Bosch PTS 10 modifiziert

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Neuer Tischkreissägentisch
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    30 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Wertung

In dem folgenden Projekt habe ich mich intensiv mit der Bosch PTS 10 beschäftigt, da ich wegen ihr bereits diverse Wutanfälle erlitten habe und kurz davor war, sie zu entsorgen. Folgende Punkte empfand ich auf Dauer unerträglich: 


- der Schiebeschlitten ist zum Rest des Tisches uneben
- der Führungsanschlag verläuft bis zu 3 mm 
- das Einlegebrett ist unbrauchbar, da es im Tisch versenkt wurde
- das Tischmaß ist mir zu gering

Die oben genannten Punkte führten bei mir meist zu ungenauen Schnitten.

Weil ich jedoch kein Millionär bin, habe ich mir überlegt, wie ich die PTS 10  nach meinen Ansprüchen modifizieren kann. Das Resultat ist ein komplett neuer Tisch für die PTS 10, welcher zwecks Mobilität einfach auf- und abgesteckt werden kann. Dazu absolut günstig in der Herstellung. 

Preis / Leistung hervorragend ;-) würde ich sagen!!!

Leider habe ich erst mitten im Projekt daran gedacht, meine Ideen mit der Außenwelt zu teilen. Dennoch versuche ich so gut wie es geht, jeden einzelnen Schritt zu erläutern. 

*Ich hätte es toll gefunden, wenn BOSCH sich ebenso viel Mühe mit der Herstellung der PTS 10 gegeben hätte, wie mit ihrem LOGO auf dem Tisch der PTS 10.* 


Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Bohrschrauber
  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Winkelmesser
  • Handsäge (ALU)
  • Zwingen zum Verleimen
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Materialliste
  • 1 x Tischplatte | MDF (80 x 90 cm + Reststücke)
  • Anschlag | MDF (Reststücke in beliebiger Menge)
  • 2 x Führungsschienen | ALU (100 cm x 22mm)
  • Schiebeschlitten | MDF + Multiplex (Reststücke)
  • 2 x Sechskantschrauben | Metall (beliebig)
  • 2 x Flügelmuttern | Metall (beliebig)
  • Einlegebretter | Multiplex (Reststücke)
  • Schrauben | Metall (beliebig)
  • Holzleim | Kunststoff?!?!? (beliebig)
  • Haftkleber | ... (beliebig)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der neue Tisch für die PTS 10

Das ist der fertig montierte Tisch
Um die Platte fest und vor allem sicher zu montieren, musste jedoch zunächst der ganze störende Driss weg. Das wären der Schiebeschlitten, sämtliche Tischverlängerungen und etliche Plastikteile.
Adé
Der Tisch wird mittels 16mm MDF Stücken an den alten Tisch eng angepasst. Die MDF Platte nach Belieben platzieren und die MDF Stücke anzeichnen, leimen und letztlich verschrauben.

Der neue Tisch für die PTS 10 besteht aus einer 16 mm MDF Platte (80x90cm). 

Hierzu sei gesagt, dass ich genau diese 16 mm an Schnitttiefe verliere, was mir jedoch bei Betrachtung des Endergebnisses (Präzision und Größe) völlig egal war. 
Mal ehrlich, wann sägen wir mal 75 mm dickes Holz. 
Die MDF Platte habe ich beim Kauf direkt zuschneiden lassen, sodass ich ein wenig Arbeit gespart habe. "faule Sau!!!"


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Führungsschiene für den Schiebeschlitten

Die ALU Führungsschiene

Nach Montage des neuen Tisches wurde der Bereich des Sägeblattes großflächig abgeklebt um eine saubere Schnittkante zu ermöglichen. Folglich wurde das Sägeblatt ganz zärtlich durch den jungfräulichen Tisch geführt. 


Nun lässt sich mittels der geraden ALU Schiene die Schnittlinie auf dem Tisch anzeichnen. Dazu die ALU Schiene links neben das voll ausgefahrene Sägeblatt (nicht wundern, es sind keine 75mm mehr) legen und anschließend rechtsseitig der ALU Schiene die Schnittlinie über die ganze Tiefe des Tisches anzeichnen. 

Nun habe ich eine Nut parallel zu dieser Schnittlinie in den Tisch gefräst. Diese sollte natürlich nur so breit und tief sein, dass die ALU Schiene exakt hinein passt und nicht übersteht.

Die Schiene wurde letztlich mittels eines starken Haftklebers (Gießharz z.B.) eingepasst und der Überstand abgesägt.

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Schiebeschlitten

Der poplige Schiebeschlitten, geht bestimmt schöner, jedoch kaum präziser
Hier der Schiebeschlitten in der ALU Führungsschiene im Einsatz

Der Schiebeschlitten soll mir zunächst nur für perfekt 90 Grad Schnitte dienen. Ich werde ihn mit der Zeit optimieren, bzw. mit weiteren hilfreichen Features ausstatten. 


UND einfacher geht es nicht!!! 

Der Schieber unter dem Schiebeschlitten besteht aus Multiplex. Einfach gemäß den Maßen der ALU Schiene zuschneiden. 

Der restliche Schlitten besteht aus zwei dicken und somit stabilen MDF Stücken (Maße nach Schnauze), die 90 Grad zueinander verleimt wurden. Hier habe ich auf Schrauben verzichtet, da mit die Konstruktion als ziemlich stabil erschien. 

Und das war es auch schon... 

Ein Fingerschutz wird noch nachgerüstet, wenn es dann nicht zu spät ist. 

einfach und effektiv!

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Führungsanschlag

Die gefräste T-Nut. Bei härteren Holzarten sollte die Nut vorher mittels einfachem Nutfräser mit identischer Schaftbreite vorgefräst werden, damit es der T-Nut Fräser im Anschluss einfacher hat.
Der Führungsanschlag
hier nochmal eine Draufsicht

T-Nut Fräser sind ziemlich geil und sparen verdammt viel Geld!!!

Es werden 2 T-Nuten im 90 Grad Winkel zu der Schnittlinie des Sägeblattes gefräst. Diese dienen mitsamt von Sechskantschrauben und Flügelmuttern zur Fixierung des Anschlags.

Der Führungsanschlag besteht ebenfalls aus beliebig langen MDF Streifen. Ich habe 4 x 16 mm dicke Streifen zusammengeleimt und miteinander verschraubt, was einen massiven Anschlag ergab. Um diesen Anschlag fixieren zu können, wurden 2 horizontale MDF Streifen im 90 Grad zum Anschlag verleimt. In diese Streifen wurden dann 2 Bohrlöcher mit dem identischen Abstand der beiden T-Nuten gebohrt. 

Nun wird das System noch zusammengesetzt. Der Nachteil ist offensichtlich...der Anschlag muss vor jedem Schnitt beidseitig zu der Schnittlinie des Sägeblattes vermessen werden. Diese Variante finde ich jedoch nicht allzu schlimm, da es lediglich 2 statt 1 Handgriff sind und der Schnitt auf den halben mm genau ist. 

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Die Einlegebretter

die Frässchablone mittels MDF Streifen
Die fertige Fräsung
die zugeschnittenen Einlegebretter (ein paar mehr auf Halde). Diese wurden übrigens mit dem neuen Anschlag zugesägt.
hier das eingepasste Einlegebrett. Die Ecken wurden mittels Spindelschleifer abgerundet.
Einlegebrett für 90 Grad Schnitte

Um für verschiedene Schnitte (Grade) die Präzision zu erhalten und den Sägeschlitz so dünn wie möglich zu halten, sollte nun eine entsprechende Fräsung vorgenommen werden, um verschieden Einlegebretter darin zu platzieren. 


Für die Fräsung wurden MDF Streifen zu einem in Länge und Breite beliebigen Rechteck gesetzt und mit doppelseitigem Klebeband auf dem Tisch fixiert. Die Fräsung wurde in zwei Schritten durchgeführt. Für beide Schritte wurden ein Kopierring mit unterschiedlich dicken Nut-Fräsern genutzt. 

Fräsung 1:  3 mm Nut-Fräser durch die ganze Platte, sodass ein  Ausschnitt entsteht. 

Fräsung 2:  14 mm Nut-Fräser, tiefe der Fräsung gemäß Dicke der Einlegebretter, sodass ein Plateau?!?!?!?!? entsteht

Die Einlegebretter gemäß den Maßen der Fräsung zuschneiden und an den Ecken abrunden. 

Für den schnellen Wechsel habe ich ein Fingerloch mittels Forstnerbohrer gebohrt. 

Letztlich das Brett einsetzen, komplett abkleben, das Sägeblatt auf 90 Grad einstellen und langsam nach oben führen.

Dieser Vorgang kann nun für beliebig viele bevorzugte Schnitte (Grade) wiederholt werden.



Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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