Stichsägetisch "Bosch Style"

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    50 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Dies ist mein bislang technisch aufwändigstes Projekt. Ich wollte einen Stichsägetisch bauen, der mir einen stationären Einsatz meiner PST 900 ermöglicht. Im Rahmen der gegebenen Möglichkeiten soll mir dieser Tisch eine Band- und Dekupiersäge ersetzen, welche ich nicht besitze und mir absehbar auch nicht zulegen werde. Ich überlegte, was dieser Sägetisch können sollte und schrieb folgende Punkte ins Lastenheft:

  • Für saubere Schnitte eine obere, kugelgelagerte Sägeblattführung.
  • Um unterschiedlich lange Sägeblätter nutzen zu können, sollte die Sägehöhe verstellbar sein.
  • Für gerade Schnitte einen Parallelanschlag.
  • Integrierte Unterbringungsmöglichkeit für Sägeblätter und eine Kabelaufwicklung.
  • Auf kompaktes Lagermaß zerlegbar.
  • ...und das alles im klassischen Boschdesign.

Ideen und Anregungen holte ich mir durch Youtube Videos.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • unbekannt
  • PMF 220 CE
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
  • Deltaschleifer,  *
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Forstnerbohrer
  • Lochsäge
  • Diverse Bohrer
  • Senker
  • Eisensäge
  • Japansäge
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Materialliste
  • 1 x U-Profil | Alu (1000 x 10 x 8 mm)
  • 1 x Vierkantrohr | Alu (1000 x 25 x 25 mm)
  • 1 x Blech | Alu (1000 x 600 x 0,5 mm)
  • 1 x Einschraubgewinde (5 x 5 x 10 mm)
  • 2 x Einschraubgewinde (6 x 6 x 12 mm)
  • 4 x Gewindeschraube | 6 Kant (6 x 30 mm)
  • 2 x Zylinderschraube | Inbus (6 x 20 mm)
  • 2 x Einschraubgewinde (8 x 14 x 18 mm)
  • 2 x Gewindeschraube | 6 Kant (8 x 40 mm)
  • 1 x Rundstange | Alu (1000 x 8 mm)
  • 1 x Gewindeschraube | 6 Kant (5 x 30 mm)
  • 4 x Mutter (M6)
  • 4 x Karosseriescheiben
  • Rundkopfschrauben (3,5 x 16 mm)
  • Rundkopfschrauben (4 x 50 mm)
  • Senkkopfschrauben (3 x 16 mm)
  • 1 x Multiplex | Sperrholz (450 x 450 x 18 mm)
  • 1 x Multiplex | Sperrholz (450 x 450 x 12 mm)
  • Multiplex | Sperrholz (Reststücke)
  • 1 x Zirkeldose | Kunststoff
  • Magnetklebeband
  • 2 x Kugellager (19 x 6 mm)
  • Rest x Flachstange | Alu (25 x 2 mm)
  • Rest x HDF
  • Acryllack | Grün
  • Acryllack | Rot
  • Doppelklebeband
  • Senkkopfschrauben (diverse)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf und Materialauswahl

Nach vielen Überlegungen...
...entstand in Sketchup...
...dieser Entwurf.

Zunächst suchte ich mir im Netz und insbesondere auf Youtube entsprechende Anregungen. Dann machte ich mit Sketchup verschiedene Entwürfe. Die letztendliche Version seht Ihr auf den ersten drei Bildern. Da ist auch noch eine Sägeblattabdeckung aus Plexiglas zu sehen, welche ich später verworfen habe.
Da sich bei diesem Projekt jeder Mangel an Sorgfalt und schlechtes Material bitter rächen würde, entschied ich mich für Multiplex. Das ist stabil, verwindet sich nicht großartig und lässt sich gut bearbeiten. Die Bodenplatte entstand aus 18 mm Stärke. Die Oberplatte aus 12 mm als Kompromiss zwischen geringem Verlust an Sägehöhe und ausreichender Stabilität.

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Tischplatte und Sägebefestigung

Tischplatte mit mittig positioniertem Blattdurchlass
Rahmen aus verschiedenen Sperrholzstreifen. Die krummen Nägel kommen wieder raus.
Die Fussplatte der Säge wird komplett umfasst.
Die Pfeile zeigen die Befestigungspunkte.
Oberseite: Zu sehen sind die Befestigungspunkte für die Sechskantschrauben.
Schraubenköpfe versenkt.
Unterseite: Mit Muttern, Federringen und Karoscheiben Säge befestigt.

Die Multiplexplatten habe ich mir im Baumarkt zuschneiden lassen. Für die Tischplatte nahm ich eine 12 mm starke Platte. Zunächst wurde der Mittelpunkt ermittelt und mit 10 mm durchgebohrt - das wird der Sägeblattdurchlass. Dann wurde die Platte umgedreht und die Stichsäge mit montiertem Blatt auf der Platte platziert und ausgerichtet. Dann wurden Sperrholzstreifen in 4mm und 8 mm Stärke zugeschnitten und als Rahmen um die Fussplatte der Stichsäge verleimt. Die Verleimung wurde mit Schrauben und Nägeln temporär unterstützt. Die unterschiedlichen Stärken waren erforderlich, weil auch die Fussplatte unterschiedliche Höhen hat. Nachdem der Leim getrocknet war wurden die vier Befestigungspunkte festgelegt und mit 6 mm durchgebohrt. Jetzt die Platte wieder rumdrehen und die Sechskantköpfe der der Gewindeschrauben ausbeiteln, damit sie plan liegen. Dann kann die Säge mit den Gewindeschrauben, Federringen und zwei unterschiedlich großen Karo Scheiben befestigt werden.

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Sägeblattführung

Entwurf der...
...oberen Sägeblattführung.
Aus diesen Teilen entsteht die obere Sägeblattführung.
Beidseitig des Sägeblattes werden die Kugellager zunächst mit Klebeband fixiert.
So können die Bohrungen exakt gesetzt werden.
Alublech als "Rückwand".
Aufnahmestück für die Blattführung.
Hier Aufnahmestück und Blattführung zusammen.
Bohrungen für die Langlöcher.
Länglöcher mit der Stichsäge gesägt.
Die fertiggestellte Blattführung

Auch hier kam 12 mm Multiplex zum Einsatz. Um die genaue Position der Kugellager zu bestimmen, habe ich selbige einfach mit doppelseitigem Klebeband auf dem Holz fixiert. Desweiteren wurden aus einem Rest Aluprofil (1,5 x 25 mm) eine Art "Rückwand" für die Kugellager und zwei Seitenteile für das Aufnahmestück gesägt. Die " Rückwand" habe ich gemacht, damit das Sägeblatt später nicht auf dem blanken Holz reibt.
Um die Blattführung für unterschiedliche Blattlängen höhenverstellbar zu machen, wurden zwei Langlöcher eingesägt. In das Aufnahmestück kamen zwei Innengewinde (Rampamuffen), die Blattführung wurde dann mit Gewindeschrauben (Zylinderkopf, Inbus) verstellbar montiert. Sicher hätte eine Verschraubung auch genügt, doch ich wollte diese nicht mittig anbringen, um nicht in den Gefahrenbereiches des Sägeblattes zu gelangen. Und da ich Asymetrien nicht mag, habe ich eben zwei Verschraubungen gemacht. Ach ja, von wegen Symetrie...warum die Innengewinde nicht 100%ig fluchten weis ich auch nicht...

Der Sägeblattwechsel gestaltet sich dank des "Einhand SDS" an der PST 900 recht einfach und vorallem werkzeuglos.

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Untergestell, Bodenplatte

Diese Streifen ergeben die vier Füße.
L-förmig miteinander verleimt und dabei mit Riffeldübeln unterstützt.
Mit Tisch- und Grundplatte verschraubt.

Aus 12 mm Multiplex wurden Streifen gesägt, die vier L-förmige Füße ergaben. 3 sind gleich groß, der vierte wird etwas größer, weil dieser auch als Befestigung für den Sägegalgen dient. Die Streifen wurden einfach verleimt und dabei mit Riffeldübel 6 mm unterstützt. Anschliessend wurde der Sägetisch aus eben diesen Füßen, der Tisch- und der Grundplatte (Multiplex, 18 mm) verschraubt. So wurden erstmal die Dimensionen des Stichsägetisches erkennbar.

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Sägebaum und -arm „Galgen“ Teil 1

Drei Streifen Multiplex...
...werden miteinander verleimt.
Fertig ist der "Baum".
Kleine Stellprobe, der Baum wird in der Höhe noch deutlich gekürzt.
Drehverschlüsse zunächst auf Multiplex angezeichnet.
Gebohrt, gesägt und zum Ausbeiteln angezeichnet.
Gewindeschraube eingelassen und verklebt.
Auch aus Sperrholz: Deckel und Vorderstück für die Drehverschlüsse.
Alles miteinander verleimt.
Fertig geschliffen und für spätere Lackierung bereit.
Zwei Streifen Multiplex werden...
...mit voller Zwingenpower verleimt.
Hiervon werden nur 10 cm gebraucht. Der Rest wird für den Parallelanschlag gebraucht.
Abschnitt für die Befestigung der oberen Blattführung.
Aluprofil gesägt und gebohrt. Zwei Schrauben oben, eine unten (nicht im Bild).
Passt satt rein.
Mit der Japansäge plan gesägt.
Das Aufnahmestück wurde mit dem Arm verschraubt.
Hier die Verbindung von der Rückseite.

Der "Galgen", der die obere Sägeblattführung trägt, besteht aus einem aufrechten Teil, nachfolgend als "Baum" bezeichnet, sowie einem horizontalen Teil, dem "Arm".
Der Baum besteht aus drei Streifen Multiplex, die zu einem soliden Pfosten verleimt wurden. Da der gesamte Galgen demontierbar sein soll wird dieser an der linken hinteren Stütze (die ja etwas größer als die anderen drei ist, siehe Arbeitsschritt 4) mit zwei Drehverschlüssen und drei Zapfen befestigt. Die Drehverschlüsse entstanden aus Multiplex, Sperrholz, Gewindeschrauben und ein paar Karoscheiben. Für den Baum musste noch an der Tischplatte eine Aussparung gesägt werden. Dies erledigt ich erstmalig mit einem PMF. Dieses hatte ich von Bosch für den dritten Platz im Recycling Wettbewerb gewonnen. Vielen Dank dafür, das Werkzeug wird noch im weiteren Verlauf dieses Projektes Verwendung finden.

Der Arm besteht aus Alu Vierkantprofil mit 25 mm Kantenmass. In dieses wurde am vorderen Ende ein zusammengleimtes Stück Multiplex mit RuKos eingeschraubt, nach dem ich zuvor das Profil im passenden Winkel abgesägt habe. Plan gesägt wurde das mit der Japansäge. Das Multiplexstück erstellte ich gleich in Überlänge, weil ich dieses noch für den Parallelanschlag verwenden werde. Das Aufnahmestück für die Blattführung wurde mit Senkkopfschrauben eingeschraubt.


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Sägebaum und -arm „Galgen“ Teil 2

Baum plan zur Tischplatte angelegt. Noch sieht alles gut aus...
Aussparung für den Arm markiert. Das Schraffierte muss weg.
Mit dem PMF eingesägt...
...ausgebeitelt...
...und verschliffen.
Vierkant abgelängt...
...entgratet und gebohrt...
...sowie ein Multiplex Passstück angefertigt.
Verschraubung Arm und Baum mit Rundkopfschrauben.
Natürlich im rechten Winkel...;-)
Mist! Die Ausrichtung passt nicht mehr. Mit Sperrholzstreifen korrigiert.
Verleimung Sperrholz und Baum.
Versenkung für Karosseriescheiben.
Passen genau rein...
...schade nur, dass ich die Seiten verwechselt habe...:-(...
Also Löcher wieder verschliessen und verspachteln.
Aus Alu Rundstange entstanden...
...diese drei Zapfen.
Die Zapfen im Baum eingesetzt
Zwei Innengewinde in den Baum eingesetzt.
Hier das montierte Tischbein mit Galgen von vorne....
...und von hinten.

Um den Arm mit dem Baum zu verbinden habe ich zunächst die Grundplatte vom Tisch wieder entfernt und den Baum so festgezwingt, dass er oben mit der Tischplatte plan lag. Dann wurde der Arm, mit bereits befestigter Sägeblattführung aufgelegt und ausgerichtet. Nun konnte am Baum die notwendige Aussparung angezeichnet werden. Mit dem PMF, Stechbeitel und ein wenig Feilen und Schleifen wurde die Aussparung eingearbeitet. Der Arm aus Alu wurde an der Hinterseite passend abgelängt und ein entsprechendes Multiplexstück, analog zur Vorderseite erstellt. Die Verschraubung von Arm und Baum erfolgte mit Rundkopfschrauben. Jetzt wurde es sehr kniffelig. Um die endgültige Länge des Baumes festzulegen wurde der Galgen mit montierter Blattführung am Stichsägetisch festgezwingt...und es kam das böse Erwachen. Die zuvor ach so sorgfältig vorgenommene Ausrichtung zum Sägeblatt passte nicht mehr...grrr.. Die Führung drückte das Blatt zu weit nach rechts. Ich habe über eine Stunde gebraucht, um den Fehler zu finden. Die Ursache lag im Tischbein, an dem der Baum befestigt wird. Einfach ausgedrückt, ich habe geschlampt. Sowohl die beiden Beinseiten zueinander wie auch das Bein im Verhältnis zur Tischplatte hatte nicht überall 90°. Und je weiter der Baum nach oben aus der Tischplatte ragte, umso mehr verschlimmerte sich das Problem. Das konnte ich bei der vorherigen Ausrichtung mit plan angelegtem Baum weder ahnen, noch vorraussehen. Mit einer auf den Baum aufgeleimten Sperrholzplatte konnte ich das schlimmste beseitigen. Der Optik wird das nicht gerade zuträglich sein.
Während der Leim trocknete habe ich dann gleich den nächsten Bockmist produziert... In das besagte Bein sollten 5 Bohrungen rein. 2 für die Drehverschlüsse und 3 für die Zapfen. Die sind auch alle wunderbar geworden, inklusive der Versenkung für die Karosseriescheiben. Und als ich das Bein dann wieder am Tisch montierte, sah ich, dass ich die Bohrungen genau verkehrt herum gemacht hatte. ["...du Trottel..."] Es half nix. Das Bein nochmal neu machen wollte ich nicht. Also die Bohrungen wieder mit Rundholz verschlossen, die Senkungen verspachtelt. Kommt ja noch Lack drüber....
Die Zapfen habe ich aus Alu Rundstab 8 mm gesägt. Die Abschnitte wurden dann nacheinander erst im Akkuschrauber eingespannt und am Bandschleifer angespitzt und danach in der Bohrmaschine eingespannt und mit 320er und 600er Papier geglättet.

An dieser Stelle ist der Stichsägetisch soweit fertig, dass er benutzt werden kann. Für die Sägeschnitte der folgenden Arbeitsschritte habe ich das dann auch getan...

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Sägeblattmagazin

Diese Dose soll zukünftig die Sägeblätter aufnehmen.
Größe auf der der Grundplatte aufgezeichnet.
Drei Seiten mit dem PMF eingesägt.
Mit dem Forstner Material abgenommen.
Wieder mir dem PMF beigesägt.
Mit dem Delta geglättet.
Dieses Foto hätte besser werden können...
Ohne die Dose wird es etwas deutlicher.
Hier das eingeleimte Passstück für dern vorderen Abschluss.
Mit magnetischem Klebeband sollen die Sägeblätter....
...in der Dose fixiert bleiben.

Um die Sägeblätter angemessen aufbewahren zu können, kaufte ich in einem Ramschladen ein Zirkelset. Dabei ging es mir mehr um die Verpackung, als um den Inhalt. Diese Dose wollte ich so in die Grundplatte einlassen, dass nur der transparente Teil nach oben heraussteht. Eigentlich ein klassischer Job für eine Oberfräse. Da ich so eine nicht besitze, musste ich anders an die Sache rangehen. Ich zeichnete also zunächst die Position auf der Grundplatte auf. Dann habe ich mit dem PMF die Kanten eingesägt und dann mit dem Forstnerbohrer punktuell Material weggenommen. Der Rest wurde mit dem Tauchsägeblatt am PMF beseitigt. Wurde trotz Bohrtiefenanschlag nicht so gleichmäßig, wie ich mir das vorgestellt habe. Mit dem Delta habe ich das dann zu egalisieren versucht. Die Drehachse zwischen Dosenunterteil und Dosendeckel erforderte noch eine Aussparung. Diese habe ich zur Abwechslung mal mit einer im Akkuschrauber eingespannten Raspel gemacht. Warum? Weil ich das Ding schon lange habe und endlich mal benutzen wollte... Danach noch mit 180er Papier geschliffen. Für den vorderen Abschluss wurde ein kleines Stück Sperrholz von 4 mm Stärke mit der Laubsäge zugeschnitten, eingeleimt, verspachtelt und geschliffen. In die Dose kam magnetisches Klebeband, um die Sägeblätter zu fixieren.
Damit ist dieser Arbeitsschritt fertig, die Dose wird erst nach der Lackierung endgültig eingesetzt.

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Kabelaufwicklung und Galgenlager

Auf der Grundplatte die Position für das Galgenlager bestimmt.
Zwei Reste Sperrholz werden...
...miteinander verleimt.
Fertig geschliffen, es folgt der Formzuschnitt.
Halbiert, ausgespart und mit Multiplex ergänzt.
Hier die Aussparungen für die Drehverschlüsse.
Auf die Grundplatte aufgeleimt und verschraubt.
Und so wird der Galgen auf dem Lager fixiert.
Rundausschnitte miteinander verleimt.
Sperrholz in ovaler Form.
Diese vier Teile werden...
...erst miteinander und anschliessend...
...auf die Unterseite der Tischplatte verleimt.
Und so wird das Kabel bei Nichtgebrauch aufgewickelt.

Das Galgenlager entstand aus Sperrholz und Multiplex. Hierfür wurden Formstücke gefertigt. Dies erklärt sich aus den Bildern wohl am besten.

Für die Kabelaufwicklung habe ich zwei gleichgroße Scheiben mit der Lochsäge aus 10 mm Sperrholz ausgesägt. Diese wurden dann miteinander verleimt. Ergänzt wurde das mit zwei weiteren, ovalen Sperrhölzern. Die Bilder erklären das wohl auch besser.


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Parallelanschlag

Alu U-Profile ergeben die Führung.
Gebohrt und versenkt.
Am Sägetisch verschraubt.
Der Drehgriff ensteht aus diesen Teilen.
Schraube versenkt. Bleistiftmarkierungen für Rändelung.
Rändelung eingesägt....
...und mit der Dreikantfeile V förmig eingeschliffen.
Alu Vierkant auf die korrekte Länge gebracht.
Ebenso Multiplex, welches aus Arbeitsschritt Nr 5 stammt.
Vorderes und hinteres Abschlussstück...
...sieht dann hinten so....
...und vorne so aus.
Zwei kleine Abschnitte werden an ...
...zwei kleinen Multiplexstreifen angebracht.
Das ganze an der Unterkante der Tischplatte verleimt.
Hier wird der Parallelanschlag bei Nichtgebrauch gelagert.

Für den Parallelanschlag wurden zunächst zwei Alu U-Profile passend abgelängt und an Vorder- und Hinterkante der Tischplatte verschraubt. Das wird die Führung. Wichtig ist hier, dass man die Schrauben vollständig versenkt, damit sich der Anschlag später widerstandslos verschieben lässt.
Der Anschlag selbst entstand aus dem gleichen Vierkantprofil und der verleimten Multiplex, die schon für den Sägearm (siehe Arbeitsschritt 5) Verwendung  fanden. An beiden Enden kam Sperrholz als Abschluss zum Einsatz. Hinten auch als Gleiter. Vorne erfolgt die Befestigung mit einem weiteren Drehgriff der in einem eingelassenen Innengewinde läuft.

Dieser Drehgriff entstand aus zwei runden Scheiben Sperrholz 8 mm und einer 5 mm Sechskantschraube. Der Schraubenkopf wurde versenkt und die beiden Scheiben mit eingelassener Schraube verleimt. Für eine besssere Griffigkeit wurde der Griff gerändelt. Die Einschnitte dafür konnte ich bereits am Stichsägetisch vornehmen. Anschliessend wurden die Einschnitte noch mit der Dreiecksfeile V-förmig eingeschliffen.

Bei Nichtverwendung des Anschlages soll dieser unter der Tischplatte gelagert werden. Dafür habe ich eine Befestigung aus dem gleichen U-Profil und etwas Sperrholz gebaut. Ich habe hier bewusst etwas größer gebaut, weil ich so auch eventuelle weitere Sägehilfen (...ich habe da schon Ideen...) mit unterbingen kann.

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„Bosch Design“

Aus diesem Alublech wird ....
...ein passendes Stück herausgesägt.
Fertig gesägt, entgratet und gebohrt.
B-O-S-C-H Schriftzug auf HDF aufgeklebt...
...ausgesägt und geschliffen.
Lackiert und aufgeklebt.
Alles komplett zerlegt und zum Schleifen bereit.
Hier nach dem ersten Anstrich.
Nach dem Zwischenschliff. Mit dem Delta und 240er Papier gemacht.
Nach dem zweiten Anstrich.
Der Zusammenbau beginnt...
...und geht voran.
Karoscheibe als Gegenstück zum...
...Drehverschluss.
Doppelseitiges Klebeband zur Befestigung...
...des Alubleches.
Mit Siliconspray wird die Oberfläche schön gleitfähig.
Detailaufnahme Galgenlager.
Detailaufnahme Parallelanschlags-Lager.
Detailaufnahme Sägeblattmagazin.

Zum Schluss wurde es noch mal kniffelig. Die Tischplatte sollte mit Alublech beplankt werden. Ich musste also ein entsprechend großes Stück mit der Stichsäge aus der großen Platte heraussägen. Um die Schnittlinie besser sehen zu können, habe ich diese auf Tesakrepp aufgezeichnet. Dann kam noch für den Sägeblattdurchlass ein 10mm Loch in die Mitte. Alle Schnitte wurden mit der Feile entgratet.

Jetzt ging es an die Optik. Für die Lackierung wurde der ganze Tisch soweit wie möglich und nötig wieder zerlegt. Es folgte ein Oberflächenschliff mit dem Delta und zwei Antriche in "Boschgrün", was bei mir RAL 6005 ist. Nach dem ersten Anstrich erfolgte eine Zwischenschliff. Für den B-O-S-C-H Schriftzug besorgte ich mir ein Reststück HDF, das nur 2 mm stark ist. Die Buchstaben wurden mit Sprühkleber aufgebracht und mit der Laubsäge ausgesägt. Die Lackierung erfolgte dann mit Bosch-Rot (RAL 3000) wobei auch die drei Drehverschlüsse ihren Farbton bekamen.


Nun konnte der gesamte Tisch wieder zusammengebaut werden. Das Sägeblattmagazin wurde mit Heisskleber befestigt. Die Galgenbefestigung durch die Drehverschlüsse wurde mit Karoscheiben ergänzt, die ich einfach mit Sekundenkleber verklebt habe. Das war von Anfang an geplant, konnte aber natürlich erst nach der Lackierung stattfinden. Die Verklebung der Alubeplankung machte ich mit doppelseitigem Klebeband. Hier ist Sorgfalt angezeigt, weil man nur einen Versuch hat. Um die Gleitfähigkeit der Aluminiumoberfläche zu erhöhen kam noch etwas Silikonspray drauf.

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Abschluss und Fazit

Fertig bestückt und angeschlossen.
Sägebefestigung
Galgenbefestigung
Galgen "eingelagert".
Parallelanschlag "eingelagert".
Kabelaufwicklung
Sägeblattmagazin

Mit dem Stichsägetisch bin ich doch recht zufrieden, weil ich erst jetzt meine Stichsäge richtig nutzen kann. Eine Veränderung werde ich noch vornehmen müssen. Die 10 mm Sägeblattdurchlass werde ich noch auf mindestens 12 mm erweitern müssen. Ich habe leider erst bei den ersten Tests bemerkt, dass die extra langen Sägeblätter für Metall größer sind als die für Holz und deshalb (noch) nicht durch passen. Außerdem habe ich recht schnell gemerkt, dass die Radien für Rundschnitte nicht zu klein sein dürfen. Bei 13 mm (also Kreisdurchmesser 26 mm) hat es ordentlich gequalmt. Hier werde ich mir noch schmalere, aber trotzdem ausreichend lange Blätter besorgen müssen. Evt. hat die Firma Neutechnik da was für mich...?

Dieses Projekt zu verwirklichen hat mir, trotz einiger Rückschläge sehr viel Freude bereitet. Und die Vorfreude auf die kommenden Projekte, die nun mit diesem Stichsägetisch umgesetzt werden sollen, ist ebenso groß. Besondere Freude hat mir das Arbeiten mit Multiplex gemacht. War doch Neuland für mich, bislang habe ich doch eher mit einfachem Sperrholz gearbeitet. Schade nur, dass das Zeug so teuer ist...


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