Tischkreissäge im Eigenbau

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    40 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Für viele Zuschnitte ist eine stationäre Tischkreissäge die erste Wahl. Ich hatte bisher nur eine Handkreissäge und einen Maschinentisch, unter den ich u.a. die Handkreissäge spannen konnte. Ein Maschinenwechsel war allerdings immer mit einem großen Zeitaufwand verbunden, da danach das Sägeblatt auf den vorhandenen Parallelanschlag zu justieren war.

Also habe ich beschlossen, daß ich die Handkreissäge und den Maschinentisch zu einer Tischkreissäge umfunktionieren werde.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Handkreissäge
  • Schlagbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Akku-Schrauber
  • Tischbohrmaschine
  • Mobiler Bohrständer
  • Stemmeisen
  • Hammer
  • verschieden große Holz- und Eisenbohrer
  • Ring-/ Gabelschlüssel SW13
  • Handgriff mit Nuß 13 mm
  • Gewindebohrer M 5
  • Flachmeißel für Metall
  • verschieden lange Spannzwingen
  • Holzleim
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Materialliste
  • 1 x Holzplatte 15 mm stark | Multiplex (700 x 750 mm)
  • 2 x Holzstreifen 15 mm stark | Multiplex (75 x 700 mm)
  • 2 x Holzstreifen 18 mm stark | Multiplex (70 x 660 mm)
  • 1 x Holzstreifen 15 mm stark | Multiplex (50 x 620 mm)
  • 1 x Holzstreifen 15 mm stark | Multiplex (50 x 700 mm)
  • 1 x Holzstreifen 15 mm stark | Multiplex (70 x 620 mm)
  • 1 x Holzstreifen 15 mm stark | Multiplex (70 x 700 mm)
  • 1 x Holzstreifen 8 mm stark | Multiplex (120 x 355 mm)
  • 1 x Holzstreifen 18 mm stark | Multiplex (40 x 355 mm)
  • 1 x Holzstreifen 13 mm stark | Multiplex (80 x 565 mm)
  • 1 x Holzstreifen 18 mm stark | Multiplex (60 x 680 mm)
  • 1 x Holzstreifen 10 mm stark | Multiplex (50 x 330 mm)
  • 1 x Sägeschienenverbinder BOSCH | Stahl (6 x 12 x 320 mm)
  • 2 x Lineale | Stahl (300 mm)
  • 1 x Gewindestange | Stahl (M 8 x 1000 mm)
  • 2 x Haken von Alfer | Alu (115 x 140)
  • 1 x Kette | Metall (400 mm)
  • 1 x Werkzeug-Schalterklemme | Kunststoff
  • 5 x Rampamuffen | Stahl (M 8)
  • 1 x Möbelgriff | Metall
  • 1 x Winkelanschlag | Metall
  • 1 x Lochband | Metall
  • 2 x Stellschrauben | Metall (M 6 x 15 mm)
  • 3 x Stellschrauben | Metall (M 8 x 80 mm)
  • 2 x Senkkopfschrauben | Metall (M 4 x 15 mm)
  • 2 x Senkkopfschrauben | Metall (M 6 x 20 mm)
  • 2 x Flügelmutter | Metall (M 6)
  • 2 x Hutmuttern M5 | Metall (M 8)
  • 6 x Muttern | Metall (M 8)
  • 4 x Unterlegscheiben | Metall (6,5 x 20 mm)
  • 6 x Unterlegscheiben | Metall (8,5 x 25)
  • 1 x Wolfcraft Maschinentisch | Metall
  • x x Spaxschrauben | Metall (verschiedene Längen und Durchmesser)
  • 4 x Stoppmuttern | Metall (M 8)
  • 4 x Inbus-Senkkopfschrauben | Metall (M 8 x 30 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Zerlegende Vorbereitungen

Als erstes mußte ich den Sägeblattschutz der Handkreissäge ausbauen. Danach zerlegte ich die Werkzeugspannvorrichtung des Maschinentisches. Dieser ist von Wolfcraft, und daher lässt sich die Tischplatte um 180 Grad schwenken, was einen Maschinenwechsel sehr erleichtert. Jetzt erleichterte mir diese Funktion das Zerlegen.

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Montage der Handkreissäge auf dem Tisch

Nun setzte ich die Handkreissäge auf den Sägespalt, und übertrug die Gewinde, mit denen der Parallelanschlag an die HKS angeschraubt wurde, auf den Tisch. Bohren, entgraten und HKS anschrauben, die HKS dann ganz nach unten abgesenkt.

Danach baute ich die Schwenkvorrichtung des Tisches aus.

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Das Verkleiden beginnt

Ich besorgte mir eine 15mm starke Multiplexplatte in der Größe 700mm x 750mm. Diese legte ich nun auf den Maschinentisch auf.

Die unterschiedlichen Überstände habe ich mir genau überlegt. Zum einen soll möglichst viel Auflagefläche vorhanden sein, zum anderen benötige ich auch Platz, um den Parallelanschlag zu montieren.

Also richtete ich die Platte entsprechend aus, und fixierte sie mit kleinen Leisten, um ein verrutschen während der nächsten Arbeiten zu verhindern. Sodann übertrug ich die 4 vorhandenen Bohrungen des Tisches auf die Platte.

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Verbinden der Platte mit dem Tisch

Mit Hilfe des mobilen Bohrständers fertigte ich auf der Plattenunterseite 4 exakte Bohrungen in die zukünftige Tischplatte.

Dann drehte ich die Platte um, und senkte die Bohrlöcher kräftig an. Die Schrauben sollten tiefer als die Plattenoberfläche sein. Also immer wieder die Schraube reinstecken und überprüfen.

Nun habe ich die so vorbereitete Multiplexplatte mittels 4 Inbus-Senkkopfschrauben M8x30 mit dem Maschinentisch verschraubt.

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Der Durchbruch

Jetzt setzte ich mich auf den Boden, baute den Spaltkeil aus, schaltete die HKS ein und führte sie langsam nach oben, so daß sich die Säge den Spalt im Tisch selbst sägte. Dann schaltete ich die Säge wieder aus und senkte sie ganz nach unten. Anschließend baute ich den Spaltkeil wieder an. Ein wenig Sicherheit sollte schon bleiben.

Den kleinen Fräsrahmen spannte ich nun über dem Schnitt fest. Eingestellt auf die gewünschte Länge fräste ich mit dem 5-mm Nutfräser den Sägespalt im Tisch größer und länger.

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Die Verstärkung

Da die neue Tischplatte größer ist als der Maschinentisch, habe ich die Tischüberstände mit Multiplexstreifen gleicher Stärke aufgedoppelt.

Die Streifen habe ich fest verleimt, und zur besseren Fixierung - und auch um Zwingen zu sparen - angespaxt.

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Sägeblattverkleidung

Um die Absaugeleistung zu erhöhen, baute ich mir aus einer 5mm starken MDF-Platte eine Verkleidung für die offene Seite der HKS. Ganz nach dem Vorbild von Tauchsägen, die ja auch ein vollverkleidetes Sägeblatt besitzen.

Ein Lochband eignete sich hervorragend dafür, die MDF-Platte an die HKS zu montieren. Die Platte soll sich ja auch wieder einfach demontieren lassen, wenn ich das Sägeblatt wechseln will.

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Parallelanschlag

Eine Tischkreissäge braucht einen Parallelanschlag.

Meiner besteht aus zwei parallelen Platten, von denen eine auf den Sägetisch geschraubt wird. Mittels zweier Gewindestangen läßt sich die zweite Platte millimetergenau verstellen. So mein Plan.

Dazu leime ich zwei 18 mm starke Multiplex-Streifen flächig zusammen. Dasselbe wiederhole ich mit zwei 15 mm starken Multiplex-Streifen. Nach 24 Stunden Aushärtezeit bohre ich in den 36 mm dicken Block drei 9 mm Bohrungen, die ich dann nach Festspannen auf der Tischplatte, auf diese übertrug.

Die Bohrungen im 36er Holzblock habe ich mit einem Forstnerbohrer versenkt. Die Bohrungen in der Tischplatte habe ich aufgebohrt, und dann 8 mm Rampamuffen eingedreht. Damit diese Muffen exakt gerade eingedreht werden, habe ich mir die Einschraubhilfe von Rogsch kopiert.

Dann beide Blöcke zusammengespannt, und die beiden Bohrungen für die M 8 Gewindestange angefertigt. In den 30er Block kamen dann auch zwei Rampamuffen.

Alle Bohrungen beidseitig angesenkt und alle Kanten mit der PSM entgratet. Nun kam der Zusammenbau. Grundblock auf den Tisch geschraubt, die 350 mm langen Gewindestangen in die Rampamuffen eingedreht und mit Beilagscheibe und Gegenmutter gekontert. Nun zwei Muttern aufgedreht, Scheiben daraufgesteckt, und dann das Konstrukt vorsichtig in den Grundblock eingeführt. Wieder Scheiben raufgeschoben und erneut Muttern aufgedreht. Die Gewindestangenenden habe ich mit Hutmuttern geschützt. So kann ich mich nicht daran verletzen.

Der Funktionstest verlief erfolgreich.

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90 Grad Schiebeanschlag

Eine TKS braucht einen Schiebeanschlag.

Bei OBI habe ich einen Sägeschienenverbinder von BOSCH erstanden. Von einer alten Vorsatzbandsäge hatte ich noch den Winkelanschlag.

Den Sägeschienenverbinder teilte ich in zwei gleichlange Stücke. Die Schnittkanten rundete ich mit der Flachfeile. Aus 8 und 18 mm starken Multiplex-Holzstücken leimte ich mir einen Holzwinkel zusammen. Während der Leim trocknete, spannte ich den großen Fräsrahmen auf dem Sägetisch fest. Dabei achtete ich darauf, daß der Rahmen exakt parallel zum Sägeblatt war. Mit einem 12 mm großen Nutfräser und der Kopierhülse fräste ich eine 7 mm tiefe Nut in den Sägetisch. Die Kanten habe ich mit Schleifpapier gebrochen.

Nun ein Verbinderteil in die Nut und den Holzschlitten daraufgelegt. Mit dem Schreinerwinkel den Winkel zum Sägeblatt überprüft, und dann die beiden Teile miteinander verschraubt. Ich habe die Gewinde in dem Verbinder übernommen - wie praktisch.

Ein Möbelgriff wurde zum Handgriff umfunktioniert, und mit versenkten Schrauben befestigt.

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Schiebeanschlag eichen

Auf einem Holzplättchen zeichnete ich mir mit dem exakten Schreinerwinkel mehrere dünne Holzstriche an. Dann sägte ich mit dem Schiebeanschlag immer an einem Strich entlang. Wenn der Schnitt nicht exakt am Strich entlang verlief, habe ich die beiden Schrauben leicht gelöst, den Winkel korrigiert und die Schrauben wieder angezogen. Solange, bis der Schnitt exakt am Bleistiftstrich entlanglief. Mit dem Schreinerwinkel auch immer wieder kontrollieren.

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Parallelanschlag verfeinern

Zwei Maßbänder sollen dafür sorgen, daß der Parallelanschlag gut eingestellt werden kann.

Als Anfangspunkt nahm ich die rechte Sägeblattkante. Diese verlängerte ich über den ganzen Tisch. Und dann werden im rechten Winkel die Stahlmaßbänder angelegt, und deren Position auf die Tischplatte übertragen.

Mit der Oberfräse habe ich flache Nuten gefräst. Mit einem schmalen Stemmeisen arbeitete ich die Ecken aus. In diese flachen Nuten habe ich dann die Stahlmaßbänder mit 2-Komponenten-Epoxykleber eingeklebt.

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Tischorganisation

Der Parallelanschlag muß zum Sägen von großen Platten demontiert werden. Nur wo dann hin damit?

Also einen Holzstreifen an die linke Tischseite geschraubt. Zwei stabile Winkel von Alfer eignen sich hervorragend für die Aufnahme des Parallelanschlages. Die genauen Befestigungspunkte der Winkel habe ich durch Herumprobieren gefunden. Das Brett erhält noch eine Bohrung für die Schalterklemme, die mittels einer Kette befestigt wird.

Ein zweites Brett kommt an die Frontseite des Tisches. Hier sollen ein Handbesen, Schiebestöcke und das Werkzeug zum Montieren und Verstellen des Parallelanschlages ihren Platz bekommen.

Die Kanten der Bretter habe ich mit der Oberfräse abgerundet. An den Tisch wurden sie von der Rückseite her angeschraubt.

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verstellbarer Winkelanschlag

Der vorhandene Winkelanschlag soll mit dem zweiten Schienenverbinderstück ausgerüstet werden.

Dazu schraube ich die schmale Schiene ab, und übertrage dessen Bohrungen auf die breite Schiene. Diesmal kann ich die vorhandenen Bohrungen nicht nutzen. Ich muß neue erstellen. Eine für die Spannhülse, und eine für die Flügelschraube, mit der der Winkel eingestellt wird.

Die angezeichneten Bohrungen habe ich erst angekörnt, dann im Schraubstock eingespannt, und die Löcher mit einem 4,2 mm Bohrer gebohrt. Ein Gewinde erhielt ein M 5 Gewinde.

Den Markierungsstrich für die Anzeige des eingestellten Winkels habe ich auf dem Amboß mit einem kleinen Flachmeißel eingeschlagen.

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Winkelanschlag verfeinern

Nach dem Zusammenbau erhielt der Winkelanschlag noch ein Holzbrettchen. Auf der rechten Seite habe ich diesem Brettchen eine Schräge verpaßt. Zum Anfertigen dieser Schräge habe ich einfach eine Verleimhilfe an den Schiebeanschlag geklemmt.

Mit zwei versenkten Schrauben und Flügelmuttern ist es gleich montiert.

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Holzschutz

Ich habe den Parallelanschlag und den Schiebeanschlag wieder zerlegt.

Dann habe ich alle Holzflächen mit Klarlack lackiert.

Nach einer Trocknungszeit von 24 Stunden habe ich alles wieder zusammengebaut.

Fazit: Es macht jetzt richtig Spaß zu sägen. Eine Sägegenauigkeit von 0,5 mm ist möglich. Auch Winkelschnitte sind nun machbar. Einziger Wermutstropfen: Die Schnitttiefe von 41 mm. Daß das Sägeblatt nicht schrägstellbar ist, war allerdings geplant. Die Arbeit hat sich gelohnt.

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Nachbesserung

Nachdem ich vier Rändelmuttern der Größe M 8 bekommen habe, tauschte ich diese Rändelmuttern gegen die normalen Muttern vom Parallelanschlag aus. Nun ist eine werkzeuglose Verstellung des Parallelanschlages möglich.

Die Erfahrung zeigte auch gleich noch einen angenehmen Nebeneffekt: der Parallelanschlag läßt sich exakter justieren.


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