Werkzeuge für Heim & Garten

Delorean aus Palettenholz

Das Original
Das Original
Vorlage
Vorlage
Draufsicht
Draufsicht

  • Skill level
    Normal
  • Costs
    5 €
  • Duration
    Mehr als 4 Tage

Ein wenig animiert durch andere Projekte (z.B. von lausbube) wollte ich mich auch mal an einem Holzmodell versuchen. Da ich seit meiner Jugend durch die "Zurück in die Zukunft" Filme begeistert bin vom Delorean DMC 12 hab ich mich für diesen entschieden. Ich wollte das ganze als Lowbudgetprojekt durchziehen, deshalb entschied ich mich für Holz von alten Einwegpaletten. Das erforderte natürlich eine Holzbearbeitung von Anfang an.
Der Maßstab entspricht etwa 1/15,5. Geplant als "zwischendurch mal immer wieder dran werkeln" Langzeitprojekt. Zunächst einmal habe ich mir aus dem Netz ein paar aussagekräftige Ansichten gesucht und mit Photoshop auf ein annähernd passendes Mass skaliert.
Die Arbeitsschritte sind nicht chronologisch aufgebaut. Deshalb sieht man auf den Bildern zum Teil Details, die erst in späteren Schritten beschrieben werden - oder auch umgekehrt.

Ein weiteres Holzauto aus Palettenholz ist hier zu finden!

Du brauchst
  • Hobel
  • Deltaschleifer
  • Schlagbohrmaschine
  • Akku-Schrauber
  • Raspel
  • Lochsäge
  • Forstnerbohrer
  • Schnitzmesser, diverse
  • Feile
  • Schleifklotz
  • Laubsäge
  • Palettenholz
  • Zahnstocher
  • Leiste
  • Holzspachtelmasse
  • Leiste
  • Leiste
  • Rundstab
  • Holzreste
Schritt 1 11

Rohling

Eine Einwegpalette soll das Material stellen, also...
Eine Einwegpalette soll das Material stellen, also...
...erstmal das Ding auseinander rupfen!
...erstmal das Ding auseinander rupfen!
Abschnitte
Abschnitte
Die Oberflächen abgehobelt und mit Leim vollflächig eingestrichen.
Die Oberflächen abgehobelt und mit Leim vollflächig eingestrichen.
Zur Durchtrocknung eingespannt.
Zur Durchtrocknung eingespannt.
Die Form wird grob ausgesägt.
Die Form wird grob ausgesägt.
Mangels Bandsäge habe ich alle Schnitte mit der Furniersäge gemacht...schweisstreibend!
Mangels Bandsäge habe ich alle Schnitte mit der Furniersäge gemacht...schweisstreibend!

Zunächst sägte ich mir drei etwa gleich große Stücke aus der Palette heraus. Diese wurden gehobelt und miteinander verleimt. Da noch im weiteren Verlauf jede Menge Material abgetragen werden wird, ist der Rohling deutlich größer als das spätere, geplante Endprodukt.

Schritt 2 11

Formgebung

Schritt für Schritt wird die Form herausgearbeitet...
Schritt für Schritt wird die Form herausgearbeitet...
...mit Raspel, Schleifklotz und Deltaschleifer...
...mit Raspel, Schleifklotz und Deltaschleifer...
nähern wir uns dem Vorbild an.
nähern wir uns dem Vorbild an.

Der Delorean wird "aus dem Vollen" geschaffen. Ich habe also mit Raspel, Schleifer und auch mit dem E-Hobel versucht, die Form zu gestalten. Dies ist sehr langwierig und auch anstrengend. Immer wieder musste ich anhand der Skizzen überprüfen, wie nah ich schon dran war. Aber eigentlich ist es ganz einfach: Man muss nur alles wegnehmen, was nicht nach Delorean aussieht...

Schritt 3 11

Die Räder

Mit gefrästen Radhäusern sieht es schon ein wenig wie ein Auto aus.
Mit gefrästen Radhäusern sieht es schon ein wenig wie ein Auto aus.
"Testräder" um zu sehen, was am besten aussieht.
"Testräder" um zu sehen, was am besten aussieht.
Fü diese Ausführung habe ich mich entschieden.
Fü diese Ausführung habe ich mich entschieden.
Ein Testrad dient als Versuchsträger um die Wirkung von Antikwachs auszuprobieren.
Ein Testrad dient als Versuchsträger um die Wirkung von Antikwachs auszuprobieren.
Stellprobe: Der Delorean steht das erste mal auf seinen noch unfertigen Rädern.
Stellprobe: Der Delorean steht das erste mal auf seinen noch unfertigen Rädern.

Zunächst musste ich die Radhäuser ausfräsen. Mein größter Forstnerbohrer hat 35 mm Durchmesser - eigentlich zu klein. Also habe ich erst die 35 mm ausgebohrt und dann mit der Lochsäge (45mm) weitergemacht. Dazwischen blieb eine "Wand", die habe ich mit Schraubenzieher und Hammer weggestemmt.
Für die Räder habe ich erst einmal ein paar Probestücke gemacht um zu sehen, welche Größe am besten funktioniert. Dabei ging es auch um das Verhältnis des Felgendurchmessers zur Höhe der Reifenflanken. Schlussendlich wurden die Räder 45 mm im Durchmesser und die Felgen 30 mm. Ich ging folgendermassen zu Werke. In ein auf passende Stärke gehobeltes Brett habe ich mit dem Forstnerbohrer erst die Vertiefung für die Felgen gefräst. Dann die Nabe mit 6 mm durchgebohrt und anschliessend mit der Lochsäge das ganze Rad ausgesägt. Leider musste ich von beiden Seiten sägen, weil meine Lochsäge nur bis 18 mm Stärke geht, die hinteren Räder sind aber breiter. Danach wurden die Räder von Hand geschliffen.

Schritt 4 11

Spachteln und schleifen, schleifen, schleifen ...

Spachtelstelle am vorderen, linken Kotflügel.
Spachtelstelle am vorderen, linken Kotflügel.
Hier der Schaden am rechten, vorderen Radlauf.
Hier der Schaden am rechten, vorderen Radlauf.
Und dann: schleifen, schleifen, schleifen...etc. Damit beim Einspannen keine neuen Macken entstehen, habe ich mit einen Handtuch abgepolstert.
Und dann: schleifen, schleifen, schleifen...etc. Damit beim Einspannen keine neuen Macken entstehen, habe ich mit einen Handtuch abgepolstert.
Und hier die Karosserie nach dem Schleifen von allen Seiten.
Und hier die Karosserie nach dem Schleifen von allen Seiten.
Auch die Heckpartie ist noch nackt.
Auch die Heckpartie ist noch nackt.
Die rechte Seite. Der Schaden am Radlauf ist immer noch erkennbar.
Die rechte Seite. Der Schaden am Radlauf ist immer noch erkennbar.
Ein "gesichtsloser" Delorean.
Ein "gesichtsloser" Delorean.

Leider habe ich mir während der Bearbeitung ein paar Macken in die Karosserie gehauen. Besonders ärgerlich war dies am vorderen, rechten Radlauf. Das passiert, wenn man eine Drahtbürste in die Bohrmaschine einspannt um das Radhaus innen zu glätten - ganz schön ärgerlich! Also habe ich aus Leim und Sägemehl eine Spachtelmasse zusammen gerührt und versucht die Schäden zu beseitigen. Nach der Durchtrocknung habe ich die gesamte Karre mit 240er Schleifpapier geglättet. Spätere Spachtelarbeiten habe ich dann mit einer fertigen Holzspachtelmasse gemacht, das war gut angelegtes Geld, denn es ging deutlich besser.

Schritt 5 11

Die Heckpartie

Sägelinie abgeklebt.
Sägelinie abgeklebt.
Die Laubsäge ist nur 2. Wahl für diesen Job.
Die Laubsäge ist nur 2. Wahl für diesen Job.
Das Heck ist ab. Leider hat die Säge ein paar Macken ins Holz geschlagen, aber zum Glück wird die Oberfläche dort noch abgetragen.
Das Heck ist ab. Leider hat die Säge ein paar Macken ins Holz geschlagen, aber zum Glück wird die Oberfläche dort noch abgetragen.
Das Heck und Vorlage.
Das Heck und Vorlage.
Ausschnitt angezeichnet und für die Laubsäge vorgebohrt.
Ausschnitt angezeichnet und für die Laubsäge vorgebohrt.
Gesägt...
Gesägt...
...und geschliffen.
...und geschliffen.
Passstück für die Rückleuchten, ebenfalls mit der Laubsäge zugesägt.
Passstück für die Rückleuchten, ebenfalls mit der Laubsäge zugesägt.
Die Konturen eingearbeitet und das Stück eingeleimt.
Die Konturen eingearbeitet und das Stück eingeleimt.
Hier sind die Endrohre eingesetzt.
Hier sind die Endrohre eingesetzt.
Die Heckpartie ist wieder angeleimt.
Die Heckpartie ist wieder angeleimt.

Um den hinteren Teil besser detailieren zu können, musste ich die Heckpartie wieder absägen. Dadurch entsteht eine Nahtstelle, die aber gewollt ist, der Delorean hat sie im Original auch. Das wäre eigentlich ein Job für eine Bandsäge - die nun auch auf meinem Wunschzettel steht. Ich habe es stattdessen mit der Laubsäge gemacht. Um einen möglichst sauberen Schnitt hinzubekommen, habe ich die Sägelinie abgeklebt und zuätzlich noch mit einem Cuttermesser eingeritzt. Den gesamten Bereich der Heckleuchten und des Kennzeichens musste ich dann aussägen (Laubsäge) und ein passendes Stück Kiefernholzleiste anfertigen. An diesem konnte ich dann die Details herausarbeiten. Das habe ich mit einem Schnitzmesser gemacht. Die Bohrungen neben dem Kennzeichen sind leider etwas verrutscht. Mein zu diesem Zeitpunkt neuer Bohrständer und ich waren da noch nicht die besten Freunde...:(
Die Auspuffrohre habe ich mit 8mm Rundstab gemacht.

Schritt 6 11

Die Heckjalousie

Position und Größe der Jalousie abgeklebt und angezeichnet.
Position und Größe der Jalousie abgeklebt und angezeichnet.
Kiefernholzleiste festgespannt...
Kiefernholzleiste festgespannt...
...und auf richtige Stärke geschliffen.
...und auf richtige Stärke geschliffen.
Die fünf Einzelteile für die Jalousie.
Die fünf Einzelteile für die Jalousie.
Fertig verleimt. Aber wie in die Karosse integrieren? Also...
Fertig verleimt. Aber wie in die Karosse integrieren? Also...
Plan B. Mit Feile und Schleifklotz...
Plan B. Mit Feile und Schleifklotz...
...die Jalousie direkt herausgearbeitet.
...die Jalousie direkt herausgearbeitet.

Die Motorhaube (hinten, der Delorean hat einen Heckmotor!) trägt im Original eine jalousieartige Abdeckung. Das zu gestalten ist eine weitere Herausforderung. Da ich für den vorherigen Arbeitsschritt die Heckpartie entfernen musste, konnte ich hier nun noch Material von der Karosserie wegnehmen. Die Jalousie selbst sollte aus einer Kieferholzleiste 5 x 20 mm, die ich mit dem Delta auf ca 3 mm runtergeschliffen habe, entstehen. Dann wurden die 5 Teilstücke passgenau zugesägt und mit der richtigen Überlappung verleimt. Nun stand ich vor dem Problem für dieses Teil an der Karosse Material abnehmen zu müssen. Dafür habe ich schlussendlich mit dem mir zur Verfügung stehenden Mitteln keinen Weg gefunden, bei dem ich nicht mehr Schaden als Nutzen angerichtet hätte. Also Plan B: Mit Feile und Schleifklotz habe ich die Jalousie direkt aus der Karosse herausgearbeitet.

Schritt 7 11

Die Frontpartie

Wieder die Sägelinie abgeklebt.
Wieder die Sägelinie abgeklebt.
Mit der Furniersäge gelang zur Abwechslung mal ein gerader Schnitt.
Mit der Furniersäge gelang zur Abwechslung mal ein gerader Schnitt.
Der Materialverlust durch den Schnitt kommt mir zugute, da die Kühlergrill/Scheinwerfer Einheit sowieso etwas nach hinten vesetzt ist.
Der Materialverlust durch den Schnitt kommt mir zugute, da die Kühlergrill/Scheinwerfer Einheit sowieso etwas nach hinten vesetzt ist.
Erste Versuche den Scheinwerferbereich heraus zu feilen.
Erste Versuche den Scheinwerferbereich heraus zu feilen.
An der Karosse kann man die Linien sehen, an denen noch geschliffen werden muss, um das abgetrennte Teil wieder fluchtgerecht einzupassen.
An der Karosse kann man die Linien sehen, an denen noch geschliffen werden muss, um das abgetrennte Teil wieder fluchtgerecht einzupassen.
Die Scheinwerfer sind aus zwei dünnen Stücken Buchenholz.
Die Scheinwerfer sind aus zwei dünnen Stücken Buchenholz.
Für die Spoilerlippe ein weiteres Stück heraus gesägt.
Für die Spoilerlippe ein weiteres Stück heraus gesägt.
Frontpartie mit Scheinwerfern wieder angeleimt.
Frontpartie mit Scheinwerfern wieder angeleimt.

Auch für die Detailierung der Front musste ich einen Teil des Wagens wieder entfernen. Leider lässt sich dieses Weichholz nur bedingt in kleinteiliger Weise bearbeiten. Beim feinen Sägen bricht gerne mal was weg, so dass ich hier und dort wieder etwas anleimen oder beispachteln musste.
Die Scheinwerfer wollte ich zunächst aus dünngeschliffener Kiefernleiste machen, aber wie schon bei der Heckjalousie habe ich das Material nicht vernünftig dünn geschliffen bekommen. Mit Buchenholz ging es besser.
Die Querrillen am Kühlergrill wurden mit dem Schnitzmesser eingearbeitet. Auch hier fiel es mir sehr schwer, gerade Linien hinzubekommen. Immer dort, wo das Holz einen Jahresring hat, ändert sich die Dichte und man rutscht ab oder kommt nicht durch.
Für die Spoilerlippe musste ich ebenso ein Stück heraus sägen und mit der Flachpfeile nachbearbeiten.

Schritt 8 11

Konturen und Karosseriedetails

Ein Großteil der Vorzeichnung ist aufgebracht.
Ein Großteil der Vorzeichnung ist aufgebracht.
Die hinteren Lufteinlässe sind bereits heraus geschnitzt.
Die hinteren Lufteinlässe sind bereits heraus geschnitzt.
Mit diesen Schnitzmessern habe ich gearbeitet.
Mit diesen Schnitzmessern habe ich gearbeitet.
Alle Fugen sind geschnitzt.
Alle Fugen sind geschnitzt.
Detailaufnahme.
Detailaufnahme.

Diverse Details wie Fugen, Konturen Lufteinlässe usw. wurden zunächst mit Gewebeband abgeklebt und dann mit Bleistift vorgezeichnet. Und dann begann die Sisyphosarbeit. Mit dem Schnitzmesser und verschiedenen unterschiedlich geformten Klingen die Details herausgearbeitet. Diese Vertiefungen sollen später nach der Oberflächenbehandlung besonders hervortreten.

Schritt 9 11

Die Felgen

Mit dieser Montagehilfe liegt das Rad flach auf und kann gedreht werden.
Mit dieser Montagehilfe liegt das Rad flach auf und kann gedreht werden.
In ein Viertel der Felge passen 9 Spitzen...
In ein Viertel der Felge passen 9 Spitzen...
...macht also 33 Spitzen (4 x 9=36 - 3 Übergänge). Hier ist noch nichts geklebt, ist nur eine Art Stellprobe.
...macht also 33 Spitzen (4 x 9= 36 - 3 Übergänge). Hier ist noch nichts geklebt, ist nur eine Art Stellprobe.
Dann wurden die Rad-Rohlinge geschliffen und mit Antikwachs behandelt.
Dann wurden die Rad-Rohlinge geschliffen und mit Antikwachs behandelt.
Speichen in Produktion: Massnehmen
Speichen in Produktion: Massnehmen
Für alle 4 Räder brauche ich 132 Spitzen.
Für alle 4 Räder brauche ich 132 Spitzen.
Jede wird mit dem Cuttermesser abgeschnitten und geschliffen.
Jede wird mit dem Cuttermesser abgeschnitten und geschliffen.
Das erste Rad ist fast fertig. An der Nabe muss noch mit 6 mm gebohrt werden.
Das erste Rad ist fast fertig. An der Nabe muss noch mit 6 mm gebohrt werden.
Probeweise auf die Achsen gesteckt.
Probeweise auf die Achsen gesteckt.

Um das Originaldesign der Felgen annähernd zu treffen, habe ich beschlossen, diese mit abgeschnittenen Enden von Zahnstochern zu gestalten. Um erst mal zu sehen, ob das überhaupt wirkt und wieviele "Spitzen" ich für jede Felge brauche, musste ich rumprobieren. Aus einem Abfallholz und einem 6er Dübel habe ich dafür eine Art Montagehilfe gemacht. Als Achsen habe ich 6mm Rundstab in Buche genommen.

Schritt 10 11

Weitere Details

Bastelleiste 3 x 10 mm
Bastelleiste 3 x 10 mm
Am Tisch mit einer Metallleiste festgespannt.
Am Tisch mit einer Metallleiste festgespannt.
Zwei Streifen abgeschnitten.
Zwei Streifen abgeschnitten.
Und angepasst. Hier für die linke Karosserieseite.
Und angepasst. Hier für die linke Karosserieseite.
Angepasst und aufgeleimt.
Angepasst und aufgeleimt.
Rückspiegel-Rohlinge
Rückspiegel-Rohlinge
Viel Schleifen und feilen...
Viel Schleifen und feilen...
...bis es von Form und Größe her passt.
...bis es von Form und Größe her passt.

Zierleisten:
Hierfür wurde eine Stück Kiefernholzleiste 3 x 10 mm festgespannt und an einer Metallschiene mit dem Cuttermesser zwei dünne Streifen abgeschnitten. Diese wurden dann noch geschliffen und an die Karosserie angepasst.
Rückspiegel:
Das war eine langwierige Arbeit. Ich schnitt Material aus einer Buchenleiste und musste dann mit Laubsäge, Schnitzmesser Feilen und Schleifpapier immer wieder anpassen.

Schritt 11 11

Oberflächenbehandlung und Abschluss

Die Karosserie...
Die Karosserie...
... nach dem Schleifen.
... nach dem Schleifen.
Antikwachs wurde mit Tuch und Q-Tipps aufgebracht.
Antikwachs wurde mit Tuch und Q-Tipps aufgebracht.
Sorry, dass es etwas unscharf ist...
Sorry, dass es etwas unscharf ist...

Vor dem einwachsen wurde die gesamte Karosse noch einmal per Hand mit 400er Schleifpapier verschliffen. Dannach musste ich natürlich den Schleifstaub wieder aus den Fugen kratzen.
Das einwachsen habe ich mit Antikwachs Farbton Eiche besorgt. Die Reste, die ich noch hatte reichten noch genau für dieses Projekt. Die Ecken und Details habe ich mit Wattestäbchen gemacht. In die Fugen habe ich den Wachs hineingedrückt, um diese besser hervor zuheben. Mit dem Resultat bin ich nicht ganz zufrieden, irgendwie sah es unbehandelt besser aus...:(
Nach ein paar Tagen Pause wurde dann die ganze Schose mit einem Baumwolltuch poliert und die Aussenspiegel und die Räder angebracht. Das war es.
Fazit: Der Delorean ist nicht so geworden, wie er in meinem Kopf hätte werden sollen. Aber das ist doch bei Projekten oft so. Dennoch bin ich ganz zufrieden und erkennbar ist auch. Ich hoffe, dass Euch dieses Projekt gefällt.


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