Sägehilfe "Tapering Jig" für die PPS 7

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  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    12 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Wertung

Zunächst einmal, ich habe keine Ahnung, wie man so etwas im Deutschen nennt. Ich bin auf die Idee bei diversen, amerikanischen Youtube Videos gestoßen und da werden diese Vorrichtungen als "Taper Jig", "Tapering Jig" oder auch "Straight Edge Jig" bezeichnet. Auch hier war der Auslöser das von mir häufig verwendete Palettenholz. Um dieses gut bearbeiten, insbesondere Hobeln zu können, ist es hilfreich, wenn man die Bretter mit einer exakt geraden Kante besäumt. Das Problem ist, dass bei Palettenbrettern nur selten auch nur eine der beiden Längskanten gerade ist. Will man nun eine Längskante besäumen und nutzt dafür nur den Parallelanschlag der TKS, überträgt sich der Holzverlauf der angeschlagenen Kante auf das Schnittbild. Diese simple Vorrichtung soll das Problem lösen.

Meine PPS 7 verfügt nicht über einen durchgehenden Parallelanschlag, sondern nur über den verstellbaren, aber auch deutlich kürzeren Universalanschlag. Auch hat der Sägetisch keine Nuten. Ich musste mir also etwas einfallen lassen. Meine Idee war nun, eine Vorrichtung zu bauen, die auf dem Profil des Universalanschlages gleiten kann. Die Befestigung des Werkstückes erfolgt mit selbstgebauten Klemmen. Als Material kam Multiplex in 15 mm Stärke, 8 mm Sperrholz und etwas Palettenholz zur Verwendung.

Wer mehr von mir sehen möchte, weitere Projekte gibt es hier.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PBS 75 A  - Band- und Varioschleifer (elektrisch)
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
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Materialliste
  • 1 x Multiplex (1000 x 300 x 15 mm)
  • 4 x Gewindeschraube (M8 x 100)
  • 4 x Flügelmutter (M8)
  • 4 x Mutter (M8)
  • Rest x Palettenholz
  • Spaxschrauben (4,0 x 40)
  • Spaxschrauben (3,5 x 25)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Multiplex sägen und verschrauben.

Von dieser 15 mm Multiplexplatte wurde zuerst...
...ein Streifen von 36 mm abgetrennt.
An die Kante der Platte geschraubt, der Streifen überragt den Anschlag um 1 mm.
Detailproblem: 15 mm MPX passt hier nicht zwischen.
Also einen Streifen aus 8mm Sperrholz geschnitten.
Das Mass für den oberen Streifen: knapp 4 cm...
...ebenfalls aus 15 mm MPX gesägt und auf den ersten Streifen aufgeschraubt...
...so dass es genau über den Anschlag ragt.
Hier von der Rückseite aus gesehen.
Ein einfaches Stück Papier...
Über den Anschlag gelegt um für die nötige Luft bei...
...der Verschraubung der letzten Leiste (die 8 mm) zu sorgen.
So sieht die fertige Führung aus.
Andere Ansicht, vom Anschlag gelöst.
Trennschnitt, entfernt wurde, was an der Platte zuviel war.

Erst sägte ich einen Streifen von der Platte ab, der mit der Platte verschraubt, den Anschlag um einen Milimeter überragte. Dann musste ich auf Sperrholzrest in 8 mm zurückgreifen, weil mir für die zweite Führungsleiste ein Drehverschluss im Wege war. Als nächstes schnitt ich von der Platte den Streifen ab, welcher den ersten mit dem Sperrholzstreifen verbindet. Mit Klemmen habe ich die Teile am Anschlag fixiert und mit einem Stück Papier zwischen Anschlag und Holz für etwas Luft gesorgt. Dann wurde auch der 8 mm Streifen verschraubt. Erst in der Mitte, dann an den Enden, zum Schluss die Lücken dazwischen. Dabei immer auf die Gängigkeit geachtet, die Vorrichtung soll ja später locker über den Anschlag gleiten.
Zum Schluss kam der Abschnitt von dem, was die Platte noch zu groß war. Hierfür habe ich den Universalanschlag bis ganz nach rechts geschoben und dann die fertige Vorrichtung bei laufender Säge drüber geschoben.

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Werkstückklemmen.

4 x gammeliger Palettenrest.
Die Grundform freihand aufgezeichnet.
Einmal gesägt und ...
...auf die anderen drei übertragen.
Ausgesägt und am Bandschleifer...
...am Trommelschleifer in Form geschliffen.
Das sieht dann so aus.
Gewinde zu kurz, also nachschneiden.
Vorher - Nacher. So kann ich es verwenden.
Nach einem Test wurden die Halterungen etwas modifizert.
Auf der Grundplatte ausgelegt um...
...die Montagepunkte festzulegen.
Rückseitig mit dem Forstner angebohrt.
Durchgebohrt und Schrauben...
...mit Scheiben und Muttern befestigt.
Klemmen mit Scheiben und Flügelmuttern angebracht.
So kann ich gleichermassen....
...lange Werkstücke...
...wie auch kürzere sicher fixieren.

Aus Resten von etwas stärkerem Palettenholz (25mm) sägte ich die Grundform 4 x aus. Dann sorgte ich am Bandschleifer und am Trommelschleifer für eine glatte Oberfläche und gebrochene Kanten. Die Schrauben hatten leider nur wenig Gewinde, aber viel Schaft, also musste ich mit dem Gewindeschneider das ganze verlängern.

Da ich über die Form der Klemmen nicht großartig nachgedacht hatte, testete ich sie erst mal an einer alten Spanplatte. Ich wollte wissen, ob das von mir erdachte Prinzip dem Werkstück genug Halt verschafft. Und es waren tatsächlich kleine Änderungen nötig. Zum einen sägte ich aus jeder Halterung eine Ecke heraus und zweitens vergrößerte ich die Bohrung für die 8 mm Schrauben auf 10 mm. So können sich die Halterungen bei angezogenen Flügelmuttern leichter verkeilen und sitzen deutlich strammer.
Dann legte ich die Montagepunkte fest. Ausgehend von der Mitte der Platte, haben die inneren Halterungen einen Abstand von 20 cm zueinander. Die äußeren sind von den inneren jeweils 30 cm entfernt. Der Abstand der Halterungen zur Sägekante beträgt 5 mm. So kann ich problemlos kurze wie lange Werkstücke sicher auf der Platte fixieren.
Rückseitig wurde mit dem 20 mm Forstner Platz für die Schraubenköpfe geschaffen. Dann mit 8 mm durchgebohrt, die Schrauben durchgesteckt und auf der Oberseite mit Karoscheiben und selbstsichernden Muttern befestigt. Dann kamen die Halterung drauf, welche widerum mit je zwei Karoscheiben und Flügelmuttern justier- fixierbar sind.

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Anwendungsbeispiel und Fazit.

Anschlag ganz nach rechts, Tischverlängerung fehlt auf dem Bild.
Taperjig mit festgespanntem Werkstück auflegen und...
...am Sägeblatt entlang schieben.

Da der Sägetisch der PPS 7 recht klein ist, ist es sinnvoll die Tischvergrößerung an der Rückseite zu montieren. Das habe ich jetzt hier auf den Bildern nicht gemacht, es ist nur als Verdeutlichung des Funktionsprinzip für die Fotos gestellt.
Der Universalanschlag muss ganz nach rechts geschoben werden. Dann kommt die Vorrichtung auf die Säge und wird am Anschlag geführt. Der Schnitt erfolgt dann parallel zur linken Kante der Grundplatte.

Von dieser Vorrichtung verspreche ich mir, es zukünftig bei der Aufbereitung von Palettenholz etwas einfacher zu haben. Und natürlich lassen sich hiermit generell auch gut schräge Schnitte machen, z.B. für verjüngte Tischbeine.


Rechtlicher Hinweis

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