Die eierlegende Wollmilchsau, oder...

Als Material kam auch dieses mal wieder hauptsächlich 16 mm Rohspan zur Verwendung. Dieses bekomme ich kostenlos in ausreichenden Mengen, und da der Bedarf bei diesem Projekt recht hoch ist, hilft mir das, die Kosten im Rahmen zu halten.

Mit Sketchup machte ich erste Planungen, die schon recht weit fortgeschritten waren und auf einem Tragrahmen aus aufgedoppelten Dachlatten und darüber befestigter Grundplatte beruhten. Erst kurz vor Baubeginn verwarf ich das zum Teil wieder. Stattdessen entschied ich, den Rahmen aus 40/60 Kantholz zu bauen und für die diversen Unterbringungen für die Maschinen einzelne Module anzufertigen.

Für das leichtere Verständnis teilte ich das ganze Projekt von unten nach oben in drei Baugruppen ein:

1. Tragrahmen mit Rollen
2. Unterbringungen der Maschinen und Stationen (Tablare, Auszüge und Staufächer)
3. Holzlagerung, Maschinenzubehör, Werktisch

Da ich bei den Modulen etwas ausprobieren wollte, bei dem ich noch nicht wusste, ob es funktioniert und sich das auf die Gesamtmasse des Projektes auswirken würde, begann ich zunächst mir der zweiten Baugruppe.

Alle ausziehbaren Unterbringungsmöglichkeiten wollte ich zunächst mit Schwerlastvollauszügen machen. Ich hatte schon im Internet entsprechende Quellen ausgemacht, da fielen mir einige Kugelauszüge (Teilauszüge) kostenlos vor die Füsse. In normaler Verwendung hätten die nicht getaugt, aber mir kam der Gedanke, dass man doch aus zwei Teilauszügen auch einen Vollauszug selber machen kann, wenn man sie aufdoppelt. Um das auf Funktion und Stabilität zu testen fing ich mit den Tablaren für die beiden Bosch Maschinenkoffer (PBH 2100 und PMF 220) an. Sollte es nicht funktionieren, wäre der Schritt zurück zu Vollauszügen immer noch möglich gewesen.
Ich sägte mir zunächst aus 9 mm starkem Sperrholz zwei Streifen, welche genauso lang und hoch waren, wie die vorhandenen Auszüge. Hierauf wurden diese nun aufgeschraubt, jeweils einmal "Korpusseite" und "Zargenseite". Damit letztere verschraubt werden konnte, musste ich ein zweites 4 mm Gewinde bohren und schneiden. So verdoppelte ich den Auszugsbereich auf maximal 49 cm, was mehr ist, als ich brauche. Allerdings kamen mir zunächst Zweifel, was die Traglast (also Druck von oben) und Seitenstabilität (also seitlicher Druck) angeht. Aber noch wollte ich meine Idee nicht begraben und baute den ersten Tablarboden für den kofferverpackten PBH 2100 und einen Kasten, in dem die Tablare eingebaut werden sollen aus Spanplatte zusammen. Ich habe dann den Tablarboden eingesetzt -sas ziemlich stramm, der Kasten hätte 2 mm größer werden können- und machte einen Funktions- und Belastungstest. Zu meiner Überraschung funktionierte und hielt es besser, als ich erwartet hatte. Einzig beim Hereinschieben des Tablars blieben die Schienen ein paar Zentimeter herausstehen. Das hatte ich aber schon erwartet, weshalb die Problemlösung einfach war. Die Kugelauszüge wurden um 16 mm weiter in den Kasten versetzt und am Tablar jeweils ein Mitnehmer aufgeleimt (ganz elegant auf Gehrung...). Dieser drückt beim Schliessen die Kugelauszüge vollständig nach hinten und schliesst vorne mit dem Kasten bündig ab. Um zwischen Tablarboden und Kastenboden genug, aber auch nicht zu viel Luft zu haben, habe ich beim Einbau ein 2 mm HDF Platte untergelegt. Ein Nachteil hat meine Gesamtlösung allerdings. Zur Befestigung der Auszüge muss die Rückwand noch mal demontiert werden, da ich sonst nicht an die hinteren Schrauben gelange. Ein vertretbares Manko...
Der untere Auszug wurde für funktionabel erklärt, der Erwerb echter Vollauszüge endgültig verworfen und gleich mit dem zweiten Tablar weitergemacht.

Bei diesem Arbeitschritt konnte ich trotz Vorplanung in Sketchup nicht alles 1 zu 1 umsetzen. Die Proportionen sahen in der Realität doch anders aus als auf dem Zeichenbrett, und verschwendeten zu viel Platz. Also habe ich die Lade für den Delta kleiner gemacht und für den übrigen Platz eine zweite, kleine Lade (ohne Kugelauszüge) gebaut. Irgendwas wird da schon seinen Platz finden....

Während ich die ersten beiden Module baute, überlegte ich, dass es für das Handkreissägen-Modul sinnvoll sein könnte, die Tragkraft der Kugelauszüge zu erhöhen. Ich entwarf das Modul also mit doppelten, also übereinander verbauten Auszügen. Da diese, analog zu den bisherigen auch als Vollauszug fungierend, aneinander gedoppelt werden mussten, brauchte ich für diese eine Schublade satte 8 (!) Teilauszüge. Damit war mein Vorrat dann auch erschöpft. Die größere Bauhöhe kam mir gut zu Pass, da ich das Sägeblatt ohnehin in einer Art doppelten Boden verschwinden lassen wollte. Korpus und Auszug entstanden, wie die anderen Module auch, aus 16 mm Rohspan. Die Bodenplatte des Auszuges wurde am Stichsägetisch mit einem Durchlass für das Sägeblatt versehen. Die Höhe der Auszüge und die Stärke der Platte ergaben dafür genau die richtige Höhe. Für die "Cleansystembox", den Parallelanschlag und Schraubzwingen für die Sägeschiene wurden noch Halterungen gebastelt, geht am besten aus den Bildern hervor. Die Boscheigene Schienenlösung wurde nicht mit untergebracht. Warum? Weil sie nur für eines taugt, nämlich, dass ich mich darüber ärgere. Sie geht alsbald in den vorzeitigen Ruhestand.
Der Korpus und die Frontblende wurden genauso gebaut, wie bei den vorherigen Arbeitsschritten, hier erspare ich mir und Euch die Wiederholung. Einziger Unterschied waren hier die fehlenden Schubkastenseiten. Um für die Frontblende genügend Halt zu bekommen, habe ich zwei dreieckige Stabilisatoren eingesetzt. 

Auch dieses Modul entstand aus 16 mm Rohspan. Statt Kugelauszügen habe ich hier eine Klappe verbaut, die beim Öffnen nach oben in den Korpus eingeschoben wird. Dafür wird diese mit einem zweiten Streifen Spanplatte mit zwei Scharnieren verbunden. Die Leisten, auf denen diese zweiteilige Klappe gleitet, sägte ich aus einem Rest Leimholz zurecht und schliff die vordere Kante am Bandschleifer rund. Eigentlich wollte ich einen versenkten Magneten unterhalb des Griffloches machen, siehe Entwurfsbilder. Aber ich hatte nur Schnäpper da, bei denen der Magnet nicht nach vorne, sondern zur Seite geht. Also habe ich stattdessen zwei davon links und rechts verbaut. Wollte ich ursprünglich nicht machen, weil ich befürchtete, dass sie mir im Wege sein könnten. Die Sorge war aber unberechtigt.
Innenleben:
Für die Station selbst schraubte ich aus "Raketenstangen" zwei Führung auf den Boden.
Dann entstand noch eine kleine Box für die Schleifbänder, welche ich ohne Planung "aus dem Handgelenk" entworfen und gebaut habe. An weiterem noch unterzubringendem Zubehör wäre noch eine HT Muffe (für den Saugeranschluss) und die Filterbox zu nennen. Es passte zwar alles hinein, aber es wurde doch enger als gedacht.

Auch hier musste ich meine ursprüngliche Sketchup Planung geringfügig ändern. Weil der Kasten für die HKS etwas kleiner wurde als gedacht (beide schließen später aneinander an) wurden die Wände dieses Staukastens statt aus 16 mm aus 8 mm Spanplatte gemacht. Nachteil: ich musste sie kaufen. Vorteil: Ich musste sie nicht sägen. Im großen und ganzen lief der Bau dieses Moduls dem der Bandschleiferstation sehr ähnlich ab, weshalb ich Euch und mir hier eine Wiederholung erspare. Lediglich die Masse waren anders und ein Innenleben war nicht nötig, weil der Stichsägetisch schon über alle erforderlichen Unterbringungen verfügt. Dementsprechend ging dieser Bau auch recht zügig voran. Und weil in 8 mm Spanplatte Schrauben nur sehr schlecht halten, habe ich die Teile zusätzlich verleimt. Bei diesen Modul funktionierte der eingelassene Magnetverschluss, weil ich mir mittlerweile eine andere Type gekauft habe. Die entsprechende Ausklinkung am Korpusboden hatte ich dummerweise für eine 16 mm starke Frontblende ausgesägt, dabei hatte ich die Frontblende doch in 12 mm gemacht. Einen Streifen 3 mm HDF habe ich mit Pattex "100%" aufgeklebt und auch gleich die beiden Magnete eingeschlagen. Beim nächsten Mal gehe ich mit dem Hammer etwas sanfter zu Werke, dann überlebt auch der Kunststoffring vom Magneten...

Mit diesem Modul ist die Baugruppe 2 abgeschlossen..

Der Rahmen selbst erlebte in der Planungsphase erhebliche Veränderungen. Erste Idee waren Kanthölzer mit Keilzinkenverbindungen. Aber nach Beratung im Forum habe ich das als unzweckmässig verworfen. Die nächste Idee waren aufgedoppelte Dachlatten mit überblatteten Verbindungen. Die Überblattung überlebten die Planung, die Dachlatten nicht. Denn das wäre teurer geworden, als die 4 x 6 cm Kanthölzer, womit wir beim dritten und dem endgültigen Plan wären. Ich hatte zwar zwischendurch sogar überlegt, den Rahmen auch aus 16 mm Spanplatte (3 Streifen aufeinander geleimt und hochkant verbaut) zu machen. Aber das erschien mir vom Verhältnis zwischen Mehrarbeit (Sägen, Leimen, Ecken zusätzlich stabilisieren) und Ersparnis (mich kostet die Spanplatte nichts) doch zu absurd. Also mit Kantholz.

Sämtliche Module der Baugruppe 2 wurden in ihrer späteren Position zusammengestellt und die genauen Masse für den Tragrahmen ermittelt. Der Zuschnitt und die Einschnitte für die Überblattungen erfolgte zunächst mit der Japansäge. Später griff ich zur Stichsäge. Richtig gut funktioniert hat beides nicht. Insgesamt ist der Tragrahmen nicht so exakt geworden, wie ich mir das gewünscht hätte. Das lag wohl gleichermassen an mangelnder Sorgfalt meinerseits, wie auch an dem schlechten Gesamtzustand der gekauften Kanthölzer. Im Laden sahen die noch recht gerade aus, aber beim Verbau zeigte sich, dass sie in den Kantenmassen rund 2 mm voneinander abwichen und, was viel ärgerlicher war, auch in sich verdreht waren. Da habe ich vielleicht am falschen Ende gespart oder nur im falschen Laden eingekauft... Die zwei grünen Dachlatten hatte ich noch im Fundus, allerdings waren auch diese in keinem besseren Zustand.
Nachdem ich also den Rahmen mehr schlecht als recht zusammengesetzt hatte, kamen an die Ecken noch die Rollen dran, die ich zum Glück mal vor vielen Jahren bei einem alten Raumteiler gerettet habe. Da die Kanthölzer ja nicht ganz masshaltig waren, musste ich bei der Montage der Rollen stellenweise eine Karoscheibe unter die Montageplatte legen. An die Ecken kamen noch Reste von Dachlatte, als Stossecken. Dann konnte ich endlich die einzelnen Module aufbringen. Etwas entäuschend lief das schon ab... irgendwie ist alles nicht 100 %ig rechtwinkelig geworden. Der Rahmen für sich und jedes einzelne Modul bewegte sich in einem Bereich, der noch ok war. Aber im Zusammenspiel miteinander potenzierten sich Unsauberkeiten. Etwas kompensieren konnte ich das durch Ändern der Montagefolge, Deltaschleifer und Stichsägetisch tauschten die Plätze. Warum dannach die Klappe vom Stichsägetischmodul nicht mehr ordentlich schliessen wollte blieb zunächst ein Geheimnis...

Damit ist auch diese Baugruppe abgeschlossen.

Zunächst sägte ich eine 16 mm Spanplatte als Abdeckplatte zurecht, welche gleichzeitig die Module nach oben hin abschließt. Dann kamen die OSB Verlegeplatten dran, sie wurden mit der HKS von überflüssigen Nuten und Federn befreit. Weitere Spanplatten wurden in 55 mm breite Streifen geschnitten und jeweils 2 mit Leim und Schrauben dauerhaft miteinander verbunden. Diese dienen dazu, die senkrecht montierten OSB Platten zu verbinden und gleichzeitig einen Hohlraum zu schaffen, der die Komponenten des Werktisches aufnimmt. Ebenfalls aus Spanplatte entstanden zwei winkelförmige Stützen. Diese halten ebenfalls die OSB Platten und stellen gleichzeitig die seitliche Begrenzung der Holzlagerfläche dar. Ich habe diese aus einer einzigen Platte zunächst per Diagonalschnitt, dann mit der Lochsäge und zum Schluss mit der PPS 7 zugesägt.
Nachdem dann alle Teile gesägt waren, begann eine elend lange "Bohren-Senken-Schrauben" Session, bei der ich die Abdeckplatte, bevor sie mit den Modulen verschraubt wurde, um 90° gedreht habe. Dann kam das OSB Plattenkonstrukt drauf und wurde von unten durch die Platte angeschraubt. Anschliessend drehte ich die Platte mit dem Konstrukt wieder in die Ursprungsposition und verschraubte auch diese. Zum Schluss kamen auch die beiden OSB Platten für die Rückseite dran.

Erst während des Baus kam  mir die Idee, für Leisten, Profile, Rundhölzer usw nicht einfach nur ein Fach zu zimmern, sondern eine richtige Lade, die man herausziehen kann. Dies hat den Vorteil, dass der Platz darüber besser nutzbar ist, denn die Lade braucht keinen Freiraum über sich, um an den Inhalt zu gelangen, denn sie wird ja nach vorne ausgezogen. Außerdem wollte ich diese Lade innen mit einer zweiten, eben einer Innenlade versehen, um die Inhalte besser sortieren zu können.
Zunächst aber brauchte es hierfür einen Korpus. Zwei kleine Seitenwände waren schnell gesägt und verschraubt, auch wenn ich dafür die beiden hinteren OSB Platten noch mal abnehmen musste. Für die Abdeckung musste ich tricksen. Ich benötigte eine Spanplatte von 15 cm Tiefe und 124,4 cm Breite. Und ich hatte nichts mehr in der Länge da, nur was mit 120 cm. Kaufen? Ungern und sonntags auch schwierig. Also aus zwei kürzeren ein langes Brett machen. Ich hätte natürlich einfach 4,4 cm anstückeln können, aber das wäre wohl in dieser Verwendung wenig stabil geworden. Ich bin anders zuwerke gegangen. Ich sägte erst einmal zwei Teile, die schon 120 cm lang waren auf die nötigen 15 cm Tiefe. Diese legte ich dann mit Versatz von 47 mm (44 für die Verlängerung und 3 fürs Sägeblatt) übereinander. An beiden Enden eine Spaxschraube rein um die Teile miteinander zu fixieren. Dann zeichnete ich ungefähr mittig eine Diagonale auf und sägte beide Teile in einem Rutsch entlang eben dieser durch. Jetzt konnten die Spaxschrauben schon wieder raus. Die beiden längeren Teile aneinander gelegt und gemessen - passt. Als nächstes sägte ich auf der PPS 7 an den Diagonalen je eine Nut von ca. 4 mm Breite 2 cm tief ein. Aus 4 mm Sperrholz entstand ein Streifen von 4 cm Breite. Dieser dient als Feder mit der ich die beiden Teile dann miteinander verleimt habe. Warum eigentlich diagonal? So hat man für den Leim mehr Kontaktfläche. Nach einer guten Stunde war der Leim ausgehärtet und der Schleifklotz beseitigte die Leimreste. Brettverlängerung erfolgreich. Kann man natürlich nur machen, wenn die Optik keine Rolle spielt.
Während der Leim vor sich hintrocknete, begann ich schon mal die Lade aus 10 mm Spanplatte zu bauen. Die Innenlade entstand aus dem gleichen Material, jedoch mit Hartfaser als Boden. In die größere, äußere Lade verschraubte ich noch einen Mittelsteg, ebenfalls aus 10 mm Spanplatte. Dieser teilt mir zum Einen die Lade in zwei Fächer und dient außerdem als Auflager für die Innenlade. Zwei Grifflöcher besorgte der 25 mm Forstner, wobei ich diese so tief ansetzen musste, damit die Finger später nicht an die Innenlade stossen.
Zurück zum Korpus. Um die Verbindungsstelle zu entlasten, wurde das Brett nicht nur auf die Seitenteile aufgeschraubt, sondern auch an der OSB Platte mit 8mm Riffeldübeln fixiert. Ich habe auf Leim verzichtet um es bei Bedarf besser wieder lösen zu können. Nun mussten noch die beiden Laden eingesetzt werden. Damit ist auch dieser Schritt fertig.