Bosch PTS 10 modifiziert
- Skill levelNormal
- Costs30 €
- Duration1-2 Tage
In dem folgenden Projekt habe ich mich intensiv mit der Bosch PTS 10 beschäftigt, da ich wegen ihr bereits diverse Wutanfälle erlitten habe und kurz davor war, sie zu entsorgen. Folgende Punkte empfand ich auf Dauer unerträglich:
- der Schiebeschlitten ist zum Rest des Tisches uneben
- der Führungsanschlag verläuft bis zu 3 mm
- das Einlegebrett ist unbrauchbar, da es im Tisch versenkt wurde
- das Tischmaß ist mir zu gering
Die oben genannten Punkte führten bei mir meist zu ungenauen Schnitten.
Weil ich jedoch kein Millionär bin, habe ich mir überlegt, wie ich die PTS 10 nach meinen Ansprüchen modifizieren kann. Das Resultat ist ein komplett neuer Tisch für die PTS 10, welcher zwecks Mobilität einfach auf- und abgesteckt werden kann. Dazu absolut günstig in der Herstellung.
Preis / Leistung hervorragend ;-) würde ich sagen!!!
Leider habe ich erst mitten im Projekt daran gedacht, meine Ideen mit der Außenwelt zu teilen. Dennoch versuche ich so gut wie es geht, jeden einzelnen Schritt zu erläutern.
*Ich hätte es toll gefunden, wenn BOSCH sich ebenso viel Mühe mit der Herstellung der PTS 10 gegeben hätte, wie mit ihrem LOGO auf dem Tisch der PTS 10.*
Du brauchst
- Akku-Bohrschrauber
- Tischkreissäge
- Oberfräse
- Winkelmesser
- Handsäge (ALU)
- Zwingen zum Verleimen
- Tischplatte
- Anschlag
- Führungsschienen
- Schiebeschlitten
- Sechskantschrauben
- Flügelmuttern
- Einlegebretter
- Schrauben
- Holzleim
- Haftkleber
Schritt 1 5
Der neue Tisch für die PTS 10
Der neue Tisch für die PTS 10 besteht aus einer 16 mm MDF Platte (80x90cm).
Hierzu sei gesagt, dass ich genau diese 16 mm an Schnitttiefe verliere, was mir jedoch bei Betrachtung des Endergebnisses (Präzision und Größe) völlig egal war.
Mal ehrlich, wann sägen wir mal 75 mm dickes Holz.
Die MDF Platte habe ich beim Kauf direkt zuschneiden lassen, sodass ich ein wenig Arbeit gespart habe. "faule Sau!!!"
Schritt 2 5
Führungsschiene für den Schiebeschlitten
Nach Montage des neuen Tisches wurde der Bereich des Sägeblattes großflächig abgeklebt um eine saubere Schnittkante zu ermöglichen. Folglich wurde das Sägeblatt ganz zärtlich durch den jungfräulichen Tisch geführt.
Nun lässt sich mittels der geraden ALU Schiene die Schnittlinie auf dem Tisch anzeichnen. Dazu die ALU Schiene links neben das voll ausgefahrene Sägeblatt (nicht wundern, es sind keine 75mm mehr) legen und anschließend rechtsseitig der ALU Schiene die Schnittlinie über die ganze Tiefe des Tisches anzeichnen.
Nun habe ich eine Nut parallel zu dieser Schnittlinie in den Tisch gefräst. Diese sollte natürlich nur so breit und tief sein, dass die ALU Schiene exakt hinein passt und nicht übersteht.
Die Schiene wurde letztlich mittels eines starken Haftklebers (Gießharz z.B.) eingepasst und der Überstand abgesägt.
Schritt 3 5
Schiebeschlitten
Der Schiebeschlitten soll mir zunächst nur für perfekt 90 Grad Schnitte dienen. Ich werde ihn mit der Zeit optimieren, bzw. mit weiteren hilfreichen Features ausstatten.
UND einfacher geht es nicht!!!
Der Schieber unter dem Schiebeschlitten besteht aus Multiplex. Einfach gemäß den Maßen der ALU Schiene zuschneiden.
Der restliche Schlitten besteht aus zwei dicken und somit stabilen MDF Stücken (Maße nach Schnauze), die 90 Grad zueinander verleimt wurden. Hier habe ich auf Schrauben verzichtet, da mit die Konstruktion als ziemlich stabil erschien.
Und das war es auch schon...
Ein Fingerschutz wird noch nachgerüstet, wenn es dann nicht zu spät ist.
einfach und effektiv!
Schritt 4 5
Führungsanschlag
T-Nut Fräser sind ziemlich geil und sparen verdammt viel Geld!!!
Es werden 2 T-Nuten im 90 Grad Winkel zu der Schnittlinie des Sägeblattes gefräst. Diese dienen mitsamt von Sechskantschrauben und Flügelmuttern zur Fixierung des Anschlags.
Nun wird das System noch zusammengesetzt. Der Nachteil ist offensichtlich...der Anschlag muss vor jedem Schnitt beidseitig zu der Schnittlinie des Sägeblattes vermessen werden. Diese Variante finde ich jedoch nicht allzu schlimm, da es lediglich 2 statt 1 Handgriff sind und der Schnitt auf den halben mm genau ist.
Schritt 5 5
Die Einlegebretter
Um für verschiedene Schnitte (Grade) die Präzision zu erhalten und den Sägeschlitz so dünn wie möglich zu halten, sollte nun eine entsprechende Fräsung vorgenommen werden, um verschieden Einlegebretter darin zu platzieren.
Für die Fräsung wurden MDF Streifen zu einem in Länge und Breite beliebigen Rechteck gesetzt und mit doppelseitigem Klebeband auf dem Tisch fixiert. Die Fräsung wurde in zwei Schritten durchgeführt. Für beide Schritte wurden ein Kopierring mit unterschiedlich dicken Nut-Fräsern genutzt.
Fräsung 1: 3 mm Nut-Fräser durch die ganze Platte, sodass ein Ausschnitt entsteht.
Fräsung 2: 14 mm Nut-Fräser, tiefe der Fräsung gemäß Dicke der Einlegebretter, sodass ein Plateau?!?!?!?!? entsteht
Die Einlegebretter gemäß den Maßen der Fräsung zuschneiden und an den Ecken abrunden.
Für den schnellen Wechsel habe ich ein Fingerloch mittels Forstnerbohrer gebohrt.
Letztlich das Brett einsetzen, komplett abkleben, das Sägeblatt auf 90 Grad einstellen und langsam nach oben führen.
Dieser Vorgang kann nun für beliebig viele bevorzugte Schnitte (Grade) wiederholt werden.