• Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    300 €
  • Dauer
    3 h
  • Wertung

Hallo!
Hier möchte ich euch daran teilhaben lassen, wie ich meine rollbare Werkbank mit integrierter Tischkreissäge PTS 10 gebaut habe. Ich hatte mir im Internet, hauptsächlich bei YouTube und pinterest, diverse Videos und Bilder von Werkbänken angeschaut. Daraus wuchsen dann so langsam und allmählich die Gedanken zu einer Idee, wie die Werkbank aussehen sollte und was sie denn alles leisten muß.
- rollbar (absolutes Muß aufgrund der Kleinheit des Raumes)
- integrierte Tischkreissäge
- Möglichkeit, Parallelanschlag nutzen zu können
- Schubladen für Werkzeug und Zubehör
- integrierte Absaugung bzw. Anschluß für selbige

Den Grundaufbau habe ich bei Laney Shaughnessy "geklaut". Es handelt sich um eine klassische Rahmenkonstruktion, wie sie hauptsächlich im US-Amerikanischen Raum sehr häufig anzutreffen ist. Funktioniert speziell mit dem Undercover-Jig hervorragend.

Die Idee zu der integrierten TKS 10 kam mir bei Heavy Industrie, ebenfalls ein YouTuber. Allerdings gefiel mir seine Staubauffanggeschichte da überhaupt nicht. Das wollte ich definitiv anders haben, zumal die PTS 10 ja als absolute "Dreckschleuder" bekannt ist.

Soviel sei gesagt: Diese Eigenschaft konnte ich der PTS 10 enorm abgewöhnen! Wenn ihr wissen wollt, wie, dann scrollt nach unten und baut das gern nach:)

Zum Preis und den angegebenen Materialien: Ich habe die Kosten für das Holz, die Schrauben, den Leim, die Auszüge, die Rollen usw. grob überschlagen und teils geschätzt, insbesondere Schrauben und Leim, da ich diesen aus einem 5-Liter-Sack beziehe;) Das könnte je nach Anbieter schon noch variieren. Außerdem habe ich eine Menge Resthölzer verarbeitet. Diese Preise habe ich auch nur geschätzt.

Für Konstruktive Kritik bin ich jederzeit gern offen.

Destruktive Kritik prallt pauschal an mir ab ;) Dazu bin ich zu alt, um mich über sowas zu ärgern ;) :D

Und nun viel Spaß beim Lesen und Betrachten der Bilder :)

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PSS 250 AE  - Schwingschleifer, Multischleifer (elektrisch)
  • POF 1200 AE  - Fräse (elektrisch)
  • PTS 10  - Tischkreissäge, Unterflur-Zugsäge
  • Absauganlage HD 12
  • BS 14.4
  • SB 18 LT Impuls
  • GAS 25 L SFC
  • Wolfcraft Undercover-Jig
  • diverses Holz-Handwerkzeug
  • Winkel
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Materialliste
  • OSB-Platten | Verlegeplatten
  • Spax-Schrauben |
  • Holzleim, wasserfest | z.B. Ponal
  • Schalbretter | Fichte/Tanne
  • Schubladenauszüge |
  • Schwerlastrollen |
  • Griffe | Metall, Holz, PVC...
  • Arbeitsplatten | Parkett/MPX/...
  • MPX-Platte | Multiplex beschichtet
  • Laufschienen | Auszüge für Schubladen

Los geht's - Schritt für Schritt

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Der Rahmen entsteht

Und schon gehts los. Als Material habe ich hier Reste meiner Deckenunterkonstruktion verwendet, die ehemals zum Abhängen benutzt wurde. Es handelt sich um sogenannte Schalbretter in den Dimensionen 21x72 mm. Ganz normales Fichten/Tannenholz. Die Bretter habe ich auf Länge geschnitten und anschließend mit dem Wolfcraft Undercover-Jig gebohrt.
Kurz mal zu diesem Gerät: Das ist das absolut genialste, was ich in den letzten Wochen und Monaten in Händen gehalten habe. Absolut empfehlenswert! Zur Holzverbindung total klasse! Kinderleicht zu bedienen und in Kombination mit Holzleim bombenfeste Verbindungen!

Nach dem Bohren wurden die Löcher kurz geschliffen und anschließend die Einzelteile miteinander verleimt und verschraubt. Hier bei auf möglichst genaue Winkligkeit und Maßhaltigkeit achten! Ansonsten gibts hinterher Nacharbeiten;)

Zum Schluß wurden die einzelnen Rahmenteile miteinander verleimt und verschraubt und der Grundrahmen war fertig. Auf dem letzten Bild habe ich nur mal so die Rollen aufgelegt. Ich wollte mich auch mal freuen :)

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Beplankung des Grundrahmens und Spänekiste

Nachdem nun der Grundrahmen getrocknet war, habe ich ganz klassische OSB-Verlegeplatten in 18mm Stärke genommen, auf Maß geschnitten mit der Tauchkreissäge, und von oben und unten verschraubt. Rollen drunter und schon konnte ich das ganze schieben:)
Ich begann dann, den Ausschnitt für die Spänekiste unterhalb der PTS 10 zu fertigen und den Raum dafür herzurichten. Die Kiste stammt von dem großen, schwedischen Möbelhersteller mit den vier großen Buchstaben :) Die paßt fast 100%tig unter die Aussparung unterhalb der PTS 10.
Unterhalb der Kiste habe ich noch eine Schublade ohne Auszüge gebaut, rein aus OSB-Platten. Das war für mich der erste Versuch dieser Art. Diese Art der Schublade werde ich in Zukunft nicht weiter bauen, da mir die Schwergängigkeit nicht zusagt. Aber so ein Projekt ist ja auch was zum Lernen :)
Der Aufbau unterhalb der Kiste besteht aus einem Brett OSB mit links und rechts jeweils einem senkrecht an die Wand geschraubten Brett als Auflage. Unter die "Decke" kamen noch zugeschnittene Leisten als Führung für die Kiste, vorne vor eine Klappe mit Magnetschnapper und fertig.

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Erster Aufbau und erste Schubladen

Nachdem das Grundgerüst rollte, stellte ich die PTS 10 drauf, richtete sie aus und begann, zunächst links und später rechts daneben, einen Rahmen mit Arbeitsoberfläche zu bauen. Der Rahmen ist wieder althergebracht aus Schalbrettern mit Verbindung oben ebenfalls aus Schalbrettern.
Die Arbeitsoberfläche besteht aus einer 12mm Spanplatte mit darauf verleimtem Parkett (Kanadischer Bergahorn). Das sind Reste, die ich aus meinem ehemaligen Haus mitnehmen durfte. Eigentlich wollten wir das Parkett in unserem neuen Haus nutzen und verlegen (Klickparkett), aber meine bessere Hälfte hatte andere Pläne... So blieb das Parkett liegen und liegen und liegen und sollte Feuerholz werden. Doch bevor das passierte, nahm ich mich dessen an und baute das erste Regal damit. Sah gut aus und so reifte der Entschluß, dieses Parkett als Arbeitsfläche in meiner ganzen Werkstatt zu nehmen.
Vorteil ist, ich brauche nichts zu kaufen und die Oberfläche ist sehr, sehr hart und glatt.
Nachteil ist, gerade hier muß ich noch einen weiteren Unterzug verleimen, damit ich auf eine angemessene Stärke komme. Das Verleimen ist nicht schwierig, nur die Trocknungszeiten halten einen schon etwas auf.
Den Bau der Schubladen habe ich nicht weiter dokumentiert. Sie bestehen aus 15mm OSB-Platten. Prinzipiell vier Seiten zuschneiden, eine Bodenplatte dazu, die vier Seiten stumpf verleimen und verschrauben (vorbohren und senken nicht vergessen), Boden drauf, Auszüge drunter und fertig:)
Anschließend Fronten aus 12mm OSB von hinten verschraubt und Griffe montiert.

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Rechte Arbeitsfläche, Schubladen und Auszug für Parallelanschlag

Und schließlich kam der wohl schwierigste Teil des ganzen Projekts: die Arbeitsplatte rechts, die auch noch verschiebbar sein sollte.
Das Grundgerüst ist identisch aufgebaut wie das linke Gerüst. Mit dem Unterschied, dass hier nun darauf geachtet werden mußte, dass der Parallelanschlag darübergleiten können mußte. Dazu waren einige Gedanken notwendig, um das Ganze passend zu machen. Eine kleine Schraube verlangte von mir, dass ich extra nur für sie eine Aussparung herstellen mußte, damit gnädige Dame denn auch da durch gingen. Aber nun ja, wer mit vier Damen im Hause lebt, der gewöhnt sich auch an solche kleinen Schräubchen...
Ich hatte noch 3mm MPX beschichtet vom Restetisch meines Baumarktes zu Hause und nutzte dieses, um die seitlichen Verkleidungen das Aufbaus zur PTS10-Seite hin herzustellen. Verleimt und gut.
Dann ging es an die Führungsschienen und die Fräsungen. Ich habe tatsächlich länger überlegt, wie genau ich das Ganze bauen möchte und bin letztlich zu dieser Lösung gekommen: Der Tisch muß ja nur ungefähr 30cm nach rechts ausschiebbar sein. Weiter geht der Parallelanschlag ja nicht aus der Maschine. Also reicht auch eine Schiene, die max 30cm Auszug hat. Gesagt, getan, gesucht und gefunden. Ausgemessen, platziert und angezeichnet. Für meine Bosch Oberfräse habe ich flugs noch einen provisorischen Frästisch gebaut. Und schon ging die wilde Fräserei los. Das nächste Mal habe ich einen "richtigen" Oberfräsentisch und eine vernünftige Absaugung! Versprochen! Mein Keller sah danach aus...
Eingebaut und das Ganze läuft. Ich war sehr sehr glücklich, dass die Idee funktionierte :)
Danach baute ich noch die Arbeitsplatte. Diese mußte auf dieser Seite dicker sein als die linke, da der Parallelanschlag ja auch deutlich dicker ist. 5cm mußten herauskommen. Ich probierte etwas mit meinen Platten herum und leimte dann drauflos. Anschließend alles miteinander verschraubt und schon lief das Ganze tadellos.

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Entstaubung der PTS 10

Oftmals beschrieben, einige haben sich deshalb schon eine neue Säge gekauft, andere leben damit, wieder andere versuchen, der Belastung Herr zu werden...

Ich gehöre zu den letzteren. Mir ging dieses "Wiener-Schnitzel-Prinzip" gehörig auf den Geist. Kaum hatte man einige Brettchen zugeschnitten sah man aus, als ob man gleich in die Pfanne gehört: Von oben bis unten (hier hauptsächlich) eingesaut mit Sägespäne. So kann das nicht weitergehen. Gesagt, getan: YouTube angeschmissen und gesucht. Bei dem BastelSchwaben konnte ich dann in Erfahrung bringen, was man alles machen kann/muß, um die PTS 10
a.) sauber zu kriegen
und
b.) das Optimum an Leistung herauszukitzeln.

Jedem sei hier der BastelSchwabe auf YouTube empfohlen, der eine PTS10 sein Eigen nennt;) Danach geht's rtichtig voran mit der Säge:)

Ich baute die PTS10 also erstmal wieder aus der Werkbank aus. Das ist kein Problem, da sie nur mit vier Schrauben befestigt ist. Dann ging sie Überkopf und nach Herausdrehen von weiteren vier Schrauben konnte ich das Gehäuse abnehmen. Mit Staubsauger den ganzen Staub weggesaugt und das Übel betrachtet. Die beiden Schlitze zur Höhen- und Winkeljustierung liegen so günstig, dass der Sägestaub freie Flugbahn auf das zu panierende Schnitzel hat. Also: Bürstendichtung für Türen (50mm) in der elektronischen Bucht gekauft, dazu Sekundenkleber und Kompriband (nimmt man zum Türen und Fenstereinbau als Dichtungsband) sowie etwas Gewebeklebeband.
Die Bürstendichtung habe ich mit Gummilippe bestellt. flugs mittels Cutter Dreiecke eingeschnitten, damit man es in einer Kurvenform einkleben kann und mittels Sekundenkleber angebracht. Das bei beiden Schlitzen.
Anschließend noch auf die Oberkante des Gehäuses das Kompriband aufgeklebt. Einmal ringsum und gut. Danach alles wieder zusammengebaut.
Bevor ich jetzt die PTS10 wieder an ihren Platz geschoben habe, habe ich noch einmal das Kompriband am Verlauf des Gehäuseunterteils auf der OSB-Platte angebracht, denn auch hier sind dicke Schlitze. Und zu guter letzt habe ich mittels Gewebeklebeband (manche kennen es auch als "Panzertape") reichlich viele Schlitze zugeklebt.
Wer jetzt Bedenken wegen möglicher Überhitzung der Maschine hat dem sei versichert: Durch die angeschlossene Absaugung kommt immer reichlich Luftstrom im Gehäuse durch. Außerdem säge ich nicht im Akkord dicke Eichenbohlen, sondern ich gebe der Säge auch ab un an die Gelegenheit, sich herunterzukühlen, wobei ich die eigentlich noch nie richtig an ihre Belastungsgrenze heranführen mußte.
Das Ergebnis ist ausgesprochen sagenhaft! Die Staubentwicklung ist gegen NULL gehend. Die Absaugung macht, was sie soll, nämlich Absaugen. Schlichtweg: PERFEKT!

Absolut empfehlenswert für jeden, der nicht als Schnitzel enden möchte!

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Abschlußarbeiten

Damit war das Grundsätzliche erledigt. Die Werkbank funktioniert, die Säge sägt, jetzt blieben noch Schönheitsarbeiten übrig.
Um die Arbeitsplatten habe ich aus 20er Fichte/Tanne Leisten in 50mm Stärke einen Rahmen mit Gehrung gebaut. Teilweise habe ich diese Leisten aus 20mm Reststücken Brettern gesägt. Das Ganze wieder mit der PTS 10. Funktioniert wie verrückt. Verleimt, verschraubt.
Dann waren da noch die Seitenverkleidungen aus 12mm OSB, un die Griffe, und das Ausrichten, und, und, und...
Eine ganze Menge "Kleinkram", den ich nich tin Gänze Fotografisch festgehalten habe, dazu war ich meist zu sehr im "flow" ;)

Schließlich habe ich mittels Exenterschleifer und Schwingschleifer alle außen liegenden Flächen geschliffen, um anschließend das Parkett (Arbeitsflächen) mittels Clou Leinölfirnis zubehandeln. Die OSB-Oberflächen wurden mit Bondes OSB-Lack (Klarlack, seidenglänzend) lackiert, zwischengeschliffen mit 240er und abschließend noch mal lackiert.

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Abschluß/Fazit

Ja, da steht sie nun vor mir und wartet auf reichlich Arbeit:)

Ich bin zwar ursprünglich mal gelernter Handwerker, komme aber aus dem Metallbereich. Ich durfte an diesem Projekt an den Aufgaben und Schwierigkeiten wachsen und freue mich auf neue Herausforderungen, die mit dieser Werkbank, insbesondere mit der Kreissäge um ein vielfaches einfacher von der Hand gehen werden.

Dank des Knechtes, den ich mir zwischenzeitlich noch gekauft habe, ist es mir ohne große Probleme möglich, Platten vernünftig aufzuschneiden und auf Maß (winklig!) zu bringen. Auch feine Schnitte mit Parallelanschlag und Anschlagwinkel gehen sehr gut von der Hand.
Die Schubladen bieten sehr viel Stauraum und schaffen definitiv Ordnung in meiner noch im Aufbau befindlichen Werkstatt.

Als nächste Projekte stehen an:

- Multifunktionstisch, vermutlich mit integrierter Oberfräse
- Zug-Kapp- und Gehrungssägentisch
- Standbohrmaschinentisch
- Untertisch für Abricht- und Dickenhobel
-........

Ihr seht, ich habe noch ein wenig vor;)

Laßt mir ruhig eine Meinung da. Positiv sehr gern, negativ bitte nur mit Begründung, alles andere bringt mich nicht vorwärts:)

Gruß aus Niedersachsen in die Welt
Euer Christian


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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