Schubkästen für die Werkbank

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  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    15 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Wertung

Mein Platz wird weniger und mein Werkzeug immer mehr. Um dieser Problematik gerecht zu werden muss ich mir immer wieder neue, möglichst platzsparende Lösungen überlegen. Letztens kam mir die Idee, dass ein paar Schübe unter der Werkbank helfen könnten. Das Problem ist nur, dass beide Werkbänke klappbar sind. Ich musste mir also etwas überlegen, denn unter den Arbeitsplatten befinden sich Schwenkriegel, die auch weiterhin funktionieren müssen. Und im hochgeklappten Zustand stehen die Schübe aufrecht, es darf also auch nichts herausfallen.
Also habe ich in Sketchup ein wenig geplant. Aber im Verlauf der Werkelei habe ich dann doch einiges geändert. Einfach ausgedrückt: Anders gemacht als gedacht...

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • PPS 7 S  - Tischkreissäge, Unterflur-Zugsäge
  • PKS 55 A  - Kreissäge (elektrisch)
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elekt
  • unbekannt
  • GSR 10,8V-2-LI
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Materialliste
  • Rest x Spanplatte, roh (16 mm)
  • Rest x Spanplatte, roh (12 mm)
  • Rest x Hartfaser (3,2 mm)
  • Riffeldübel
  • 3 x Griffe | Kunststoff
  • Senkkopfschrauben

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf, Materialauswahl und Zuschnitt

Als Material entschied ich mich -wieder einmal- für Rohspan, denn diese bekomme ich meist kostenlos. Diesmal musste ich aber doch etwas Geld ausgeben, aber dazu später mehr. Die Schubkastenböden entstanden aus, ebenfalls kostenloser, Hartfaserplatte.

Den Entwurf machte ich in Sketchup, nachdem ich mir an den Werkbänken die nötigen Masse genommen hatte. Ich musste praktisch zwei Versionen erstellen, da ich zwei unterschiedlich große, nebeneinander stehende Werkbänke habe. Die linke erhält einen etwas größeren Korpus mit zwei Schüben, die rechte einen kleineren mit einem Schub. Auf Rollen- oder Kugelauszügen habe ich aus Kosten- und Einfachheitsgründen verzichtet.
Explizite Massangaben schenke ich mir, denn das wird so sicher niemand 1 zu 1 nachbauen. Die Entwürfe zeigen noch seitlich Langlöcher in denen ich eigentlich eingeleimte Dübel als Auszugssperre gleiten lassen wollte. Das habe ich während des Baus verworfen und eine simplere Methode gefunden.

Ich erstellte mir einen Sägeplan in Open-Office und schnitt mir die Platten auf der PPS 7 und mit der PKS 55 zu. Dabei ist mir ein sehr dummer Fauxpas unterlaufen. Ich hatte meine Sägehilfe an einem Ende nicht richtig verspannt und sie rutschte beim Sägen weg. Resultat: Erheblicher Flurschaden an der Sägehilfe (Reparatur erforderlich) und die Platte war ruiniert. Da es eine der 12 mm starken Platten war, von denen ich keinen Ersatz mehr hatte, führte das zu einer Zwangspause und ungeplanten Kosten...ärgerlich!

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Die Schübe

Ich habe mit den Schüben begonnen. Zunächst wurden an den Frontblenden die Bohrungen für die Griffe gesetzt. Hier habe ich einen Tipp verwendet, den ich mal auf "Holzwerken TV" gesehen habe, wie man die Bohrpunkte einfach und schnell ermitteln kann. Näheres bei den Bildunterschriften.
Die übrigen Zargenteile wurden stumpf miteinander verschraubt. Der Boden aus Hartfaser wurde mit der glatten Seite nach unten (!) angenagelt. So habe ich eine bessere Gleitfläche, da ich ja auf Auszugschienen verzichten werde.

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Die Korpusse

Die Korpuswangen bekamen zunächst ihre Ausschnitte für den Schwenkriegel. Entgegen den Massen auf der Skizze aus Arbeitsschritt 1 musste ich diese um einige Zentimeter nach vorne versetzen. Der Grund dafür sind die Griffe, die ich statt der Lochbohrungen ("Grifflöcher")  verwendete habe. Damit diese später nicht über die Vorderkante der Arbeitsfläche meiner Werkbänke hinausstehen, müssen die Korpusse also weiter nach hinten rücken.

Dann wurden die Wangen, Böden und Rückwand miteinander verschraubt und die Schübe eingestellt. Dabei offenbarte sich ein eklatanter Planungsfehler. Ich hatte bei der Bemassung und dem Zuschnitt keine "Luft" gelassen, damit sich die Schübe auch gut rein und raus bewegen lassen. Also schnell zu Plan B. Die Mittelwange wurde statt aus 16 mm noch mal aus 12 mm Spanplatte angefertigt und in der Höhe gekürzt. Der Abdeckboden wurde nicht zweiteilig für je einen Schubkasten, sondern durchgehend über beide Schübe gemacht. Und außerdem habe ich die fertigen Schübe noch über die TKS gejagt, um noch 2 mm Höhe abzunehmen. Jetzt passte es.

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Verbau an den Werkbänken

Hier hätte ich eine helfende Hand gebrauchen können. Da ich aber in meiner Garage immer alleine bin, musste ich improvisieren. Mit einem Spanngurt und Zwingen konnte ich die Korpusse halbwegs unter den Werkbänken fixieren. So konnte ich die Befestigungspunkte markieren. Dann wurden die Korpusse wieder entfernt und von unten durch die Arbeitsplatte gebohrt und von oben gesenkt. Nun kamen die Korpusse wieder mit Zwingen und Gurt unter die Platten, wurden von oben durch die vorher gemachten Löcher gebohrt und anschliessend mit Senkkopfschrauben 5,0 x 100 verschraubt. Zwei Schrauben sind daneben gegangen, sonst hat es gepasst.
Vor der endgültigen Montage habe ich noch über jeden Schubkasten in der Nähe der Vorderkante eine Bohrung für eine Rampamuffe gesetzt. In diese kommen dann Gewindeschrauben als Auszugssperre. Leider habe ich das nicht fotografiert....

Dieses Projekt ist alles in allem recht grobschlächtig geworden. Natürlich wäre mit Sperrholz und Kugelauszügen eine elegantere Umsetzung denkbar gewesen. Aber das war mir die ganze Schose nicht wert.


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