Zahnbürstenhalter

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    1 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Wertung

Angeregt durch das Projekt »Zahnbürstenordnung« (http://www.1-2-do.com/de/projekt/Zahnbuerstenordnung-/bauanleitung/5312/) erinnerte ich mich, daß ich etwas Ähnliches vor Jahren gemacht hatte Die Bürsten flogen seitdem nicht mehr durch das Bad, sondern sind auf ground zero (Fliegersprache für »am Boden«) und keine AWABS (airborn washing and brushing system; fliegendes Wasch- und Bürsten-System) mehr. ;-)

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Schlagbohrmaschine
  • Handbügelsäge für Metall
  • Spiralbohrer Ø 5 mm
  • Schälbohrer
  • Körner
  • dünner Filzstift zum Markieren
  • Schraubstock
  • Aluminium-Winkelprofil
  • Rundstahl
  • Rundfeile
  • Flachfeile
  • Messschieber
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Materialliste
  • 1 St x Blech | Niro 1.4301 (1x100x145mm)
  • Selbstklebefolie (um das Blech beidseitig zu bekleben)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Materialauswahl und Formatberechnung

Ich entschied mich für ein gebürstetes Edelstahlblech der Stärke 1mm. Die gestreckte Länge des Bleches errechnete ich so:

Die beiden Rundungen mit r=10mm ergänzen sich zu 180° (unten110°, oben 80°) Die Formel für den Umfang des Kreises ist 2 mal Pi x r. Pi ist 3,14159; r ist 10; also 3,14 x 10 = 31,4, da ich ja nur den halben Umfangbrauche. Also 31,4 + 20 + 50 + 45 = 146,4 zuzüglich der hochgebogenen Ecke vonca. 5mm. Die Breite des Teils ist 100mm. (Warum nimmt der hier keine griechichen Buchstaben???)

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Schlitze herstellen und Vorbereitung zum Biegen

Ich schnitt das Blech aus, feilte es rechtwinklig und rundete die Ecken ab. Um das Blech nicht durch Bohrspäne zu zerkratzen, beklebte ich beide Seiten mit selbstklebender Folie (Verpackungsband). Das hat obendrein den Vorteil, daß man darauf Markierungen anbringen kann, die die Oberfläche nicht beschädigen. Danach kamen zentriert drei Bohrungen von Ø10mm im Abstand von 22mm. Diese machte ich nach Vorbohren mit Ø5mm mit einem sog. Schälbohrer, weil in 1mm-Blech eine Bohrung von 10mm mit einem Spiralbohrer meist nicht sauber wird. Die Bohrung wurde zu einem nach vorn offenen Langloch ausgesägt und mit der Feile auf eine lichte Weite von 11,5mm aufgeweitet. Die vorderen scharfen Kanten wurden, wie vorher die Ecken, abgerundet.

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Das Biegen (ohne Brechen ;-))

Ich spannte das Blech in den Schraubstock. Auf einer Seite schützte ich es durch einen Aluminium-Winkel, auf die andere Seite kam ein Rundstahl von Ø20mm (r=10!). Es ist unbedingt darauf zu achten, daß der Schraubstock ordentlich »festgeknallt« wird, damit sich das Blech nicht verschiebt. Tatsächlich habe ich es - nicht wie in der Zeichnung einfachheitshalber dargestellt - mit dem 45mm-Ende nach unten eingespannt, weil die verbleibenden 101,4mm wegen des Schlittens des Schraubstockes nach unten nicht hineingepaßt hätten. Ich bog das zu nahezu 90°, drehte das Teil um 10° und bog die Geschichte zu einem Winkel von 100°. Da das Blech immer zurückfedert, und das ist je nach Hersteller verschieden, muß man den Einspannpunkt ausprobieren. Entsprechend verfuhr ich mit den anderen beiden Rundungen. Die kleine Nase nach oben hat den Sinn, daß die Bürsten nicht bei jeder Berührung nach vorn herausfallen. Diese Nachbesserung machte ich ein paar Tage später und alle waren zufrieden.


Rechtlicher Hinweis

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