mit einem 9,5 mm Radiusfräser abgerundet. Die für Palettenholz typischen Nagellöcher und Bearbeitungsspuren habe ich mit "Borma Holzmasse-Lösung" gespachtelt. Am nächsten Tag konnte ich dann einen ersten Oberflächenschliff mit 80er Körnung vornehmen. Ein weiteres mal feingespachtelt und mit 120er und 240er geschliffen.

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Oberflächenbehandlung, die erste...

Schwarze Beize...
...und Sprühlack.

Kurzer Zwischenschritt. Die Tragrahmen wurden mit schwarzer Pulverbeize gebeizt und anschliessend mit Sprühlack seidenmatt versiegelt.
Zu diesem Zeitpunkt war noch geplant, den Rest des Stuhls zu lasieren, weshalb ich hier noch mit Sprühlack gearbeitet habe. Erst später entschied ich, die anderen Oberflächen ebenfalls zu beizen und dann mit Tischlerlack zu versiegeln. Wäre das vorher klar gewesen, hätte ich mir diesen Zwischenschritt sparen können...

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Herstellung der Sitzflächen

Gehobeltes Palettenholz....
...wird eingeleimt und mit...
...Leimzwingen verpresst.
Fehlstellen und Nagelöcher verspachteln...
...und verschleifen.

Es wurden vier Leimholzbretter aus Palettenholz hergestellt:
Das Material wurde auf 16 mm Stärke gehobelt und und dann mit Hilfe meiner selbstgebauten Verleimzwingen zu Platten verleimt. Anschliessend Fehlstellen mit Spachtel verfüllt und nach dem dieser durchgehärtet war, glatt geschliffen.

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Fürs Auge: Zierkreuz und Schraubentarnung

Palettenholz, 5 mm stark.
Mit Hilfe einer Schablone...
...in eine Kreuzform gebracht.
Die gleiche Form an bereits vorhandenen Möbeln.
20° Gehrung für einen...
...pyramidenförmigen Zuschnitt.
Am Schiebeschlitten abgetrennt.
Für die "Bogenspangen"...
...wird ebenso Palettenholz...
...zurecht gesägt, was dann...
...zunächst so aussieht. Der mitllere Teil...
...wird noch zurecht geschliffen.
Schwarz gebeizt...
...auch die Schraubentarnung...
...wird mit 3 Schichten Lack versiegelt.

Aus Palettenholz, welches ich auf ca 5 mm Stärke heruntergehobelt habe entstanden vier Quadrate, die wiederum unter Zuhilfenahme einer Schablone und einer Lochsäge die Form eines Kreuzes bekamen. Diese Kreuzform findet sich auch als Applitkation an den bereits vorhandenen Möbeln (Bild Nr. 4), die sich in dem Raum befinden, wieder. Deshalb habe ich sie auch hier aufgegriffen und lediglich um 45° gedreht.

Zur späteren Tarnung der Verschraubungen wurden kleine Hölzer mit 16 mm Kantenmaß in eine pyramidale Form (20°) gesägt. Diese werden später über die Schraubenköpfe geklebt. Als Verbindung zwischen zwei abgedeckten Schraubköpfen habe ich noch "Bogenspangen" hergestellt. Diese wurden ebenfalls aus 16 mm Palettenholz gesägt und am Trommelschleifer in Form geschliffen.

Die Applikationen und Zierkreuze wurden, genau wie zuvor schon die Tragrahmen, schwarz gebeizt und mit drei Schichten Klarlack versiegelt.

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Herstellung der Rückenlehnen.

Mit 2° Gehrungseinstellung an der TKS...
...werden die Längskanten gesägt.
Hier noch im Detail besser zu erkennen.
Miteinander verleimt ergibt sich so...
... eine Bogenform.
Bohrungen für die Grifföffnung.
Zuschnitt der Grundform...
...am Stichsägetisch.
Die Aussparung für das Zierkreuz...
...wird gefräst und...
...ausgebeitelt...
...bis es passt.
Grifföffnung mit dem Abrundfräser...
...und die Kanten mit dem Delta in Form bringen.
Fehlstellen und Nagellöcher spachteln...
...und schleifen.

Palettenholz, auf 16 mm Stärke gehobelt, wurde zunächst zurecht gesägt. Und zwar an den Längskanten mit einer Schräge von 2°, was aneinander geleimt, eine konkarve Bogenform ergeben soll. Nun konnte verleimt werden.

Nach dem die Verleimung durchgetrocknet war, wurden mit einer Bohrkrone die Innenradien für die Grifföffnung gesägt und die Bögen am oberen und unteren Ende am Stichsägetisch ausgesägt. Dann konnte mit einem 6 mm Nutfräser und Stechbeiteln die Aussparung für das später noch einzulassende Zierkreuz (siehe Schritt 13) herausgearbeitet werden. Zum Schluss wurden Fehlstellen und Nagellöcher gespachtelt und mit Exzenter-und Deltaschleifer in drei Durchgängen mit 80/180/240er Körnung geschliffen.

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Endmontage

Vorderbeine mit den Querstreben...
...dann mit dem Tragrahmen...
...es folgen die Holme...
...und die Bogenblenden.
Vorderbeine auch von innen verschraubt.
Anzeichnen der Sitzfläche ...
...und Zuschnitt am Schiebeschlitten...
...und Stichsägetisch.
Kanten abrunden.
Sitzfläche unter Last...
...verschrauben...
...und verschleifen.
Rückenlehne auf Endmass sägen.
3 mm durchbohren...
...8 mm Sackbohrung...
...und verschrauben.

Nun konnte ich alle Teile zu fertigen Stühlen zusammenbauen. Reihenfolge:
  • Vorderbeine mit den unteren Querstreben
  • Vorderbeine mit dem Tragrahmen
  • Holme an Tragrahmen und unteren Querstreben
  • Bogenblenden
Die Sitzflächen waren noch im Übermaß und wurden an der TKS und dem Stichsägetisch zurecht gesägt, danach mit dem Abrundfräser abgerundet und nach der Verschraubung geschliffen. Die Verschraubung erfolgte unter Last, so neigen die Stühle weniger zum Wackeln.

Die Rückenlehnen wurden ebenfalls auf Endmass gebracht und mit vier Sacklöchern an den Holmen verschraubt.

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Oberflächenbehandlung, die zweite...

Bogenblenden wurden separat behandelt.
Erster Beizanstrich.
Zwischenschliff per Hand.
Aus diesen beiden Tönen mischte ich den richtigen Farbton.
Zweiter Beizanstrich.
Anstrich mit verdünntem Klarlack.
Letzter Zwischenschliff vor der finalen Lackierung.

Hier brauchte ich Hilfe. Bisher hatte ich alle Möbel mit Antikwachs der Firma PNZ behandelt. Diesmal hatte ich aber Zweifel, ob das für eine Sitzfläche das richtige Zeug wäre. Denn hier kommt mechanische Belastung und der Einfluss von Körperwärme hinzu, wenn man länger darauf sitzt. Umfangreiche Recherche, auch direkt mit einigen Herstellerfirmen, brachten mich nicht wirklich weiter. Am Ende entschied ich mich für die klassische Variante: Beizen und lackieren.
Die Pulverbeize von Barendpalm in der Farbgebung "Eiche hell" erwies sich leider als wesentlich zu hell und auch mit einem unerfreulichen Gelbstich versehen. Ich mischte also im Verhältnis 2 zu 1 noch Pulverbeize in "Eiche mittel" dazu und erzielte dann tatsächlich einen Ton, der dem des o.g. PNZ Antikwachses sehr nahe kam. Schlussendlich erfolgte die Oberflächenbehandlung in dieser Reihenfolge:
  • Beizen mit "Eiche hell".
  • Zwischenschliff mit feinem Schleifschwamm.
  • Beizen mit gemischter Beize (2 Teile "Eiche hell" mit einem Teil "Eiche mittel".
  • Anstrich mit 10%ig verdünntem Tischlerlack (ebenfalls von Barendpalm).
  • Zwischenschliff mit feinem Schleifschwamm.
  • Zweiter Anstrich mit unverdünntem Tischlerlack.

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Abschluss und Fazit.

Die Bogenblenden kommen wieder an ihren Platz.
Die Schraubentarnung wird...
...miteinander verklebt und dann...
...mit Heisskleber aufgeklebt.
Auch für die unteren Verschraubungen.
Ebenfalls mit Heisskleber...
...wird das Zierkreuz eingeklebt.
Selbstklebender Filz wird zurechtgeschnitten...
...und unter die Füße geklebt.

Nachdem der Lack ausreichend durchgehärtet war (das dauert ein paar Tage) wurden die Applikationen zur Schraubentarnung mit Heiskleber an den entsprechenden Stellen angebracht und die Zierkreuze eingeklebt. Zum Schluss noch etwas Filz unter die Stuhlbeine.

Das war es ... fertig.

Auch für dieses Projekt habe ich ein Video erstellt. Es hat eine Länge von ca. 21 Minuten und zeigt den Herstellungsprozess in bewegten Bildern. Ihr findet das Video ganz oben, beim Startbild. Ich wäre Euch dankbar, wenn Ihr Euch das anschauen und ggf. auch kommentieren würdet.


Rechtlicher Hinweis

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