Digitaler Winkelanschlag

Nach mehrmaligem Schauen des Clips und der Suche bei einem großen Onlinehändler habe ich mir in etwa eine Vorstellung über die Größenverhältnisse gemacht. Der Winkelanschlag an der Tellerschleifmaschine verfügt über eine Anlagefläche von einer Länge von ca. 140 mm. Also musste der neue Anschlag insgesamt sehr kompakt ausgeführt werden.
So entstand erst einmal eine Konstruktion am CAD, die aber mangels Teilemaße nicht maßstäblich sein konnte. Zumindest konnten in etwa die Materialmengen so ermittelt werden. Eine spätere Korrektur der Daten nahm ich dann allerdings doch noch vor.
Es entstanden einige Wünsche, die ich hier mit einfließen lassen wollte:

Der Winkelschenkel aus 10 mm starkem Aluprofil stellt die Grundlage für den Anschlag des zu schleifenden Werkstücks dar. Entsprechend wichtig ist die Rechtwinkligkeit.
Zuerst längte ich das Profil auf die benötigte Länge von 125 mm ab und schliff es auf das Maß. Anschließend riss ich die Konturen und Bohrmittelpunkte auf das Alu.
Auf der Unterseite bohrte ich die drei Befestigungslöcher und schnitt die M4er Gewinde hinein.
Die Aussparung für den Batterieträger schnitt ich mit der Stichsäge aus und feilte die Konturen auf das Maß. Ebenso faste ich die Kanten der Aussparung mit der Feile.
Die Löcher, um die Schienenführung mit Zylinderschrauben zu befestigen bohrte ich durch das Material, um diese anschließend mit einem Stirnsenker zu senken.

Das Loch für die Rändelschraube bohrte ich ebenfalls.
Die sichtbaren Kanten wollte ich aus optischen und haptischen Gründen mit einem Radius von 3 mm verrunden. Hierzu faste ich zuerst die Kanten. Die Größe der Tangentenfase berechnete ich mir mit dem Faktor 0,586 x dem Radius 3 mm und erhielt den Wert 1,75 mm. Dieses Maß riss ich an und feilte erst die Fase, die ich dann zur Abrundung weiterfeilte. So entsteht eine gleichmäßige Abrundung.
Abschließend schliff ich das Bauteil mit 320er Schleifpapier.

Ursprünglich, dachte ich, dass bei einem Batteriewechsel eines der Bauteile demontiert werden soll, um an das Batteriefach zu gelangen. Die weitere Überlegung ging zu einer Öffnung in dem Winkelschenkel. In meiner Überlegung schien mir das aber zu fummelig, um an den Batterieträger zu kommen. Also musste der herausziehbare Batterieträger verlängert werden.
Zuerst wollte ich noch eine Verlängerung an den bestehenden Batterieträger kleben, was ich aber schnell verwarf und das Originalteil mit einem Messschieber vermaß, um es am CAD neu zu konstruieren. Die Verlängerung konstruierte ich direkt daran, um das komplette Teil mit dem 3D-Drucker herzustellen.
Den gedruckten Batterieträger habe ich anschließend noch gefinisht.

Die Schienenführung besteht aus einem kleinen Alustück von den Abmaßen 30 x 12 x 6 mm. Damit die Schiene (ein C-Profil) des Anlagebretts sich darin führt, sind zwei Falze an dem Alustück notwendig. Zum Fräsen ist das Teil viel zu klein. – Nicht aber, wenn man es an ein Stück Multiplex-Holz schraubt und davor und dahinter jeweils als Auflagefläche eine Leiste leimt, sodass das Alustück auf Umschlag am Frästisch bearbeitet werden kann. Da das Werkstück von Hand geführt war, stellte ich jeweils nur 0,2 mm zu.
Nach dem Fräsen bohrte ich die beiden Löcher auf und schnitt M5er Gewinde hinein. Die Kanten habe ich gefast.
Im Nachhinein fertigte ich zwischen den beiden M5er Gewindelöchern noch eines mit einem M6er Gewinde für einen Gewindestift zur Feineinstellung.

Die Führung am Maschinentisch der Tellerschleifmaschine wird durch die Profilnut gewährleistet. Hier war es erforderlich ein Aluprofil dieser Nut anzupassen. Hierzu verwendete ich ein Profil von 20 x 5 mm welches ich an der Tischfräse auf eine Breite von 18,5 mm fräste.
Die Falze fräste ich auf Umschlag, bis sich das Profil in die Nut am Tisch einschieben ließ.

Als dann auch der Winkelmesser von einem großen Onlinehändler eintraf, zerlegte ich das Teil.
Da nun die Stahlmaßstäbe und einige Zwischenscheiben fehlten, musste ich ein Distanzstück herstellen, um die runde Platine wieder richtig positionieren zu können. Der Versuch einen Ø 12 mm Rundstahl genau mittig zu bohren misslang. Das ärgerliche war zusätzlich, dass sich auf dem Kunststoffteil, an dem die Platine befestigt ist zwei Zapfen befinden, die ein Verdrehen verhindern sollen. Diese Verdrehsicherung musste ebenfalls berücksichtigt werden.
Bei einer M4er Einschlagmutter wurde ich fündig. Zwei Schlitze schliff ich mit einer kleinen Trennscheibe für den Rotationsschleifer (ähnlich einem Dremel) ein, um die Mitnehmerzapfen darin zu führen. Auf der einen Seite senkte ich mit einem Stirnsenker für M3er Zylinderschrauben ein Loch. Dieses dient ebenfalls als Führung.
Das Gewindestück der Einschlagmutter kürzte ich auf 4,4 mm Länge und schnitt die Krampen ab. Den Durchmesser von 12 mm schliff ich an der Tellerschleifmaschine mit einer Hilfsvorrichtung.
Am CAD entwarf ich einen Kunststoffring, den ich 3D-druckte und mit 2K-Kleber mit der ursprünglichen Einschlagmutter verklebte.

Um das Werkstück anlegen zu können stellte ich ein verschiebbares Anlagebrett her. Hierfür verwendete ich das Buchenholz einer ehemaligen Schubladenfront.
Zuerst schnitt ich ein Stück aus der Schubladenfront heraus und fräste es auf eine Breite von 58 mm.
Anschließend fräste ich eine Nut durch Umschlag in die Mitte. Hierin passte ich ein C-Profil aus Alu ein. Bevor ich dieses jedoch mit Epoxidharz-Kleber einklebte, fräste ich an dem Holz einseitig 8 mm ab, sodass das Anlagebrett nun 50 mm hoch ist.
Die beiden oberen Kanten rundete ich mit einem Radiusfräser R3 ab.
Nach dem Ablängen des Anlagebretts, sägte und schliff ich an den Enden zwei große 45° Winkel.
Die Oberfläche von dem Holz behandelte ich mit Schnellschliffgrund und Lack.

Über eine Sache habe ich etwas länger nachgedacht. Wenn der Anschlagwinkel verstellt ist, muss dieser irgendwie referenziert werden, um nicht immer den Anschlagwinkel mit einem anderen Winkel einrichten zu müssen. Die Lösung bestand in Form eines Markierungspfeils.
Das Einzige, was sich als Material aus meinem Bestand hierfür eignete war ein 2 mm starkes Aluprofil, welches ich auf 30° bog. Die Konturen riss ich an, bohrte das Durchgangsloch mit Ø 4,3 mm und sägte das Ganze mit einer kleinen Pucksäge aus.
Nachdem ich an der Tellerschleifmaschine die Konturen fertig geschliffen hatte, klebte ich das Bauteil mit Kreppband ab und lackierte die Spitze rot.