Absauganlage mit Zyklonenabscheider und HT-Rohrverbindungen

Auf Pinterest teilen per E-Mail teilen IC-send-mail Drucken IC-print-circle
Absauganlage für TKS und KGS mit Erweiterungsoptionen
Absauganlage für TKS und KGS mit Erweiterungsoptionen
Absauganlage für TKS und KGS mit Erweiterungsoptionen
Ableitungen vom Zyklonenabscheider mit Sperrschieber
Ableitungen vom Zyklonenabscheider mit Sperrschieber
Staubboxfach mit Sichtfenster
Staubboxfach mit abnehmbarem Deckel
Staubbox mit Füllstandsanzeige
Staubbox
Zirkulation im Zyklonenabscheider
Staub und die Späne in der Staubbox - das System funktioniert :-D
geschlossenes Staubsaugerfach
mit Funkfernbedienungen
geerdete HT-Rohre
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    250 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

"Oh nein, nicht noch ein Projekt über eine Zyklonen-Absauganlage!" oder "Wollte ich eigentlich auch schon immer bauen!". Das werden evtl. nicht wenige im ersten Moment über dieses Projekt denken.

Und ja, es ist nicht das erste Projekt über den Bau einen Zyklonen-Absauganlage hier im Forum, aber jeder eine eine andere Bauweise, alleine schon durch die vielen versch. Staubsaugertypen bedingt, wodurch sich am Ende dann doch wieder alle Absauganlagen unterscheiden. So auch meine. Für diejenigen, die nun den Bau einer eigenen Absauganlage planen und sich dafür im Internet schlau machen, ist neben den vielen anderen auch mein Projekt denen vielleicht eine Hilfe, sich dabei an dem einen oder anderen Arbeitsschritt zu orientieren oder nachzumachen.

Entschieden hatte ich mich zum Bau einer Absauganlage, weil ich es schon lange leid war, ständig den Staubsauger von der Tischkreissäge und der Gehrungssäge zu wechseln und dafür jedesmal den Saugschlauch von einem Gerät zum anderen unter die Werkbank zu verlegen. Und wegen diesem Aufwand blieb es gerade dann oft dabei, wenn es sich um kleinere Zuschnitte "mal eben auf die Schnelle" handelte. Das Ergebnis kennt jeder: hinterher ist die halbe Werkstatt zugestaubt und es braucht mehr Zeit, wieder alles Sauber zu machen, als wenn man sich vorher die Zeit zum Anschließen des Staubsaugers genommen hätte.

Bereits vor über einem Jahr hatte ich mir deswegen schon den Zyklonabscheider bestellt, aber irgendwie blieb es immer noch dabei. Vor einiger Zeit bekam ich dann zwei 220x92cm große 12mm Siebdruckplatten geschenkt. Genau passend für eine Absauganlage, begann ich nun endlich, dieses Projekt umzusetzen. Natürlich verhindert auch eine Absauganlage nie zu 100% die Werkstatt staubfrei zu halten, das gibt selbst in einer professionellen Tischlerei nicht, aber sie nimmt zumindest den größten Anteil der Späne und des Staubes auf.

Zu den Ausführungen meiner Arbeitsschritte
Ich versuche alles möglichst detailliert aufzuführen und zu beschreiben, was einigen wahrscheinlich sehr oder auch zu lang erscheinen mag. Für diejenigen jedoch, die selber den Bau einer Zyklon-Abauganlage planen, wird oder kann es doch interessant und informativ sein. Daher wird einigen das Querlesen und/oder die Bilder ausreichen, um sich einen Gesamteindruck über dieses Projekt zu verschaffen, wärend sich andere tiefer hineineinlesen. Jedem zu 100% gerecht zu werden, ist trotz aller Bemühungen am Ende aber leider doch nicht möglich ;-)

Du brauchst

Icon my-product Icon--my-product-black-48x48
Werkzeuge
  • PST 18 LI  - Stichsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (Akku)
  • PBD 40  - Bohrmaschine (stationär)
  • POF 1200 AE  - Fräse (elektrisch)
  • PBS 75 A  - Band- und Varioschleifer (elektrisch)
  • PEX 400 AE  - Exzenterschleifer (elektrisch)
  • Tischkreissäge,  GTS 10 XC
  • Oberfräse,  Akku-Kantenfräse GKF 12V-8
  • Oberfräse,  Flachdübelfräse 900W
  • Unterflur-Zugsäge,  Dekupiersäge GSH
  • Kapp- und Gehrungssäge,  GCM 8 SJL Paneelsäge
Icon confirmation Icon--confirmation-black-48x48
Materialliste
  • 1 x Siebdruckplatten 12mm | Holz (220x92cm)
  • 1 x Siebdruckplatte 12mm | Holz (60x80cm)
  • 1 x Multiplexplatte 15mm | Holz (125x85cm)
  • 1 x optional::Euro-Rolli | Metall (60x40cm)
  • 1 x Multiplexplatte 15mm | Holz (125x85cm)
  • 50 x Lamellos/Flachdübel | Holz (Gr. 20)
  • 2 x optional::Alu-Winkelleisten eloxiert - 2mm | Metall (10x20mm - L:2m)
  • 1 x optional::Alu-Winkelprofil - 2mm | Metall (20x20mm - L:2m)
  • 2 x HT-Rohr DN50 - 87°Winkel | Kunststoff
  • 1 x HT-Rohr DN50 | Kunststoff (100cm)
  • 2 x HT-Rohr DN50 | Kunststoff (20cm)
  • 1 x HT-Rohr Adapter DN50 auf DN40 | Kunststoff
  • 1 x HT-Rohr DN40 - 87° Winkel | Kunststoff
  • 1 x HT-Rohr DN40 einfache Abzweigung | Kunststoff
  • 2 x HT-Rohr DN40 - 15° Winkel | Kunststoff
  • 12 x HT-Rohr DN40 - 30° Winkel | Kunststoff
  • 2 x HT-Rohr DN40 - Muffe | Kunststoff
  • 2 x HT-Rohr DN40 | Kunststoff (200cm)
  • 3 x HT-Rohr DN40 | Kunststoff (150cm)
  • 1 x HT-Rohr DN40 | Kunststoff (100cm)
  • 1 x HT-Rohr DN40 | Kunststoff (50cm)
  • 4 x HT-Rohr DN40 | Kunststoff (20cm)
  • 14 x Rohrschellen zum Einschrauben - ungedämmt plus Dübel 8,0x60mm | Metall (DN40)
  • 1 x Rohrschelle gedämmt (DN40)
  • 2 x Gummimuffe für HT-Rohr DN40 (300cm)
  • 2 x Gummimuffe für HT-Rohr DN50
  • 1 x Staubsaugerschlauch Meterware - Ø 35mm (300cm)
  • 2 x Universal Staubsauger Adapter (15m-Rollen)
  • 4 x Isolierband (15m-Rollen)
  • 2 x Restholzplatten 18-24mm | MDF, Multiplex o.ä. (40 x 20cm)
  • 1 x Kantholz Fichte/Kiefer | Holz (34x34x2000mm)
  • 2 x Acrylglasscheiben 3 mm o.5mm (12 x 24cm)
  • 10 x Sterngriffmuttern M6
  • 10 x Schrauben M6x60 oder M6-Gewindestange 100cm
  • 1 x optional: Metallgitter Alu 2mm - feinmaschig | Metall (20 x 50cm)
  • 3 x optional: Zierleisten Buche 2x18mm | Holz (100cm)
  • 16 x Linsen- oder Senkkopfschrauben (4,0 x 12mm)
  • 1 x Sika-Flex | Klebstoffe
  • 1 x Holzleim | Klebstoffe
  • 1 x Metallkleber | Klebstoffe

Los geht's - Schritt für Schritt

1 36

bemaßte Zeichnungen

bemaßte Frontansicht
bemaßte Seitenansicht im Querschnitt
Zuschnitt Siebdruckplatte 1
Zuschnitt Siebdruckplatte 2
Zuschnitt Multiplexplatte

Ein solches Projekt lässt sich nicht unbedingt "aus dem Bauch heraus" anfertigen, weswegen ich mir vorher verschiedene bemaßte Skizzen angelegt habe, nach denen ich die Absauganlage gebaut habe.


Angefertigt habe ich diese Zeichnungen mit dem Grafikprogramm CorelDRAW Graphic Suite X.

Die Höhe der Absauganlage, die auf einen 60x40cm Euro-Rolli zu stehen kommt, habe ich nach der Höhe meiner Kapp- und Gehrungssägen-Anlage ausgerichtet. dabei berücksichtigt habe ich natürlich die Höhe des Kärcher Staubsaugers, der in die Absauganlage eingebaut worden ist, sowie eine ausreichende Höhe der Staubbox.

2 36

Material

Dust-Zyklonenabscheider
Kärcher Nass-Trockenstaubsauger
Euro-Rolli - 60x40cm m gummierten Rollen
Staubsaugerschlauch als Meterware
versch. HT-Rohre DN50 und DN40 inkl. Adapter und Winkelstücke
kleinere 12mm Siebdruckplatte und 15mm Multiplexplatte
große, 220x92cm 12mm Siebdruckplatte
Reduzierstück für Staubsaugeradapter für den Anschluss an die KGS

Hier zunächst ein Überblick über den Großteil der Materialien für die eigentlich Absauganlage. Später sind noch einige weitere kleiner Materialien, wie Acrylglasscheiben, Alu-Winkelprofile u.w. dazugekommen, die ich erst während der Bauphase eingekauft habe. Welche genau das sind, findet ihr unter dem Reiter "Material".

Zyklonen-Abscheider
Hier habe ich mich für den Dust Commander entschieden. Kostenpunkt 35,90 Euro. Mittels eines HT-Rohr-Adapters von DN50 auf DN40 kann daran der 38mm Schlauch der Kärcher Stausauger angeschlossen werden.

Staubsauger

In meiner Absauganlage steckt der Kärcher Nass-Trockenstaubsauger WD 3.800 M ecologic, den ich mit etwas Glück für nur 35 Euro über eBayKleinanzeigen gekauft habe und der so gut, wie neu war. Die Saugleistung reicht für meine Anlage vollkommen aus. Besser sogar, als ich vorher gedacht hatte.

Staubsaugerschlauch
Den zweiten Staubsaugerschlauch, den ich brauchte, habe ich als Meterware über eBay bestellt. Preis für 5 Meter 19,90 Euro (1m/4Euro).

Reduzierstück für Staubsaugeradapter
Den habe ich für den Staubsaugeranschluss an meine TKS benötigt und im 2er Set zum Preis von 7,99 Euro hier bestellt.

Holzplatten, Rolli und sonst. Material
  • Den Euro-Rolli hatte ich noch da und konnte den hier verwenden.
  • Die 12mm Siebdruckplatten sind mir vor längerer Zeit geschenkt worden, die für dieses Projekt genau passend waren. Den Rest der Materialien habe ich beim Obi eingekauft.
  • Die Staubbox hätte ich auch aus 9 oder 12mm Siebdruck oder Multiplex anfertigen können. Für 15mm Multiplex habe ich mich entschieden, weil es diese in der Größe 125x85cm zu einem weit günstigeren Preis im Obi gibt. Diese Platten sind zwar auf einer Seite nicht ganz so schön und oft mit mehreren Aststücken, für den Preis und für die Staubbox aber vollkommen ausreichend.

3 36

Zuschnitt

Zuschnitt nach der bemaßten Zuschnittskizzen
Zuschnitte an der TKS

Im ersten Schritt habe ich die einzelnen Elemente für die Absauganlage und deren Staubbox zugeschnitten. Eine zuverlässige Hilfe dabei die zuvor erstellten Zuschnittskizzen.


Da die Siebdruckplatten wegen ihrer Länge von 2,2 Meter trotz Sägetischverbreiterung und Rollenböcke auf der TKS schwer zu händeln ist, habe ich die ersten beiden Elemente mit der HKS auf Länge gesägt. Für alle weiteren Zuschnitte kam dann die TKS in Einsatz.

4 36

Testphase

Bevor ich mit dem Fräsen für die Flachdübel begonnen habe, habe ich zunächst die fertig zugeschnittenen Elemente provisorisch zusammengesetzt, um sicher zu sein, dass alles richtig zusammenpasst.

5 36

Grundplatte für den Euro-Rolli vorbereiten

Rolli demontieren
12mm breite Abstandshalter zwischen Rolli und Grundplatte legen
12mm breite Abstandshalter
Löcher mit einem Anreißstift markieren und bohren
Testen, ob die Löcher tatsächlich passgenau sind
Markierungen unter dem Rolli, wo vorne und hinten ist

Da die Absauganlage auf einen Euro-Rolli zu stehen kommt, müssen vor dem Zusammenbau die Löcher in die Grundplatte gebohrt werden, die exakt mit denen in dem Rolli übereinstimmen müssen.


Dafür habe ich
  1. zunächst die Rollen von dem Rolli abgeschraubt.
  2. Da die Seitenwände und die Rückwand außen an der Grundplatte anliegen, ist diese somit an den Seiten und hinten 12mm schmaler, als der Rolli. Damit die Grundplatte mit den richtigen Abständen aufliegt, habe ich seitlich unf hinten 12mm breite Abstandhalter zwischen Rolli und Grundplatte gelegt.
  3. Mit einem Anreißstift dann die Löcher markiert und mit einem 10mm Bohrer gebohrt (10mm, weil die Rollen mit M10er Schlossschrauben befestigt werden)
  4. Damit ich den Kasten später auch definitiv mit den Löchern im Rolli zum Verschrauben passgenau darauf aufsetze, habe ich den Rolli unten mit "vorne" und "hinten" markiert.

6 36

Vorbereitungen fürs Flachdübelfräsen

die Seitenwände, Rückwand und Grundplatte/Boden ausrichten
Markierungen anbringen, wie die Einzelteile hinterher zusammen gesetzt werden müssen
das gleiche dann mit dem Zwischenboden und dem Deckel
Markierungen auf dem Zwischenboden
Markierungen auf dem Deckel
Stellen markieren, wo die Nuten gefräst werden müssen
passgenaue Übereinstimmung der Markierungen in den zusammenzufügenden Elementen
passgenaue Markierungen
Anzeichnen der Markierungen an die Stirnseiten

Die einzelnen Holzelemente habe ich mit Flachdübel/Lamellos miteinander verbunden. Im Gegensatz zu den normalen Holzdübeln, hat man bei Flachdübeln immer noch etwas Spiel und kann die Einzelteile einfacher und genauer zusammensetzen.


Was gehört hinterher wie zusammen?
  1. Dafür habe ich zunächst die Grundplatte, die Seitenwände und die Rückwand so auf die Werkbank gelegt, wie sie aneinander gehören und habe diese mit fortlaufenden Nummern markiert.
  2. anschließen den Zwischenboden auf die Bodenplatte gelegt und alphabetische Markierungen auf den Zwischenboden zu den Seitenwänden und der Rückwand angebracht.
  3. Gleiches danach mit dem Deckel mit römischen Zahlen.

Festlegen und Übereinstimmung der Nuten-Abstände
Die Nuten für die Flachdübel müssen bei den Holzelementen, die miteinander verbunden werden, genau übereinstimmen. Um das hinzubekommen, habe ich
  1. die jeweils zusammengehörenden Holzelemente aneinander gelegt und auf die Kanten Keppband geklebt, um die Markierungen deutlich sichtbar aufzeichnen zu können
  2. mit Hilfe des Anreißlineals durchgehende Linien von einem Element zum anderen gezogen. Um nicht bei jeder Platte die Abstände neu vermessen zu müssen, habe ich diese bei allen Platten gleich gelassen
  3. abschließend die Markierungen auf die Stirnseiten des Bodens, der Zwischenplatte und dem Deckel übertragen, weil diese innenliegend eingesetzt werden und somit die Flachdübel auch in den Stirnseiten stecken müssen

7 36

Warum Flachdübel und keine Runddübel?

Vorteile bei Holzverbindungen mit Flachdübel (auch "Lamellos" genannt") ggb. Runddübel


Da die Nut für die Flachdübel wird immer etwas größer gefräst wird als der Dübel, können die Flachdübel in Nutrichtung noch bis zu 4 Millimeter verschoben werden.

Passen nun die Enden/Kanten der zu verbindenden Werkstücke nicht exakt aneinander, können die Abstände beim Verleimen noch leicht korrigiert werden. Dabei werden die Kanten mit einer Schraubzwinge bündig zusammengedrückt oder klopft sie mit einem Holzhammer.

Bei Holzverbindungen mit Runddübeln ist das nicht möglich. Man kann allerdings die Löcher für die Runddübel auch 1mm größer als den Dübel bohren, sprich z.B. 7mm Bohrer bei 6mm Runddübel, wodurch zumindest ein minimales Verschieben von 0,5mm machbar ist. Und weil die Dübel ja rund sind, kann das kann folglich in alle Richtungen hin erfolgen.

Bei Flachdübeln lassen sich Korrekturen nur quer zur Nut vornehmen, also nach links oder rechts. Nach vorne oder hinten geht es bei denen nicht. Darum ist es wichtig, dass man hier genau arbeitet und die Nutenfräse richtig auf dem Werkstück aufliegt.

8 36

Nuten fräsen mit selbstgebauter Fräshilfe

selbstgebauter Winkelanschlag
Fräse liegt perfekt und mit sicherem Stand auf
Fräse liegt perfekt und mit sicherem Stand auf
exakt mittig zur Markierung gefräste Nut
sauber gefräst und das mit meiner 65-Euro-Fräse :-)
richtige Tiefe für die 20er Flachdübel

Zum Fräsen der Nuten verwende ich meine APEX Flachdübelfräse, zwar keine so gute, wie von Makita o.a. namenhaften Herstellern, aber ich habe nun einmal nur diese und komme damit einigermaßen klar. Außerdem ist ja bald wieder Weihnachten ;-)


Das Fräsen der Nuten in den Stirnseiten der Holzplatten war mit meiner Flachfräse dennoch schnell und passgenau gemacht: den Winkelanschlag auf 45 Grad, die Höhe mittig auf die 12mm Stärke der Siebdruckplatten und die Frästiefe einstellen, die Holzplatten auf der Werkbank fixieren und los ging's.

Problematischer schien das Fräsen auf den Holzplatten und das mit nur 6mm Abstand. Dadurch, dass ich die Nutenfräse hochkant auf die Holzplatten auflegen musste, hatte ich lediglich eine Auflagefläche von ca. 15mm. Dadurch war das Risiko und die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass die Fräse nach vorne kippen oder zu den Seiten wegziehen würde, so zumindest die Erfahrungen mit meiner Flachfräse. Die Nuten wären dann schräg oder viel zu lang geworden. Was mir fehlte, war ein Winkelanschlag zum vertikalen Fräsen.

Beim genauen Anschauen meiner Flachfräse, wie ich da einen zusätzlichen Winkelanschlag anbringen, sah ich, dass unten in der Auflegeplatte zwei Bohrungen waren, in denen keine Schrauben steckten und diese ein M5er Innengewinde hatten. Die Lösung war somit gefunden:
  • aus einem Reststückholz machte ich mir einen Winkelanschlag zusammen, den ich dann dank der Bohrungen mit M5er Schrauben unten an die Flachfräse befestigen konnte.
  • Mit diesem Winkelanschlag war die Auflagefläche der Fräse für das Hochkantfräsen groß genug und sie konnte mir nacht wegkippen.
  • Vorne zur Stirnseite der Holzplatten hin stellte ich dann noch den normalen Winkelanschlag rechtwinkelig, der nun parallel an der Stirnseite anlag.

Die Fräse lag bzw. stand jetzt perfekt auf den Holzplatten, wodurch ich nun passgenau und im exakt rechten Winkel die Nuten für die Lamellos fräsen konnte.

9 36

Nuten auf planer Fläche fräsen

Holzplatten ausrichten und fixieren
Holzplatten ausrichten und fixieren
übereinstimmende Markierungen
Fräse aufstellen
Fräse an die aufliegende Holzplatte anlegen
Fräse an die aufliegende Holzplatte anlegen
Fräse an den Markierungen ausrichten
Ergebnis nach dem Fräsen
sauber gefräste Nuten

Für den Zwischenboden mussten Nuten in die Seitenwände und der Rückwand gefräst werden und die Fräse ebenfalls hochkant auf den Holzplatten aufgelegt werden musste. Den selbstgebauten Winkelanschlag musste ich dafür wieder abnehmen. Als vergrößerte Auflagefläche diente der normale Winkelanschlag, den ich nach hinten hinten hin einstellte.


Fehlte noch eine Anlegemöglichkeit nach vorne. Hierfür habe ich eine der anderen Holzplatten auf die zu fräsende Holzplatte aufgelegt und mit Bankhaken auf die Werkbank fixiert. Die Markierungen stimmten dabei von beiden Platten überein, wodurch ich die Fräse an den Markierungen der aufliegenden Holzplatte ausrichten konnte.

Auch hier war das Fräsen wieder recht schnell erledigt. Die meiste Zeit ging für das Ausrichten und Fixieren der Holzplatten auf und von der Werkbank dabei drauf.

10 36

Lüftung - Teil 1

provisorisch selbstgebaute Fräshilfe
ausgefräste Lüftungsöffnung Rückseite
ausgefräste Lüftungsöffnung Vorderseite
Auskerbung für das Lüftungsgitter
feinmaschiges Metallgitter und Zierleisten
Zierleisten auf Länge gesägt und die Ende abgerundet
Umrandung der Öffnung auf das Metallgitter aufzeichnen
passend zugeschnittenes Metallgitter mit Metall- oder Epoxykleber einsetzen
die Zierleisten einsetzen
fertige Lüftung - Ansicht Außenseite
fertige Lüftung - Ansicht Innenseite

Da meine Absauganlage zu allen Seiten hin geschlossen ist, muss für eine Ableitung der warmen Luft gesorgt werden, die durch den Staubsauger entsteht, wenn die Anlage in Betrieb ist. Das wird durch Lüftungsschlitze gewährleistet, die mit der Oberfräse in die Seitenwände gefräst werden.


Es gibt mind. drei Möglichkeiten bzw. Ausführungen:

1. einfache und kostenlose Variante
  • Man fräst mit einen normalem Fräskopf (10mm oder größer) fünf bis sechs etwas längere Schlitze in die Seitenwände, wobei zwischen den Schlitzen ein Abstand von ca. 12-15mm bleibt.

2. auch einfache, aber dafür teuere Variante
  • Es wird eine größere Öffnung in den Seitenwänden ausgesägt oder gefräst, in die ein Lüftungsgitter eingesetzt wird.
  • Die Lüftungsgitter liegen preislich je nach Material (Kunststoff, Alu oder Edelstahl) und Größe bei 15 Euro/Stück und aufwärts.

3. zeitaufwändigere Variante mit akzeptablen Kosten, wie ich es gemacht habe
  • Hierbei wird zunächst wie bei 2. eine Öffnung in den Seitenwänden ausgesägt oder gefräst.
  • Mit einem 10mm T-Nut-Fräskopf eine 4mm tiefe Auskerbung um die Öffnung fräsen (mit der Oberfräse oder einer Kantenfräse)
  • Dort hinein ein passend zugeschnittenes Stück feinmaschiges Metallgitter (Stärke 2mm) mit Metallkleber einsetzen.
  • Darüber werden dann einfache Holzzierleisten mit ca. 10-12mm Abstand angebracht. Dadurch hat meine eine Art Scheinschlitze.
  • Bei den Holzleisten habe ich 18mm breite, zu den Seiten abgerundete 2mm Bucheleisten verwendet.
  • Kostenpunkt ca. 12,50 Euro gesamt
Ursprünglich hatte ich vor, einfache Lüftungsschlitze in die Seitenwände zu fräsen, was ich zunächst auch bei der ersten Seitenwand gemacht hatte. Das sieht man auf dem ersten Foto unten rechts. Bei der zweiten Seitenwand ist mir dann trotz meiner Fräshlife wegen meiner eigenen Unachtsamkeit die Oberfräse leicht schlangenförmig nach unten hin weggezogen. Das sah natürlich ziemlich blöd aus. Um dieses Mischgeschick zu korrigieren, habe ich dann wie in bereits erklärt in beiden Seiten das Metallgitter und die Zierleisten eingearbeitet. Das habe ich allerdings erst nach gemacht, nachdem ich den Korpus fertig zusammengesetzt und verleimt hatte.

Im Nachhinein gefällt mir diese Ausführung von der Optik her sogar viel besser, als "nur" einfache Lüftungsschlitze - zumindest meiner Meinung nach ;-)

Anmerkung:
Beim Fräsen habe ich unter die Seitenwände aus meinem Restholzfundus eine Spanplatte als Opferplatte gelegt, um nicht in die Werkbank zu fräsen.

11 36

rückseitige Öffnungsklappe

fertige, rückseitige Öffnungsklappe zu der HT-Rohrverbindung an den Staubsauger
Skizze für den Ausschnitt der Öffnung
Skizze für die Klappe
Skizze für den Rahmen/Halterung
ausgefräste Öffnung von der Außenseite
die Kanten der Öffnung von unten mit der Kantenfräse leicht abgerundet
Kante einer 12mm Multiplexplatte hälftig mit 10mm T-Nut-Fräskopf anfräsen
angefräste Multiplexplatte
Leiste zusägen
die sieht dann so aus
Leisten auf Gehrung und in passenden Länge zugeschnittenen vorgebohrt
die Leisten um die Öffnung auf die Rückwand angebracht
mit 10mm T-Nut-Fräskopf angefräste Multiplexplatte als Klappe
die Öffnung mit der Klappe zum Verschließen
Detailansicht
In die Halterung wird dann die Klappe hineingeschoben
Einschieben der Klappe in die Halterung/Umrandung
Detailansicht
Detailansicht von unten
verschlossene Hilfsklappe

Sofern alles richtig konzipiert und gebaut worden ist, ist bekanntlich das Ziel einer Absauganlage ist u.a., dass sich der Staub nicht mehr in dem Beutel im Staubsauger, sondern in der Staubbox der Anlage sammelt. Da aber dennoch ein gewisser Anteil (i.d.R. ca. 2-5%) immer noch im Staubsaugerbeutel landet, muss dieser zwangsläufig irgendwann mal entleert werden.


In meiner Absauganlage habe ich den Staubsauger und den Zyklonenabscheider mit HT-Rohren verbunden. Dabei liegt die Verbindung des HT-Rohrs an dem Staubsauger innen in der Anlage und nach hinten, sprich zur Rückwand hin.

Um nun irgendwann den Staubsauger mal herausnehmen zu können, muss ich an das HT-Rohr kommen, welches in dem Staubsauger steckt, um das vom Staubsauger zu lösen. Umgekehrt natürlich auch, um das HT-Rohr in den Staubsauger hineinzustecken. Das geht allerdings nicht, wenn die Rückwand geschlossen ist.

Eine recht einfache und schnell geschaffene Lösung ist hierfür eine Öffnungsklappe in der Rückwand. Die habe ich wie folgt gemacht:

  1. Zunächst habe ich die Höhe des Sauganschlusses von dem Staubsauger ausgemessen, um die genaue Höhe und Größe der Öffnung festlegen zu können. Zusätzlich meine Hand vermessen, wie viel Platz ich brauche, um mit ihr durch die Öffnung bequem an das HT-Rohr fassen und auch den An/Aus-Schalter am Staubsauger erreichen zu können (zum Ein-Ausschalten später noch genaueres).
  2. Bei einer 15mm Multiplexplatte habe ich mit der Kantenfräse und einem 10mm T-Nut-Fräskopf eine Kante gefräst - Tiefe 7,5mm, also auf halber Tiefe der Multiplexplatte > sie Skizze 1
  3. Davon dann eine 30mm breite Leiste und die auf die passenden Längen auf Gehrung gesägt, sowie vorgebohrt. Diese Leisten bilden den Rahmen für die Öffnungsklappe > siehe Skizze 3
  4. Für die Klappe habe ich eine weitere 15mm Multiplexplatte zugeschnitten und diese nur an drei Seiten mit der Kantenfräse und dem 10mm T-Nut-Fräskopf ebenfalls 7,5mm tief (halbe Höhe der Multiplexplatte) gefräst. Also nur an den beiden längeren Seite und einer kurzen Seite > siehe Skizze 2
  5. Anschließen den Rahmen um die Öffnung aufgeschraubt, so dass ich die Klappe von der Seite nun in den Rahmen hineinschieben konnte, um die Öffnung zu schließen bzw. umgekehrt herum, um sie zu öffnen.

12 36

Löcher für den Zyklonenabscheider und HT-Rohr

Skizze mit den Maßen für die Bohrungen im Deckel
Skizze mit den Maßen für die Bohrung im Zwischenboden

Im letzten Arbeitsschritt vor dem Zusammensetzen des Korpus, mussten noch die Löcher bzw. Durchgänge für den Zyklonenabscheider und das HT-Rohr in die Platten für den Zwischenboden und den Deckel gebohrt werden. Das habe ich mit einen Topfbohrer und den jeweils passend großen Aufsätzen gemacht.


Die genauen Punkte, wo welches Loch zu bohren war, konnte ich anhand meiner Skizzen ablesen.

13 36

Zusammensetzen und Verleimen

UHU Holz Max zum Verleimen
Lamellos Gr. 20 für die Verbindungen
Bastelstunde ;-)
Stück für Stück fügt sich alles zusammen
mit Schraubzwingen fixieren
Dann heißt es schraubzwingen, was das Zeug hergibt :-D
Hantelgewichte sind auch oftmals hilfreich ;-)
zu allen Seiten hin zusammenpressen
Dichtstoffglätter zum Entfernen des ausgetretenen UHU Holz MAX
12 Stunden später dann der fertig verleimte Korpus
Das Schlimmste ist geschafft ... dachte ich :-0

Nun ging es endlich ans Zusammensetzen :-D


Vorweg: vielleicht ist es dem einem oder anderen schon aufgefallen, dass etwas fehlt?!? Es ist die Trennwand von dem Fach, in das die Staubbox hinein kommt und ohne die, das ganze Absaugsystem nicht funktioniert. Die habe ich nach dem Verleimen eingesetzt, da das dann einfacher zu händeln war. Mehr dazu im nächsten Arbeitsschritt.

Zum Verleimen habe ich UHU Holz MAX verwendet, ein Holzleim der wirklich bombenfest hält und eine längere Verarbeitungszeit hat, als normaler Holzleim. Und da das Zusammensetzen der einzelnen Elemente, das Ausrichten und Befestigen der vielen Schraubzwingen hierbei doch einige Zeit in Anspruch genommen hat, war eine längere Verarbeitungszeit des Holzleims sehr wichtig.

Kleiner "Nachteil" des UHU Holz MAX ist die längere Aushärtungszeit, die minimum 12 bis max. 24 Stunden beträgt. Da er nicht wasserlöslich ist, lässt sich der überschüssige Leim natürlich nicht mit Wasser entfernen. Das geht aber ganz gut mit dem Dichtstoffglätter von Würth, der auch ideal für das Abziehen von Sika-Flex und ähnlichen Dicht- und Klebstoffen ist.

14 36

Trennwand vom Staubboxfach

Rahmen für die Befestigung der Trennwand
passend zugesagte Trennwand mit vorgebohrten und gesenkten Löchern für die Verschraubung
Verschraubung des Rahmens von außen

Das Thema Trennwand war recht schnell erledigt.

  1. Hinten in das Fach für die Staubbox habe ich aus 34x34mm Kanthölzern einen Rahmen eingesetzt, den ich von innen verleimt und zusätzlich von außen verschraubt habe.
  2. An den Rahmen wurde dann die Trennwand verleimt und verschraubt, die ich vorher vorgebohrt und die Bohrungen gesenkt hatte.
  3. Der Abstand der Trennwand beträgt die Tiefe der Staubbox plus 3mm Toleranz/Spiel.
  4. Die Kanten zwischen der Trennwand und den Innenwänden habe ich abschließend noch mit Silikon abgedichtet, damit die Staubbox später definitiv keine Luft von außen ziehen kann.

15 36

Rolli anmontieren

Korpus auf der Werkbank fixiert
Rahmen des Rollis richtig herum an die Unterseite angelegen
Korpus auf der Werkbank zwecks sicherem Halt fixieren und Räder anmontieren
Nun steht der Korpus auf seinen Füßen bzw. Rollen ;-)
Blick von der Seite
Und so schaut es von hinten aus

Nach all diesen erledigten Arbeitsschritten konnte ich nun den Rolli unter dem Korpus anmontieren, was mir das weitere Arbeiten wegen erleichterte. Dafür fehlt es mir mit meinen 168cm an Körpergröße, als dass ich die Absauganlage auf der Werkbank stehend problemlos weiterbauen können, was zusammen eine Gesamthöhe von knapp 170cm gehabt hätte. Zudem konnte ich mir den Korpus nun immer so hindrehen, wie ich es brauchte und es für die jeweiligen Arbeitsschritte am bequemsten war.

16 36

Staubbox

Einfräsen der Nuten wie beim Korpus
Nuten für Flachdübel
Auskerbung der Griffmulde
Auskerbung für die Abdeckung der Griffmulde
Querschnitt-Ansicht
Sichtschlitze Füllstandsanzeige
Vorderseite mit Griffmulde und Sichtfenster als Füllstandsanzeige
Acrylglac von innen als Abdeckung
Füllstandanzeige
eingelassene Griffmulde
eingelassene Griffmulde
Staubbox in der Absauganlage
Durch die Griffmulde lässt sie sich einfach herausziehen
Durch die Griffmulde lässt sie sich einfach herausziehen und wieder einsetzen

Die Staubbox besteht aus 15mm Multiplex, weil das, wie schon am Anfang erklärt, günstiger, als 12mm Multiplex oder Siebdruck ist. Die bereits fertig zugeschnittenen Elemente habe ich auf gleicher Weise genutet, wie die des Korpus in den Arbeitsschritten 8 und 9. Vorm Zusammensetzen waren noch zwei Sachen wichtig:

Griffmulde
Damit ich die Staubbox aus dem Staubfach auch herausziehen kann, muss in die Vorderseite eine Eingriffmulde.

  1. Dafür habe ich mit der Oberfräse eine 130x30mm große und 3mm tiefe, sowie eine 95x55mm und 12mm tiefe gefräst,,mittig eine 95x55mm große und 12mm tiefe Auskerbung gefräs > siehe Skizze 1 bis 3
  2. In die obere, flachere Auskerbung habe ich dann ein Stück 3mm Sperrholz (130x30mm) verleimt und verschraubt > siehe Skizze 3
Das reicht aus, um in die Griffmulde zu packen und die Staubbox herausziehen zu können.

Sichtfenster als Füllstandanzeige
Um sehen zu können, wie voll die Staubbox ist, ohne nicht laufend das Fach öffnen und sie herausnehmen zu müssen, ist eine Art Füllstandsanzeige in Form eines Sichtfensters sehr sinnvoll. dafür bin ich wie folgt vorgegangen:
  1. Links neben der Eingriffsmulde habe ich mit der Oberfräse und einem 12mm Fräskopf drei Schlitze gefräst - Länge 190mm mit jeweils 10mm Abstand > siehe Skizze 4
  2. Die Kanten anschließend mit der Kantenfräse und dem Rundkopffräskopf leicht abgerundet.
  3. Von innen dann eine 100x230mm große 3mm Acrylglasscheibe aufgeschraubt, damit sich der Staub später nicht durch die Schlitze in dem Staubfach verteilt.

Nun konnte ich die einzelnen Elemente zusammensetzen und auch hier wieder mit Flachdübeln verleimen. Nachdem der Leim getrocknet war wurden noch die Kanten mit der Kantenfräse und einem Abrundfräskopf leicht abgerundet, damit die Staubbox nicht mehr scharfkantig ist. Fertig war jetzt auch die Staubbox.

17 36

Umrandung mit Alu-Winkelleisten

vorher ohne Umrandung
nachher mit Umrandung aus Alu-Winkelleisten

In der Zwischenzeit, in der der Leim bei der Staubbox trocknen musste, habe ich um die Außenkanten des Korpus Alu-Winkelleisten (Alu eloxiert) angebracht. Das ist zwar in sich nicht erforderlich und ein Kostenfaktor, den man sich ersparen kann, ich selber finde das aber schöner und verwende gerne und oft solche Alu-Winkelleisten in meiner Werkstatt, wie z.B. bei den French Cleat Werkzeughaltern. Zudem hatte ich die passenden, 2x15x10mm Winkelleisten von einem anderen Projekt noch über und die ich nicht mehr beim Obi zurückgeben konnte. Also warum dann nicht für meine Absauganlage verwenden ;-)

18 36

Staubfachklappe - Sichtfenster für Füllstandsanzeige

Maße für den Abschnitt für das Sichtfenster in der Staubboxklappe
Maße Auskerbung des Sichtfensters für das Acrylglas
Großteile mit der Stichsäge aussägen
mit der Oberfräse nacharbeiten
Sichtfenster
mit einem 10mm Flachfräskopf 3mm tief eine Umrandung fräsen
fertig gefrästes Sichtfenster

Da das Staubfach mit einer abnehmbaren Klappe verschlossen wird, muss in die Klappe eine Sichtfenster hinein, um die Füllstandsanzeige in der Staubbox auch sehen zu können.


Das Sichtfenster habe ich in die Holzplatte für die Klappe zunächst mit der Stichsäge grob ausgesägt und mit der Oberfräse nachgefräst. Es ist zu den Seiten hin jeweils 10mm größer, als die Füllstandsanzeige in der Staubbox.

Damit das später darüber eingesetzte 3mm Acrylglas bündig in der Klappe liegt, habe ich um das Sichtfenster eine 3mm tiefe und 10mm breite Auskerbung gefräst (Oberfräse mit 10mm Flachfräkopf).

Eingesetzt wurde Acrylglas erst nach dem folgenden Arbeitsschritt.

19 36

Staubfachklappe - Anbringung vor dem Staubfach

M6x60 Gewindestangen, M6er Sterngriffmuttern und 2x10mm Dichtungsband
M6x60 Gewindestangen in die Seitenwände vom Staubfach
Detailansicht
Auf- und Anlegehilfe zum Markieren der Gewindestangen
Klappe anlegen
mit einem Hammer anschlagen
Markierungen auf der Klappe

Die Klappe wird mit M6er Gewindestangen und Sterngriffmuttern vor dem Staubfach fixiert.


  1. In die 12mm breiten Stirnseiten der Seitenwände habe ich jeweils zwei 5mm Löcher gebohrt - Tiefe 35mm. Gleiches oben und unten jeweils einmal.
  2. Aus einer M6 Gewindestange sechs 60mm lange Stücke gesägt und die Enden gefast.
  3. Eine M6 Mutter an einem Ende aufgeschraubt, etwas Metallkleber in die Löcher gefüllt und die M6 Gewindestangen mit einem Hammer in die Löcher fest eingeschlagen. Damit die auch exakt gerade in den Löchern sitzen, habe ich beim Einschlagen eine Bohrhilfe verwendet.

Um die Positionen der Schrauben vom Staubfach exakt auf die Klappe zu übertragen, habe ich
  1. mit Schraubzwingen Restholzbretter um das Staubfach herum befestigt und die Klappe drauf bzw. dazwischen angelegt.
  2. Mit einem Holzhammer dann gegen die Klappe geschlagen, wodurch Abdrücke von den Gewindestangen entstanden.