Die eierlegende Wollmilchsau, oder...

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Collage beider Seiten.
Vorderseite mit Holzlagerstätte.
Rückseite mit Werkstatthelfern.
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    45 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

... der Versuch einer kombinierten und beweglichen Holz-, Maschinen- und Zubehörunterbringungsmöglichkeit.

Um was geht es bei diesem Projekt?
Ich wollte eine Möglichkeit schaffen, meinen Holzvorrat, Leisten, Profile, Reste usw., aber auch Maschinen und Zubehör und meine selbstgebauten Werkstatthelfer sowie  meinen klappbaren Werktisch kompakt und bedarfsgerecht unterzubringen. Einiges davon lagerte noch in den Originalkartons und es war mir eine Freude, diese nach und nach zu entsorgen. Meine Werkstatt/Garage ist recht klein und ich bin immer wieder gezwungen, mir platzeffiziente Lösungen einfallen zu lassen. Also, was soll diese "eierlegende Wollmlichsau" können?

  • Lagerungsmöglichkeit für Holzplatten und Leisten
  • Unterbringungsmöglichkeit für die Handkreissäge
  • Unterbringungsmöglichkeit für den Deltaschleifer
  • Unterbringungsmöglichkeit für die Bandschleiferstation
  • Unterbringungsmöglichkeit für den Stichsägetisch
  • Unterbringungsmöglichkeit für das PMF
  • Unterbringungsmöglichkeit für den Bohrhammer
  • Lagerungsmöglichkeit für den Werktisch
  • Weitere Unterbringungsmöglichkeiten für Schiebeschlitten, Sägeschiene, PPS 7 Zubehör usw.

Das alles auf der Grundfläche die in etwa einer Europalette entspricht, also rund 1m² und beweglich soll es auch sein.

Schwierig? Ja! ....aber nicht unmöglich...

Zunächst erwog ich tatsächlich irgendwas auf einer Palette aufzubauen, merkte aber schon früh, dass hier mehr Hirnschmalz erforderlich sein würde.

Also, ab ans Werk!

Im letzten Arbeitsschritt findet Ihr ein Video, das einmal den kompletten Bestückungsvorgang zeigt. 

Meine anderen Projekte findet Ihr hier.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • IXO  - Schrauber (Akku)
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • PKS 55 A  - Kreissäge (elektrisch)
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Tischbohrmaschine,  93896
  • Trommelschleifer
  • Japansäge
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Materialliste
  • Viel x Spanplatte, roh (16 mm)
  • 24 x Kugelauszüge
  • Etwas x Sperrholz | Rest (9 mm)
  • Viele x Spaxschrauben (4 x 40)
  • 48 x Madenschrauben (4,5 x 9)
  • 24 x Gewindeschraube (4 x 20)
  • 24 x Gewindeschraube (4 x 10)
  • Etwas x Spanplatte, roh | Rest (12 mm)
  • Wenig x Hartfaser | Rest (3,2 mm)
  • Riffeldübel (6+8 mm)
  • Leimholz | Rest
  • 4 x Scharnier | Metall
  • 3 x Spanplatte, roh | Zuschnitt/Baumarkt
  • 2 x Magnetschnäpper | Standart
  • 2 x Magnetschnäpper | Miniatur
  • 4 x Verlegeplatte | OSB (169 x 63 x 1,5 cm)
  • 1 x Kantholz (38 x 58 x 3000)
  • 2 x Kantholz (38 x 58 x 2000)
  • 2 x Dachlatte
  • 4 x Möbelrollen (8 x 10 cm)
  • 2 x Topfbänder
  • 1 x Anti-Rutsch-Matte
  • 2 x Schraubhaken
  • Doppelklebeband
  • 1,5 mt x Kette
  • Rest x UK Latte (17 x 34)
  • Rest x Kantholz (30 x 60)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf und Materialauswahl

Gesamtansicht 1.
Gesamtansicht 2, mit 2 exemplarischen Werkstatthelfern
Baugruppe 2, frühes Planungsstadium. Hier noch auf gemeinsamer Grundplatte.
Hier von der anderen Seite.
(Fast) abgeschlossene Planung. Hier nun aus Modulen, ebenso...
...ist hier auch der Tragrahmen zu sehen.

Als Material kam auch dieses mal wieder hauptsächlich 16 mm Rohspan zur Verwendung. Dieses bekomme ich kostenlos in ausreichenden Mengen, und da der Bedarf bei diesem Projekt recht hoch ist, hilft mir das, die Kosten im Rahmen zu halten.

Mit Sketchup machte ich erste Planungen, die schon recht weit fortgeschritten waren und auf einem Tragrahmen aus aufgedoppelten Dachlatten und darüber befestigter Grundplatte beruhten. Erst kurz vor Baubeginn verwarf ich das zum Teil wieder. Stattdessen entschied ich, den Rahmen aus 40/60 Kantholz zu bauen und für die diversen Unterbringungen für die Maschinen einzelne Module anzufertigen.

Für das leichtere Verständnis teilte ich das ganze Projekt von unten nach oben in drei Baugruppen ein:

  1. Tragrahmen mit Rollen
  2. Unterbringungen der Maschinen und Stationen (Tablare, Auszüge und Staufächer)
  3. Holzlagerung, Maschinenzubehör, Werktisch

Da ich bei den Modulen etwas ausprobieren wollte, bei dem ich noch nicht wusste, ob es funktioniert und sich das auf die Gesamtmasse des Projektes auswirken würde, begann ich zunächst mir der zweiten Baugruppe.

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Baugruppe 2 - Teil 1: Tablare für die Koffer.

Sketchup Entwurf des Moduls.
Zwei Teilauszüge werden mit einem Streifen Sperrholz zu...
...einem Vollauszug aufgedoppelt.
Für die Montage war ein zweites Loch...
...mit 4 mm Gewinde erforderlich.
Es kommt eben doch manchmal auf die Länge an...
...Auszugsmaximum nun bei 49 cm.
Sorgen machte mir das seitliche Spiel, hier durch die Pfeile verdeutlicht.
Tablar und Kasten aus Spanplatte gesägt und verschraubt, Tablar eingesetzt.
Überraschung! Es funktioniert doch!
Schienen fahren nicht wieder vollständig ein.
Mitnehmer an den Tablaren lösen das Problem.
Hier noch mal im Detail.
Hier ist der zweite Tablar auch fertig und eingebaut.
Funktioniert.
Beide lassen sich soweit ausziehen, dass auch die...
geöffneten Kofferdeckel stehen bleiben. Wichtig für die Werkzeugentnahme.

Alle ausziehbaren Unterbringungsmöglichkeiten wollte ich zunächst mit Schwerlastvollauszügen machen. Ich hatte schon im Internet entsprechende Quellen ausgemacht, da fielen mir einige Kugelauszüge (Teilauszüge) kostenlos vor die Füsse. In normaler Verwendung hätten die nicht getaugt, aber mir kam der Gedanke, dass man doch aus zwei Teilauszügen auch einen Vollauszug selber machen kann, wenn man sie aufdoppelt. Um das auf Funktion und Stabilität zu testen fing ich mit den Tablaren für die beiden Bosch Maschinenkoffer (PBH 2100 und PMF 220) an. Sollte es nicht funktionieren, wäre der Schritt zurück zu Vollauszügen immer noch möglich gewesen.
Ich sägte mir zunächst aus 9 mm starkem Sperrholz zwei Streifen, welche genauso lang und hoch waren, wie die vorhandenen Auszüge. Hierauf wurden diese nun aufgeschraubt, jeweils einmal "Korpusseite" und "Zargenseite". Damit letztere verschraubt werden konnte, musste ich ein zweites 4 mm Gewinde bohren und schneiden. So verdoppelte ich den Auszugsbereich auf maximal 49 cm, was mehr ist, als ich brauche. Allerdings kamen mir zunächst Zweifel, was die Traglast (also Druck von oben) und Seitenstabilität (also seitlicher Druck) angeht. Aber noch wollte ich meine Idee nicht begraben und baute den ersten Tablarboden für den kofferverpackten PBH 2100 und einen Kasten, in dem die Tablare eingebaut werden sollen aus Spanplatte zusammen. Ich habe dann den Tablarboden eingesetzt -sas ziemlich stramm, der Kasten hätte 2 mm größer werden können- und machte einen Funktions- und Belastungstest. Zu meiner Überraschung funktionierte und hielt es besser, als ich erwartet hatte. Einzig beim Hereinschieben des Tablars blieben die Schienen ein paar Zentimeter herausstehen. Das hatte ich aber schon erwartet, weshalb die Problemlösung einfach war. Die Kugelauszüge wurden um 16 mm weiter in den Kasten versetzt und am Tablar jeweils ein Mitnehmer aufgeleimt (ganz elegant auf Gehrung...). Dieser drückt beim Schliessen die Kugelauszüge vollständig nach hinten und schliesst vorne mit dem Kasten bündig ab. Um zwischen Tablarboden und Kastenboden genug, aber auch nicht zu viel Luft zu haben, habe ich beim Einbau ein 2 mm HDF Platte untergelegt. Ein Nachteil hat meine Gesamtlösung allerdings. Zur Befestigung der Auszüge muss die Rückwand noch mal demontiert werden, da ich sonst nicht an die hinteren Schrauben gelange. Ein vertretbares Manko...
Der untere Auszug wurde für funktionabel erklärt, der Erwerb echter Vollauszüge endgültig verworfen und gleich mit dem zweiten Tablar weitergemacht.

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Baugruppe 2 - Teil 2: Schublade für Deltaschleifer

Sketchup Entwurf des Moduls. Wurde beim Bau noch wesentlich geändert.
Viel Platz für wenig Deltaschleifer, das muss ich ändern.
Also habe ich die Lade wesentlich kleiner gebaut.
Für den Schleifer wurden zwei Auflager gesägt.
Diese werden in der Lade verschraubt.
Aus Sperrholzresten...
...wurden zwei French Cleat Leisten zugesägt...(sorry, unscharf)...
...an der Schleifpapierlade...
...und im Schubkasten verleimt und verschraubt.
So kann das die Schleifpapierlade in der Schublade fixiert werden.
Aus 12 mm Spanplatte und Hartfaser...
...entstand eine weitere, einfache Lade...
...für den unteren Teil.
Die Schubkastenfront wird mit Dübelfix...
...und 6 mm Riffeldübeln verleimt.
Hier die Gegenbohrungen an der Rückseite der Schubkastenfront.
Das Modul ist fertig!
Die zusätzliche Schublade wird sicher noch einen Zweck erfüllen.
Deltaschleifer und Zubehör sinnvoll und griffbereit aufbewahrt.
Detailaufnahme des verdeckten Auszuges.
Hurra! Der erste Karton kann entsorgt werden.

Bei diesem Arbeitschritt konnte ich trotz Vorplanung in Sketchup nicht alles 1 zu 1 umsetzen. Die Proportionen sahen in der Realität doch anders aus als auf dem Zeichenbrett, und verschwendeten zu viel Platz. Also habe ich die Lade für den Delta kleiner gemacht und für den übrigen Platz eine zweite, kleine Lade (ohne Kugelauszüge) gebaut. Irgendwas wird da schon seinen Platz finden....

Die Lade für den Delta entstand aus Rohspann in 12 mm (Zarge und Boden) sowie 16 mm für die Frontblende. Der Korpus entstand komplett aus 16er. Es wurde alles mit Spaxschrauben stumpf verschraubt. Nur die Frontblende habe ich mit Riffeldübeln verleimt. Nach dem gleichen Schema entstand dann auch die zusätzliche Lade. Nur habe ich hier für den Boden statt Spanplatte einen Rest Hartfaser genommen. Die ist wesentlich dünner und kostet nicht soviel Platz. Die beschichtete Seite kam, als Gleitfläche fungierend, nach unten. Das Prinzip habe ich schon bei meinen Schubladen unter der Werkbank angewandt und es hat sich bewährt. Da ich keine hervorstehenden Griffe wollte, habe ich stattdessen "Fingerlöcher" mit einem 25 mm Forstnerbohrer gemacht und diese mit der Feile am Rand gebrochen. So ist die Gefahr geringer, dass man sich einen Splitter in die Finger jagt.
Für das Innenleben der Delta-Lade entstanden aus Spanplatte zwei Auflager für das Schleifgerät. Dies ging mit der Lochsäge recht einfach, auch weil der Durchmesser schon sehr gut passte. Die endgültige Passform erfolgte dann am Stichsägetisch und am Trommelschleifer. Für die Schleifpapierbox bastelte ich aus Sperrholzresten zwei kleine French Cleat Leisten. Die wurden an der Box und in der Lade verleimt und verschraubt. So ist die Box gleichermassen fixiert wie griffbereit.

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Baugruppe 2 - Teil 3: Schublade für die Handkreissäge

So sah der Sketchup Entwurf für das HKS Modul aus. Hier schon mit doppelten Kugelauszügen.
Die doppelt gedoppelten Auszüge.
Festlegen der Position für die HKS.
Der Sägeblattdurchlass wird am Stichsägetisch ausgesägt.
Etwas unsauber, aber zweckmäßig...
Fast fertiger Auszug.
Einfache UK Latte bekommt an der TKS eine...
...Nut für den Parallelanschlag. Gleichzeitig ist sie Teil...
...des Halterahmens für die HKS. Der Rest entstand aus "Raketenleisten".
Zwei simple Rundausschnitte...
...miteinander verleimt und in der Schublade...
...verschraubt, ergeben die Halterung für die "Cleansystem-Box".
4 x kleine Spanplatte...
...ergeben ein kleines Kästchen...
...für die Schraubzwingen der Sägeschiene.
Dreieckige Stabilisatoren erleichtern...
...die Montage der Frontblende.
So sieht das fertige Innenleben aus.
Bestückt.
Vollständig ausziehbar, also noch weiter, als hier zu sehen.
Auch hier sind die Auszüge verdeckt.
Zubehör sortiert und griffbereit.
Damit kann ein weiterer Karton entsorgt werden.

Während ich die ersten beiden Module baute, überlegte ich, dass es für das Handkreissägen-Modul sinnvoll sein könnte, die Tragkraft der Kugelauszüge zu erhöhen. Ich entwarf das Modul also mit doppelten, also übereinander verbauten Auszügen. Da diese, analog zu den bisherigen auch als Vollauszug fungierend, aneinander gedoppelt werden mussten, brauchte ich für diese eine Schublade satte 8 (!) Teilauszüge. Damit war mein Vorrat dann auch erschöpft. Die größere Bauhöhe kam mir gut zu Pass, da ich das Sägeblatt ohnehin in einer Art doppelten Boden verschwinden lassen wollte. Korpus und Auszug entstanden, wie die anderen Module auch, aus 16 mm Rohspan. Die Bodenplatte des Auszuges wurde am Stichsägetisch mit einem Durchlass für das Sägeblatt versehen. Die Höhe der Auszüge und die Stärke der Platte ergaben dafür genau die richtige Höhe. Für die "Cleansystembox", den Parallelanschlag und Schraubzwingen für die Sägeschiene wurden noch Halterungen gebastelt, geht am besten aus den Bildern hervor. Die Boscheigene Schienenlösung wurde nicht mit untergebracht. Warum? Weil sie nur für eines taugt, nämlich, dass ich mich darüber ärgere. Sie geht alsbald in den vorzeitigen Ruhestand.
Der Korpus und die Frontblende wurden genauso gebaut, wie bei den vorherigen Arbeitsschritten, hier erspare ich mir und Euch die Wiederholung. Einziger Unterschied waren hier die fehlenden Schubkastenseiten. Um für die Frontblende genügend Halt zu bekommen, habe ich zwei dreieckige Stabilisatoren eingesetzt. 

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Baugruppe 2 - Teil 4: Staufach für die Bandschleiferstation

Der Entwurf für die Bandschleiferstation...
... staubgeschützt durch eine einschiebbare Klappe.
Es fehlen noch die Fächer für die Schleifbänder.
Der Korpus entsteht.
Erste Stellprobe.
Die Klappe soll auf zwei Leimholzstücken gleiten.
Anders als geplant. Magnet kann leider nicht versenkt werden.
Simpler Ausziehstop aus...
...links und rechts je zwei Riffeldübeln...
...verhindert, dass man die Klappe aus dem Korpus herausziehen kann.
Korpus und Klappe fertig.
12 mm Span auf dem Schiebeschlitten mit Nuten versehen...
...zu einem kleinen Kasten zusammengesetzt...
...mit Mittelsteg versehen und...
...mit Resten von Hartfaser ergänzt...
...ergibt eine Box für...
...die Schleifbänder.
Modul vollständig bestückt. Ist voller geworden als gedacht.
Und so sieht es geschlossen aus.
Noch ein Karton übrig...

Auch dieses Modul entstand aus 16 mm Rohspan. Statt Kugelauszügen habe ich hier eine Klappe verbaut, die beim Öffnen nach oben in den Korpus eingeschoben wird. Dafür wird diese mit einem zweiten Streifen Spanplatte mit zwei Scharnieren verbunden. Die Leisten, auf denen diese zweiteilige Klappe gleitet, sägte ich aus einem Rest Leimholz zurecht und schliff die vordere Kante am Bandschleifer rund. Eigentlich wollte ich einen versenkten Magneten unterhalb des Griffloches machen, siehe Entwurfsbilder. Aber ich hatte nur Schnäpper da, bei denen der Magnet nicht nach vorne, sondern zur Seite geht. Also habe ich stattdessen zwei davon links und rechts verbaut. Wollte ich ursprünglich nicht machen, weil ich befürchtete, dass sie mir im Wege sein könnten. Die Sorge war aber unberechtigt.
Innenleben:
Für die Station selbst schraubte ich aus "Raketenstangen" zwei Führung auf den Boden.
Dann entstand noch eine kleine Box für die Schleifbänder, welche ich ohne Planung "aus dem Handgelenk" entworfen und gebaut habe. An weiterem noch unterzubringendem Zubehör wäre noch eine HT Muffe (für den Saugeranschluss) und die Filterbox zu nennen. Es passte zwar alles hinein, aber es wurde doch enger als gedacht.



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Baugruppe 2 - Teil 5: Staufach für den Stichsägetisch

Sketchup Entwurf des Staukastens.
Nach gleichem Prinzip wie das Modul für die Bandschleiferstation.
Hier mit geöffneter Klappe.
Die sehr dünnen Korpuswände...
...bekommen zur Sicherheit einen Strang Leim....
...bevor sie verschraubt werden.
Frontblende...
...und passende Ausklinkung am Korpusboden...
...außen passt es, aber....
...innen ist zuviel Luft, weil ich mich mit Frontblendenstärke vertan habe.
Ein Steifen HDF sorgt für Abhilfe.
Hier mit eingelassenen Magneten. Das nächste Mal mit etwas weniger Gewalt.
Hier wird die zweiteilige Front mit Schranieren verbunden.
An der Innenseite die Gegenstücke für die Magneten.
Diesmal sind die Gleitschienen aus Multiplex.
Auch wieder vorne abgerundet.
Hier sieht man den vorderen Auszugstop aus 6 mm Dübel.
Ein Stück Sperrholz als Gegenstück.
Hinten das Gleiche als Tiefenstop.
Ich hatte die Leisten etwas zu tief angesetzt, aufgeleimtes HDF sorgte für Abhilfe.
Modul ist fertig.
Hier mit geöffneter Klappe.

Auch hier musste ich meine ursprüngliche Sketchup Planung geringfügig ändern. Weil der Kasten für die HKS etwas kleiner wurde als gedacht (beide schließen später aneinander an) wurden die Wände dieses Staukastens statt aus 16 mm aus 8 mm Spanplatte gemacht. Nachteil: ich musste sie kaufen. Vorteil: Ich musste sie nicht sägen. Im großen und ganzen lief der Bau dieses Moduls dem der Bandschleiferstation sehr ähnlich ab, weshalb ich Euch und mir hier eine Wiederholung erspare. Lediglich die Masse waren anders und ein Innenleben war nicht nötig, weil der Stichsägetisch schon über alle erforderlichen Unterbringungen verfügt. Dementsprechend ging dieser Bau auch recht zügig voran. Und weil in 8 mm Spanplatte Schrauben nur sehr schlecht halten, habe ich die Teile zusätzlich verleimt. Bei diesen Modul funktionierte der eingelassene Magnetverschluss, weil ich mir mittlerweile eine andere Type gekauft habe. Die entsprechende Ausklinkung am Korpusboden hatte ich dummerweise für eine 16 mm starke Frontblende ausgesägt, dabei hatte ich die Frontblende doch in 12 mm gemacht. Einen Streifen 3 mm HDF habe ich mit Pattex "100%" aufgeklebt und auch gleich die beiden Magnete eingeschlagen. Beim nächsten Mal gehe ich mit dem Hammer etwas sanfter zu Werke, dann überlebt auch der Kunststoffring vom Magneten...

Mit diesem Modul ist die Baugruppe 2 abgeschlossen..

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Baugruppe 1: Tragrahmen mit Rollen

Stellprobe aller Module...
...zur Ermittlung der genauen Masse...
...für den Zuschnitt der Kanthölzer.
An den Ecken sind die Überblattungen gesägt.
Zwei weitere Kanthölzer für die Querstabilisierung. Dachlatten abgelängt...
...und eingelassen.
Hier werden die Rollen montiert.
8 auf Gehrung gesägte Dachlattenreste ergeben die Stossecken.
Der Tragrahmen ist fertig.
Stellprobe auf dem Rahmen. Die Positionen von Stichsägetisch und Deltaschleifer wurden getauscht.
Verschraubt und bestückt...
...damit ist auch diese Baugruppe beendet.

Der Rahmen selbst erlebte in der Planungsphase erhebliche Veränderungen. Erste Idee waren Kanthölzer mit Keilzinkenverbindungen. Aber nach Beratung im Forum habe ich das als unzweckmässig verworfen. Die nächste Idee waren aufgedoppelte Dachlatten mit überblatteten Verbindungen. Die Überblattung überlebten die Planung, die Dachlatten nicht. Denn das wäre teurer geworden, als die 4 x 6 cm Kanthölzer, womit wir beim dritten und dem endgültigen Plan wären. Ich hatte zwar zwischendurch sogar überlegt, den Rahmen auch aus 16 mm Spanplatte (3 Streifen aufeinander geleimt und hochkant verbaut) zu machen. Aber das erschien mir vom Verhältnis zwischen Mehrarbeit (Sägen, Leimen, Ecken zusätzlich stabilisieren) und Ersparnis (mich kostet die Spanplatte nichts) doch zu absurd. Also mit Kantholz.

Sämtliche Module der Baugruppe 2 wurden in ihrer späteren Position zusammengestellt und die genauen Masse für den Tragrahmen ermittelt. Der Zuschnitt und die Einschnitte für die Überblattungen erfolgte zunächst mit der Japansäge. Später griff ich zur Stichsäge. Richtig gut funktioniert hat beides nicht. Insgesamt ist der Tragrahmen nicht so exakt geworden, wie ich mir das gewünscht hätte. Das lag wohl gleichermassen an mangelnder Sorgfalt meinerseits, wie auch an dem schlechten Gesamtzustand der gekauften Kanthölzer. Im Laden sahen die noch recht gerade aus, aber beim Verbau zeigte sich, dass sie in den Kantenmassen rund 2 mm voneinander abwichen und, was viel ärgerlicher war, auch in sich verdreht waren. Da habe ich vielleicht am falschen Ende gespart oder nur im falschen Laden eingekauft... Die zwei grünen Dachlatten hatte ich noch im Fundus, allerdings waren auch diese in keinem besseren Zustand.
Nachdem ich also den Rahmen mehr schlecht als recht zusammengesetzt hatte, kamen an die Ecken noch die Rollen dran, die ich zum Glück mal vor vielen Jahren bei einem alten Raumteiler gerettet habe. Da die Kanthölzer ja nicht ganz masshaltig waren, musste ich bei der Montage der Rollen stellenweise eine Karoscheibe unter die Montageplatte legen. An die Ecken kamen noch Reste von Dachlatte, als Stossecken. Dann konnte ich endlich die einzelnen Module aufbringen. Etwas entäuschend lief das schon ab... irgendwie ist alles nicht 100 %ig rechtwinkelig geworden. Der Rahmen für sich und jedes einzelne Modul bewegte sich in einem Bereich, der noch ok war. Aber im Zusammenspiel miteinander potenzierten sich Unsauberkeiten. Etwas kompensieren konnte ich das durch Ändern der Montagefolge, Deltaschleifer und Stichsägetisch tauschten die Plätze. Warum dannach die Klappe vom Stichsägetischmodul nicht mehr ordentlich schliessen wollte blieb zunächst ein Geheimnis...

Damit ist auch diese Baugruppe abgeschlossen.

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Baugruppe 3, Teil 1: Oberer Aufbau für Holz, Werkstatthelfer und Werktisch

Aus dieser großen Platte sägte ich mir...
...die Abdeckplatte für die Module zurecht.
Es entstanden noch Streifen von 55 mm Breite....
...die verleimt und verschraubt wurden...
...diese ergaben die Abstandshalter für die OSB Platten.
Eine weitere Spanplatte bekam zunächst...
...einen Diagonalschnitt...
...und eine 73 mm Lochbohrung.
Weitere Schnitte auf der TKS und die Stützen waren fertig.
Hier habe ich die Montagepunkte für die Abdeckplatte gebohrt und die jeweiligen Schrauben angedreht.
Die vorderen OSB Platten werden mit den Spanplattenstreifen verbunden.
Man erkennt die Hohlräume, die die Teile des Werktisches aufnehmen sollen.
Die Stützen werden mit den OSB Platten verschraubt.
Beide Stützen dran, jetzt kann dieser Teil...
...auf der Abdeckplatte befestigt werden.
Anschliessend wurden die hinteren OSB Platten angeschraubt.

Zunächst sägte ich eine 16 mm Spanplatte als Abdeckplatte zurecht, welche gleichzeitig die Module nach oben hin abschließt. Dann kamen die OSB Verlegeplatten dran, sie wurden mit der HKS von überflüssigen Nuten und Federn befreit. Weitere Spanplatten wurden in 55 mm breite Streifen geschnitten und jeweils 2 mit Leim und Schrauben dauerhaft miteinander verbunden. Diese dienen dazu, die senkrecht montierten OSB Platten zu verbinden und gleichzeitig einen Hohlraum zu schaffen, der die Komponenten des Werktisches aufnimmt. Ebenfalls aus Spanplatte entstanden zwei winkelförmige Stützen. Diese halten ebenfalls die OSB Platten und stellen gleichzeitig die seitliche Begrenzung der Holzlagerfläche dar. Ich habe diese aus einer einzigen Platte zunächst per Diagonalschnitt, dann mit der Lochsäge und zum Schluss mit der PPS 7 zugesägt.
Nachdem dann alle Teile gesägt waren, begann eine elend lange "Bohren-Senken-Schrauben" Session, bei der ich die Abdeckplatte, bevor sie mit den Modulen verschraubt wurde, um 90° gedreht habe. Dann kam das OSB Plattenkonstrukt drauf und wurde von unten durch die Platte angeschraubt. Anschliessend drehte ich die Platte mit dem Konstrukt wieder in die Ursprungsposition und verschraubte auch diese. Zum Schluss kamen auch die beiden OSB Platten für die Rückseite dran.

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Baugruppe 3, Teil 2: Die "Leistenlade"

120 cm sind 4,4 zu wenig...
...also zwei Teile mit Versatz übereinander fixiert.
So erreiche ich die benötigte Länge.
Diagonalschnitt angezeichnet...
...und gesägt.
Länge passt!
Hier sieht man die beiden Nuten.
Und das wird die Feder.
Nach Trockenprobe miteinander verleimt.
In der Zwischenzeit entsteht die Lade.
Die Grifflöcher müssen weit nach unten gesetzt werden.
Mittelsteg eingeschraubt, hierauf ....
...kommt die Innenlade.
Zurück zum Korpus. Das verlängerte Brett bekommt Bohrungen für...
...8 mm Dübelfix. Wird so wandseitig montiert und die Verbindungsstelle entlastet.
Hier die Gegenbohrungen an der "OSB Wand".
Das verlängerte Brett aufgesetzt, mit Dübel fixiert und an den Seiten verschraubt.
Außen- und Innenlade...
...ineinander gesetzt....
...und im Korpus eingelassen, hier halb heraus gezogen.

Erst während des Baus kam  mir die Idee, für Leisten, Profile, Rundhölzer usw nicht einfach nur ein Fach zu zimmern, sondern eine richtige Lade, die man herausziehen kann. Dies hat den Vorteil, dass der Platz darüber besser nutzbar ist, denn die Lade braucht keinen Freiraum über sich, um an den Inhalt zu gelangen, denn sie wird ja nach vorne ausgezogen. Außerdem wollte ich diese Lade innen mit einer zweiten, eben einer Innenlade versehen, um die Inhalte besser sortieren zu können.
Zunächst aber brauchte es hierfür einen Korpus. Zwei kleine Seitenwände waren schnell gesägt und verschraubt, auch wenn ich dafür die beiden hinteren OSB Platten noch mal abnehmen musste. Für die Abdeckung musste ich tricksen. Ich benötigte eine Spanplatte von 15 cm Tiefe und 124,4 cm Breite. Und ich hatte nichts mehr in der Länge da, nur was mit 120 cm. Kaufen? Ungern und sonntags auch schwierig. Also aus zwei kürzeren ein langes Brett machen. Ich hätte natürlich einfach 4,4 cm anstückeln können, aber das wäre wohl in dieser Verwendung wenig stabil geworden. Ich bin anders zuwerke gegangen. Ich sägte erst einmal zwei Teile, die schon 120 cm lang waren auf die nötigen 15 cm Tiefe. Diese legte ich dann mit Versatz von 47 mm (44 für die Verlängerung und 3 fürs Sägeblatt) übereinander. An beiden Enden eine Spaxschraube rein um die Teile miteinander zu fixieren. Dann zeichnete ich ungefähr mittig eine Diagonale auf und sägte beide Teile in einem Rutsch entlang eben dieser durch. Jetzt konnten die Spaxschrauben schon wieder raus. Die beiden längeren Teile aneinander gelegt und gemessen - passt. Als nächstes sägte ich auf der PPS 7 an den Diagonalen je eine Nut von ca. 4 mm Breite 2 cm tief ein. Aus 4 mm Sperrholz entstand ein Streifen von 4 cm Breite. Dieser dient als Feder mit der ich die beiden Teile dann miteinander verleimt habe. Warum eigentlich diagonal? So hat man für den Leim mehr Kontaktfläche. Nach einer guten Stunde war der Leim ausgehärtet und der Schleifklotz beseitigte die Leimreste. Brettverlängerung erfolgreich. Kann man natürlich nur machen, wenn die Optik keine Rolle spielt.
Während der Leim vor sich hintrocknete, begann ich schon mal die Lade aus 10 mm Spanplatte zu bauen. Die Innenlade entstand aus dem gleichen Material, jedoch mit Hartfaser als Boden. In die größere, äußere Lade verschraubte ich noch einen Mittelsteg, ebenfalls aus 10 mm Spanplatte. Dieser teilt mir zum Einen die Lade in zwei Fächer und dient außerdem als Auflager für die Innenlade. Zwei Grifflöcher besorgte der 25 mm Forstner, wobei ich diese so tief ansetzen musste, damit die Finger später nicht an die Innenlade stossen.
Zurück zum Korpus. Um die Verbindungsstelle zu entlasten, wurde das Brett nicht nur auf die Seitenteile aufgeschraubt, sondern auch an der OSB Platte mit 8mm Riffeldübeln fixiert. Ich habe auf Leim verzichtet um es bei Bedarf besser wieder lösen zu können. Nun mussten noch die beiden Laden eingesetzt werden. Damit ist auch dieser Schritt fertig.

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Baugruppe 3, Teil 3: Diverse Halterungen

Zunächst für zwei Topfbänder eine Schablone erstellt.
Auf eine 16 mm Spanplatte übertragen...
...natürlich 2 mal...;-)
Auch aus 16er, ein Ablagebrett mit seitlichen Stützen und ...
...zwei hinteren Aussparungen.
Um keinen Druck auf die Leistenlade zu bekommen, mit etwas Luft verschraubt.
Das Brett mit den Topfbändern bekommt auch noch eine Aussparung.
So sieht die fertige Halterung...
...für den Schiebeschlitten aus.
Und so wird die Befestigung veriegelt.
Ganz simpel entstand aus Spanplatte und zwei Stücken UK Latte...
...diese ominöse Halterung.
An der OSB Wand verschraubt.
Ein weiteres Stück UK Latte darunter geschraubt...
...ergibt mit zwei einfachen Schraubhaken...
...eine Aufbewahrung für die "Lidl-Klemmleisten", welche unten...
...festgeklemmt werden.
Die Sägehilfe im Boschdesign verschwindet dahinter, hier fürs Foto halb heraus gezogen.
Aus einem 30/60 Kantholz wurden an der TKS ...
...per verdecktem Schnitt diese beiden Formstücke erstellt.
Diese passen genau zum Profil der PPS 7 Tischverlängerung.
Die Formstücke werden ebenfalls an der OSB Wand verschraubt.
So kann die Tischverlängerung einfach seitlich eingeschoben werden.
Aus 12 mm Spanplatte zwei einseitig offene Kästchen...
...mit einem Streifen miteinander verbunden.
Ergibt die Halterung für den ....
...den Universalanschlag der PPS 7.
Das sieht dann so aus.
Zum Schluss noch mal etwas Spanplatte...
..für einen letzten, kleinen Kasten, welcher...
...die Schutzhaube und den Laser der PPS 7 aufnimmt.
Doppelklebeband für...
...eine "Anti-Rutsch-Auflage".
Zwei Schraubhaken für ....
...eine Kette als Ladungssicherung.
Hier noch mal alle Halterungen im Überblick.

Es entstanden diverse Halterungen für die folgenden Werkstatthelfer.

  • Schiebeschlitten
  • Sägeschiene und "Lidl" Klemmschienen
  • Tischverbreiterung der PPS 7
  • Universal Anschlag der PPS 7
  • Schutzhaube und Laser der PPS 7
Hier lasse ich mal die Bilder sprechen. Es blieb auch noch etwas Platz für zukünftige Helferlein übrig.

Auf die Holzlagerfläche klebte ich mit Doppelklebeband noch eine geriffelte Gummimatte. Diese blieb mal bei einem Warenträger übrig und wurde vor der Entsorgung bewahrt. Oben herum kam noch eine Kette an zwei Schraubhaken zur "Ladungssicherung".

Damit ist auch diese letzte Baugruppe abgeschlossen.