Analoge Einstelllehre für Frästisch

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    0 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Öffentliche Wertung

Um die Fräserhöhe am Frästisch einstellen zu können brauchte ich eine Einstelllehre.
Ich bin nicht unbedingt ein Freund von digitalen Messgeräten und nutze sie nur, wenn es unbedingt nötig ist. Digitale Messgeräte sind empfindlich und brauchen Batterien. Meistens sind sie leer, wenn man sie wirklich braucht. Aber das ist natürlich Ansichtssache.
Da ich einige ältere analoge Messschieber besitze, habe ich mich entschieden, aus einem ein Einstelllehre für den Frästisch zu bauen,denn mir reichen 5/100mm Ablesegenauigkeit vollkommen aus.
Ich habe Magnete in die Füße eingelassen, damit ich die Lehre beim Einstellen nicht festhalten muss. Und die Lehre funktioniert spielfrei in beide Richtungen.
Ich habe alles aus der Restekiste gebaut und so war das ganze auch kostenlos.
Über Fragen, Anregungen und Kritik bin ich wie immer dankbar.
Viel Spaß beim Nachbauen.

Christian

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Kapp- und Gehrungssäge
  • Tischkreissäge
  • Akku-Schrauber
  • Tischbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Stichsäge
  • Bandsäge
  • 2 Komponentenkleber
  • Schleifreiniger
  • Winkelschleifer
  • Beitel
  • altes Messer
  • Bohrkrone 68mm
  • Schleifmob
  • Forstnerbohrer 15mm
  • Forstnerbohrer 30mm
  • diverse Winkel
  • Kegelsenker und Spiralbohrer
  • Hammer und Körner
  • Schleifpapier
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Materialliste
  • 1 x Messschieber | Edelstahl (150mm)
  • 1 x Reststück | Multiplex (200 x 300 x 20)
  • 2 x Magnete (14 x 5)
  • 3 x Schrauben (3 x 16)
  • 1 x Messauflage | Buche (Rund d = 20 x 25)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Vorbereitung des Messsschiebers

Der verwendete Messschieber.
Anzeichnen der Schnittstellen an den Messschenkeln. Es darf nicht alles abgetrennt werden! Sonst wird die Nullstellung ein Problem!
Und den Messschnäbeln.
Das Tiefenmaß muss ebenfalls weichen.
Mit der Schleifhexe werden die Teile abgetrennt.
Hier mit den abgetrennten Stücken.
Die Feststellung wird ebenfalls nicht benötigt. Das längliche Druckstück wird aber noch gebraucht.
Nun werden die Teile entgratet und mit einem Schleifreiniger poliert.

Von dem Messschieber wird lediglich die Hauptskala, die Ableseeinheit, und das Druckstück aus Kupfer benötigt.
Die nicht benötigten Teile werden mit dem Stift markiert und mit dem Winkelschleifer abgetrennt.
DABEI EINE NEUNE TRENNSCHEIBE BENUTZEN!
Nimmt man eine benutzte Trennscheibe, mit der Stahl bearbeitet wurde, setzen sich Stahlpartikel in dem Edelstahl ab und dort rostet er dann. Ich habe meine Trennscheiben sortiert und beschriftet. Dann sind Verwechlungen ausgeschlossen.
Dabei bei den Messschenkeln etwas stehenlassen, um die Nullstellung zu behalten. Auf dem entsprechenden Foto habe ich das markiert.
Im Anschluss wird alles gut entgratet und mit dem Schleifreiniger poliert.

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Vorbereitung der Magnete

Zwei einfache Magnete für eine Metalltafel.
Mit einem Beitel werd der Kunstoff am Rand abgestochen.
So sollte es aussehen.
Nun wird ein Messer an den Schlitz gehalten und vorsichtig im Schraubstock fixiert. Dann vorsichtig den Schraubstock zudrehen.
Danach werden die Magnete abgeschliffen, um die Klebstoffreste zu enrfernen.

Ich habe zwei handelsübliche Pinnwandmagnete benutzt, die einen Durchmesser von 14 mm haben.
Der Rand wird mit dem Beitel abgestochen und mit Hilfe eines alten Messers im Schraubstock herausgeschnitten.
Das sollte man nur im Schraubstock machen!!!
Ohne Schraubstock wird es blutige Finger geben, denn es braucht viel Kraft um die Klebeverbindung zu zerscheiden.

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Die Halterung

Der Messschieber wird auf das Reststück gelegt und der Mittelpunkt der Bohrung wird festgelegt.
Fertigung mit der 68mm Bohrkrone.
Das Festspannen nicht vergessen.
Mit der Stichsäge wir der Ausschnitt gesägt.
Mit dem Schleifmob schleifen.

Ich habe nicht viel ausgemessen. Ich nahm einfach ein Stück Multiplex auf das der Messschieber passte.
Dann habe ich eine Mittellinie gezogen und bei etwa 70mm den Bohrungsmittelpunkt markiert.
Mit der 68mm Bohrkrone worde die Bohrung gefertigt. Mit der Stichsäge der Auschnitt gemacht und mit dem Schleifmob wurde alles geschliffen.

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Das Einlassen der Ableseeinheit

Herstellung der Fräsung in die die Ableseeinheit eingelassen wird.
Körnen und Bohren (Bohren und Senken nicht im Bild) der Ableseeinheit
Ausrichten und verschrauben der Einheit.
Hier die eingelassene Ableseeinheit.

Die Ableseeinheit hat eine Breite von 35mm bei einer Dicke von 5mm. Ich habe mit einem 20mm Fräser eine Fräsung auf Umschlag mit der Tiefe von 6mm gefräst.
Dann wurde die AbleseeinheitNach dem Importieren auf den Computer waren die Fotos weg.... Sch. Sch. Sch.
ich hoffe, dass es auch so verständlich genug ist.
Dann wurde die Ableseeinheit nach Auge mittig ausgerichtet und mit einer Schraube handwarm befestigt. Jetzt wurde die Hauptskala eingesetzt und mit dem Winkel genau ausgerichtet. Da die einheit nur mit einer Schraube befestigt war, ließ sie sich schwergängig bewegen und ausrichten.
Die Hauptskala darf nicht über die Füße hinausragen- sie sollte etwa 5-6mm Abstand zur Kante haben, denn sonst kann man sie nicht in die Messauflage einkleben, weil die Nullstellung nicht mehr möglich ist!
Als alles gepasst hat, wurde die Hauptskala wieder entfernt und dann die Ableseeinheit fest verschraubt. Dann wurde wieder kontrolliert.

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Fertigstellung des Halters und Einlassen der Magnete

Der Halter wurde auf Breite 110 gesägt.
un werden die Bohrungen für die Magnete angerissen.
Vorstechen der Bohrungen.
An einem Aufspannwinkel wird der Halter senkrecht aufgespannt und mit dem Forstnerbohrer 5,1mm tief gebohrt.
Mit der Zentrierspitze wird die Kante des Halters bestimmt und der Anschlag festgezogen.
Mit dem 30mm Forstnerbohrerwird 30mm oberhalb der 68mm Bohrung eine Halbkreisbohrung gefertigt.
Nun werden die Linien verlängert.
Und mit der Bandsäge abgesägt.
mit einem 3mm Abrundfräser wird alles verrundet.
nun werden die Magnete mit 2 Komponentenkleber eingeklebt.

Der Halter wird beidseitig und mittig auf Breite 110mm gesägt.
Im Anschluss werden die Bohrungsmittelpunkte für die Magnete angerissen und vorgestochen.
Damit die Bohrungen senkrecht verlaufen, habe ich eine Aufspannwinkel aus Gusseisen auf dem Bohrmaschinentisch befestigt und den Halter mit einem Winkel senkrecht ausgerichtet und mit Schraubzwingen befestigt.
Dann wurde mittels Anschlag die Bohrungen mit einem 15mm Forstnerbohrer auf Tiefe 5,1mm gefertigt.
Nun wurde die Außenkante mit der Zentrierspitze ermittelt und der Anschlag festgezogen. Es werden die Übergangsradien für den Halter. Nun werden die halbkreisförmigen Bohrungen gefertigt.
danach verlängert man den Radius bis zum oberen Ende des Halters und sägt die Abschnitte mit der Bandsäge heraus.
Nun werden alle Kanten mit einem 3mm Abrundfräser verrundet.
Zum Schluss klebt man die Magnete mit 2 Komponentenkleber ein.
Ich bevorzuge einen schnellhärtenden Kleber für so etwas... 2 Minuten Verarbeitungszeit. Nach 5 Minuten fest.

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Die Messauflage

Mit der Kappsäge wird die Messauflage (ein 25mm langes Stück Rundholz d= 20mm) abgesägt.
Der Abschnitt wird mit Korn 220 übergeschliffen.
Mit einem Zentrierwinkel wird die Mittellinie eingezeichnet.
Mit einem 4,5mm Bohrer wird ein ca. 15 mm tiefes Langloch gefertigt.
Die Hauptskala sollte viel Spiel in dem Langloch haben. ich musste nacharbeiten....
Hier die Probe der Nullstellung
Mit 2 Komponentenkleber wird die Hauptskala in die Messauflage eingeklebt.
Kontrolle der Nullstellung nach dem Verkleben.
Die fertige Einstelllehre.

Die Messauflage besteht aus einem Stück Rundholz aus Buche mit dem Durchmesser von 20mm und der Länge von 25mm.
Nach dem Sägen wird die Messauflage mit Korn 220 entgratet und kurz übergeschliffen. Das geschieht von Hand.
Mit einem Zentrierwinkel wird die MIttelllinie gezogen, auf der das zu fertigende Langloch sitzt, in das die Hauptskala später eingeklebt wird.
Mit einem 4,5mm Bohrer wird das Langloch gefertigt, das tiefer sein muss, als die Hauptskale später hineinragt. Es muss auch breiter sein als die Hauptskala, den die Hauptskala darf nicht verkanten, denn sonst liegt die Messauflage nach dem Verkleben nicht gerade auf.

Nicht vergessen!!!!
Die Hauptskala darf nicht über die Füße hinausragen- sie sollte etwa 5-6mm Abstand zur Kante haben, denn sonst kann man sie nicht in die Messauflage einkleben, weil die Nullstellung nicht mehr möglich ist!

Im Anschluss wird die Nullstellung überprüft. Nun wird etwas 2 Komponentenkleber in das Langloch gegeben.
Der Halter wird über dem Langloch positioniert und die Hauptskala senkrecht ein das Langloch eingeführt.
Ein letztes mal die Nullstellung und ebene Auflage überprüfen und dann den Kleber aushärten lassen.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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