• Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    0 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Wertung

Seid einiger Zeit baue ich meine neue Werkstatt auf. Nach dem KGS-Tisch und der Integration einer Oberfräse in den neuen Werktisch, möchte ich Euch jetzt den Werktisch an sich und die integrierten Überreste meiner PTS 10 vorstellen.

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung

Zuerst habe ich mir mit Sketchup einen genauen Bauplan erstellt. Das Gestell besteht aus gehobelten Rahmenhölzern und trägt 2 Tischkörper mit den Abmessungen 200x60x34 cm. Die Tischkörper sind aufgebaut wie Torsionsboxen mit Ovalen Öffnungen in den Seitenteilen. Dadurch lässt sich der „Innenbereich“ als Ablage nutzen. Die Anregung hierzu habe ich mir im Internet geholt. Ich weiß aber nicht mehr wie der Kerl hieß, der diese Art Tisch erdacht hat. Ich habe deswegen 2 Tischkörper geplant, weil ich zum einen die Plattengröße händelbar halten wollte und zum anderen hatte ich den irren Plan bei Bedarf einen oder beide Teile durch den Kellerhals nach draußen zu tragen, um im freien werkeln zu können.......das wird aller Wahrscheinlichkeit nach NIE passieren....
Mit Hilfe von Sketchup habe ich mir detaillierte Zuschnittpläne gemacht.

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Tischgestell

Das Tischgestell habe ich auf die gleiche Weise gefertigt wie beim KGS-Tisch. Ich habe sägerauhe Balken zuerst auf einheitliches Maß gehobelt und dann an den passenden Stellen Überblattungen mit der KGS hergestellt. Die Einzelteile wurden dann mit Spaxschrauben verbunden. Das Gestell ist so Stabil, da würde ich ohne zu zögern mein Auto darauf absetzen.

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Tisch-Teile

Nachdem ich das Tischgestell bereits fertig gestellt hatte konnte ich es nun zum Aufbau der Tischkörper benutzen. Zuerst habe ich die ovalen Öffnungen in alle Teile gesägt. Ursprünglich wollte ich die Öffnungen mithilfe einer Schablone ausfräsen. Allerdings hätte mir das zu viel Dreck gemacht und zu lange gedauert. Also habe ich die Schablone zum anzeichnen benutzt und die Stichsäge bzw. die EasyCut 12 benutzt. Anschließend wurden gefühlt eine Millionen Pocket-Holes gebohrt und die Einzelteile zusammengeschraubt. Das eine Tischteil hat eine Durchgehende Arbeitsplatte bekommen, das andere nimmt die TKS und die Fräse auf, und hat daher eine 3-Teilige Arbeitsplatte. Zum Spannen habe ich dann im 96er-Raster einige 20mm Löcher in die Platten gefräst und die Ränder mit der Kantenfräse angefast. Die beiden Tischteile habe ich mit 4 M8-Gewindeschrauben verbunden.

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Integration der TKS

Hier habe ich Euch vorgestellt, was aus meiner PTS-10 geworden ist. Alles was übrig geblieben ist, sollte auch den Weg in den neuen Werktisch finden. Hierfür war von Anfang an der 3. Teil des einen Tischkörpers vorgesehen, in dem auch schon die Fräse ihr Zuhause gefunden hatte.
Zuerst habe ich die Motoreinheit einmal auf die Tischplatte gelegt und ausgerichtet. Dabei habe ich alle nötigen Bohrungen zur Befestigung angezeichnet. Die 6 Bohrungen habe ich mit Hilfe des Bohrständers senkrecht eingebracht und Rampa-Muffen eingedreht. In diese Rampa-Muffen wurden die 6 Schrauben geschraubt, die die Achse der LGS-Motoreinheit tragen. Danach habe ich ein Brett zurecht gesägt, dasdie Verstelleinheit der PTS-10 tragen sollte. Daran wurde dann auch der original Sicherheitsschalter der PTS-10 angebracht. Um das KGS-Modul im Werktisch an Ort und stelle zu halten, habe ich 4 10er-Dübel in den Tischkörper eingebracht und passende Sackbohrungen in die KGS-Modul-Platte. Das gesamte KGS-Modul liegt jetzt spielfrei auf dem Tisch und kann bei Bedarf komplett herausgenommen werden.
Um die Lage und Größe der Einlegeplatte fest zu legen, habe ich erst einmal das Sägeblatt durch die Tischplatte sägen lassen. Danach habe ich den zu fräsenden Ausschnitt auf der Tischplatte angezeichnet und mit Hilfe meines Fräsrahmens heraus gefräst. Erste Messungen ergaben, dass mir eine Schnitttiefe von 6,3cm blieb. Als nächstes habe ich eine Passende Einlegeplatte zugeschnitten und den passenden Schlitz gesägt.


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Integration der TKS 2

Da ich mit den Incra-Anschlägen bisher sehr gute Erfahrungen gemacht habe, habe ich mir einen LS-17-Positioner besorgt und ihn als TKS-Anschlag zweckentfremdet. Als Anschlag selbst dient ein 8x4 Item-Profil mit vorgesetzter Siebdruckplatte. Der gesammte Anschlag ist am Tisch (genau wie der Incra-Anschlag für die Fräse) nur mit 2 Zwingen befestigt und kann jederzeit entfernt werden.
Zum schnellen und genauen wieder anbringen des Anschlages habe ich mir eine kleine Hilfsvorrichtung mit einer Messuhr gebaut. Hiermit kann ich den Anschlag schnell auf den 10tel mm parallel zum Sägeblatt ausrichten.

Mithilfe des genau parallel ausgerichteten Anschlages habe ich die Führungsschiene für die Oberfräse ausgerichtet. Um die Nut für den Miter-Chanel zu fräsen. Genau wie beim Fräsmodul habe ich einen Doppel-C-Profil verbaut, das sowohl den Incra-Miter aufnehmen kann, das aber auch eine normale C-Nut beinhaltet. Da das Profil länger sein musste als die Platte des TKS-Moduls ist, um den Queranschlag sinnvoll nutzen zu können, habe ich das Profil zuerst ganz in die Nut eingelegt und die Löcher vorgebohrt und gesenkt. Dann habe ich den Schnitt angezeichnet und das Profil aus der Nut genommen und zersägt. Danach habe ich die 2 Teile in der Nut verschraubt. Der Queranschlag gleitet jetzt sauber ohne zu haken über die Schnittstelle.

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Fazit:

Ich bin bisher echt glücklich endlich wieder eine einsatzfähige Werkstatt zu haben. Durch die Incra-Anschläge an Fräse und TKS kann ich wiederholgenau auf den 10tel mm sägen/fräsen. TKS und Fräse lassen sich aber auch schnell zurückbauen, wenn ich mal 200x120cm Arbeitsfläche brauche. Durch die 20mm Löcher kann ich die verschiedensten Dinge schnell und bequem spannen. Für meinen Matador-Schraubstock habe ich mir schon eine Spannplatte aus 20mm Multiplex gebaut. Jetzt kann ich den Schraubstock schnell und sicher auf dem Werktisch befestigen. Für meinen Fräsständer mit Kreuztisch plane ich eine ähnliche Platte.
Außerdem kann ich mit Hilfe von Kanthölzern und Führungsschiene größere Platten auf dem Tisch zuschneiden. Kleiner Platten lassen sich schnell und bequem auf dem TKS-Modul sägen. Derzeit bin ich beim Bau von 14 Schubladen für meinen neuen Werkstattschrank, da haben sich Fräse und TKS schon sehr bewährt.


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