Schraubzwingen aus Resten

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  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    1 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Wertung

Nachdem ich diesen Beitrag auf einer kanadischen Homepage gelesen und meine immer zahlreicher werdenden Holzreste in Augenschein genommen hatte (die aus dem Regal "kann man bestimmt irgendwann mal gebrauchen"), habe ich mir gleich zwölf Holzschraubzwingen zusammengebastelt. 
Einzige "Investitionen" waren zwei M8-Gewindestangen und 24 M8 Einschlagmuttern sowie jede Menge Geduld. Berechnet auf eine Schraubzwinge betragen die Stückkosten noch nicht mal 1 Euro.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Tischbohrmaschine
  • Tischkreissäge
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Materialliste
  • 1 x Festbügel | Multiplex 16 mm (90 mm x 40 mm)
  • 1 x Schiene | Multiplex 16 mm (40 mm breit x Länge nach Bedarf)
  • 1 x Spannarm | Multiplex 16 mm (90 mm x 40 mm)
  • 2 x Seitenplatten für Festbügel | Hartfaserplatte (130 mm x 40 mm)
  • 2 x Führungsplatten für Spannarm | Hartfaserplatte (150 mm x 40 mm)
  • 2 x Führungsplatten für Druckplatte | Hartfaserplatte (110 mm x 20 mm)
  • 1 x Druckplatte | Multiplex 16 mm (75 mm x 20 mm)
  • 1 x Gewindestange M8 | Gewindestange M8 (140 mm)
  • 1 x Holzgriff | Birke 25 mm (90 mm x 25 mm x 25 mm)
  • 1 x Sperrplatte für die Spindel | Hartfaserplatte (75 mm x 21 mm)
  • 1 x Fixierschraube für Spindel | M4 Gewindeschraube

Los geht's - Schritt für Schritt

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Schiene + Festbügel

Schiene: Zunächst habe ich aus einem MPX-Rest etwa 50 cm lange und 4 cm dicke Streifen gesägt. Dann diese Streifen aufrecht stellen und all 4 cm einen 0,5 cm tiefe und 0,5 cm breite Nut einbringen. Auch das habe ich mit meiner TKS gemacht, eine Oberfräse ist hierfür aber bestimmt auch geeignet.

Festbügel mit Schiene verbinden: Beide Teile werden im 90°-Winkel miteinander verleimt. Dabei müssen die Nuten der Schiene auf der Innenseite des entstehenden Winkels liegen. Um die Verbindung zu stabilisieren, werden hier auf beiden Seiten zwei Hartfaserstreifen aufgeleimt und ordentlich festgezwingt. Nicht zu sparsam mit dem Holzleim sein! Nach dem Aushärten des Leims habe ich das Ganze mit der TKS noch ein wenig angeschrägt (7°-Winkel) und so eine "Spitze" am Festbügel hergestellt. 

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Spannarm

Als nächstes wird mit dem Spannarm das wichtigste Teil der Zwinge hergestellt. Hierbei habe ich mit meiner TKS einfach einen 2,5 mm breiten Streifen vom Ende des MPX-Stückes in der Weise abgetrennt, dass noch etwa 3 mm stehenbleiben. Es entsteht eine "Nase", die später in die Nuten an der Schiene greift. Als Gegenlager des Spannarm wird ein kleines MPX-Trapez hergestellt: Einfach einen Streifen im 7°-Winkel durchsägen, so dass man eine schräge Schnittlinie hat. Die schräge Seite liegt später an der Außenseite des Schiene an (siehe Bild).
Nun werden die beiden Spannarmteile (1 MPX-Stück mit "Nase" + 1 Trapez) auf einem Hartfaserstreifen verleimt. Dabei unbedingt darauf achten, dass die Führungsschiene mit möglichst wenig Spiel läuft. Ich verwende hierzu immer eine alte Visitenkarte, um halt ein Bruchteil eines Millimeters Spiel zu ermöglichen.
Nach dem Aushärten des Leims wird im Abstand von 25 mm vom Rand mit Hilfe zweier Fostnerbohrer zunächst ein 22er Loch (2 mm tief) und dann eine 10 mm Loch durch den Spannarm gebohrt, um die Aufnahmen für die Einschlagmuttern zu schaffen. Wichtig ist, dass zwei Einschlagmuttern verwendet werden, da die Gewindestange ansonsten zu viel Bewegungsfreiheit hätte und so die Druckplatte vom Festbügel wegdrückt. 
Ich bohre für die Dornen der Einschagmuttern immer die Löcher mit einem 3er Bohrer vor; die Muttern lassen sich dann präziser mit Hilfe einer Schraubzwinge einpressen oder auch -wer's etwas brachialer mag- mit dem Hammer einschlagen. 
Nun kann die Spindel (siehe Schritt 3) eingedreht werden. Der Teil mit der Nase muss in jedem Fall nach unten -also auf der Seite des Spindelgriffs- sein, sonst funktioniert das Ganze nicht!

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Spindel

Die Gewindespindel besteht aus einer 14 cm langen M8-Gewindestange und einem Holzgriff. Auch die Griffe sind Reste, hier Birke- und Buche-Leimholz, die beim Bau meines Futonbettes nach dem Zuschnitt der Beine übrig geblieben waren (ich sag's ja: Man kann immer Alles irgendwann irgendwie gebrauchen …).
Ich habe die rechteckigen Reste mit der TKS auf gleiche Höhe und Breite gebracht und auf etwa 70 mm abgelängt. Danach ein etwa 5 cm tiefes senkrechtes Loch mit dem 7er Bohrer einbringen und mit dem Gewindeschneider ein M8-Gewinde schneiden. Man kann sich das Holzgewinde sicher auch sparen, die Gewindestange hat so allerdings wesentlich weniger Spiel im Griffteil, als wenn man gleich einer 8er Bohrung einbringt. 
Man könnte nun das Ganze mit Montagekleber o.ä. fixieren. Allerdings traue ich diesen Klebeverbindungen zwischen Holz und Metall irgendwie nicht. Deshalb habe ich mit einem 3,5er Bohrer mittig(!) durch Griffteil und Gewindestange ein Loch gebohrt und hier ein 4er Gewinde geschnitten. Nun wird die Gewindestange einfach mit einer M4-Gewindeschraube im Griff fixiert – eine bombenfeste Verbindung, die ich außerdem bei Bedarf auch wieder lösen kann!

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Druckplatte

Die Druckplatte wird durch die Spindeldrehung nach oben gegen den Festbügel gedrückt, oder halt beim Lösen der Spindel von diesem heruntergezogen. Da der Spannarm beim Bewegen ein wenig gekippt werden muss, darf die Druckplatte nicht bündig an der Schiene anlegen, sondern muss ein wenig Abstand haben. Der Aufbau ist entsprechend dem Spannarm, lediglich auf der Unterseite wird noch eine Sperrplatte aufgeleimt. Diese dient dazu, mit Hilfe der darunter liegenden gekonterten M8-Muttern die Druckplatte mittels Spindel zu bewegen.
Der Zusammenbau ist einfach: Zuerst die Spindel durch den Spannarm drhene ("Nase" nach unten). Dabei mit etwas Gefühl arbeiten, sonst drückt man die obere Einschlagmutter wieder aus dem Holz heraus. Sollte die Spindel etwas schwer laufen, einfach ein wenig dran ruckeln, so dass die Einschlagmuttern ein wenig Spiel bekommen. Ich habe die Gewinde außerdem mit Teflonspray eingesprüht, dann quietschen die Gewinde in den Einschlagmuttern nicht.
Dann eine Sperrplatte, die vorher ein 10er Loch in 25 mm Abstand zum Rand erhält, aufstecken und am Ende zwei M8-Muttern gegeneinander festziehen. Auf die beiden Muttern wird jetzt eine Druckplatte, die zuvor in 25 mm Abstand vom Rand eine 16er-Bohrung erhalten hat, aufgesteckt und mit der Sperrplatte verleimt. Dabei darauf achten, dass die Bohrung die beiden Muttern aufnimmt und die Gewindestange etwa mittig im 10er Loch der Sperrplatte läuft.
Ich hatte die Sperrplatten mit etwas Übermaß vorbereitet, daher die überstehende Kante. Diese habe ich nach Aushärten des Leims einfach mit der Dübeldäge abgesägt und geschliffen.

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Zwingenhalter

Damit die Zwingen nicht überall in der Werkstatt rumfliegen, habe ich aus einem Rest Pappelsperrholz noch ein Zwingenregal für meine TKS-Wagen gebaut. Die untere Strebe dient der Stabilität, damit sich das Regal nicht durchbiegt. So habe ich meine Zwingen schön aufgeräumt und in Griffnähe zum Werkschrank.

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UPDATE 2: Schwachstelle & Feintuning

Nach längerem Gebrauch hat sich bewahrheitet, was viele von Euch gesagt (und ich ehrlich gesagt auch schon gedacht): Die Zwingen sind zum Verleimen von Holz, wo nicht allzu viel Druck notwendig ist, echt prima. Vorteil ist, das die Pressflächen über die gesamte Länge auf dem Werkstück aufliegen (wenn es denn passt) und so den Druck verteilen (Bild 3).
Ich habe in den Spannarm sowie ins Kopfteil zur Stabilisierung jeweils 3mm Alurundstabstücke eingeschlagen (siehe Pfeile auf Bild 1). Ich denke, dass dies der Stabilität zuträglich ist. Kostensteigerung pro Zwinge so etwa 10 Cents.
Und dann habe ich mal einen Belastungstest gemacht und eine Zwinge mit zwei Stück Fichtenholz und der Personenwaage aus dem Badezimmer zwischen den Spannbacken mit Schmackes angezogen. Ich musste mich schon arg anstrengen, aber bei 23 kg Druck (ohne Alupints) ist dann der MDF-Streifen am Kopfteil eingerissen (siehe Pfeil auf Bild 2). Die Personenwaage ist übrigens noch intakt. Ich werde demnächst mal diese Streifen durch 10 mm starke MPX-Stücke ersetzen und hier weiter berichten.
 

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UPDATE 1: Danke für die Hinweise!

Ich habe den Kopf zusätzlich mit einer langen Schraube durch die Schiene verschraubt. Dadurch geht nicht die gesamte Kraft auf die Leimverbindung. Ich denke, dadurch ist etwas mehr Druckstabilität gegeben.

Natürlich sind diese Holzzwingen vor allem für mäßigen Druck ausgelegt. Wenn ich damit richtig verpressen möchte, ist die Stabilität bei weitem nicht ausreichend. Doch dafür werde ich mir demnächst andere Möglichkeiten basteln …

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UPDATE 3: Alupints & MPX-Kopf

So … habe gerade meinen MPX-Kopf (siehe oben) mit Alupints nach altbekannter Weise mit der Badezimmerwaage getestet ...

53,7 kg

… 
dann hat's "Knack" gemacht und die Gewindestange hat den Geist aufgegeben.
Der Rest ist noch da wo er hingehört. Ich werde weiter berichten.

 


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