Kleine Radien mit der POF fräsen.

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  • Schwierigkeit
    leicht
  • Kosten
    0 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Wertung

Für ein kommendes Projekt gilt es kleine Radien zu fräsen.

Speziell geht es um einen Radius von 6,5 cm. Dieser Radius ist mit dem Sockel der POF 1400 AE nicht "unbedingt" komfortabel, da der Sockel zu groß ist.

Nun habe ich allerdings, aus dem Umbau der POF 1200 AE, eine Grundplatte frei, an der ich hierfür was probieren konnte.


Das Ziel war es eine Vorrichtung zu basteln, die frei anpassbar und vorallem so konstruiert ist, dass der Drehpunkt simpel unterhalb des Sockels positioniert werden kann.

Mir war klar, dass die aufgeschraubte Grundplatte einen Schlitz brauchte, damit ein flaches Teil unter den Guss-Sockel rutschen konnte.

So nahm ich das originale Zubehörteil für Kreisfräsungen/Parallelfräsungen zur Hand und startete den Denkprozess.

Ein alter Möbelwinkel und ein Stückchen 5 mm Plexiglas (weiß) kamen ebenfalls zum Einsatz.

Da dieses Projekt-"chen" innerhalb von 20 Minuten umgesetzt war sind der Bilder eher wenig entstanden.

Muss ich wohl wieder die Kraft der Worte nutzen um es zu erklären.

Hoffe es hilft.


Gruß

Stefan

Los geht's - Schritt für Schritt

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Die Problematik

Problembeschreibung -> Bildtexte.

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Ein Teil reicht mir.

Nur zum Schauen / Versuchen habe ich mal eine Stange von Parallelanschlag abgeschraubt und in die Führung gesteckt.

Es galt die Distanz zur Werkstückoberfläche zu überbrücken.

Ein Möbelwinkel mit einem Langloch könne helfen.

Um den kurzen Teil des Winkels auf die Oberfläche zu kriegen musste ich das Langloch verlängern. Ein passendes Bohrloch und zwei Sägeschnitte später passte es.

Aber dennoch kam ich noch nicht unter den Sockel.

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Schräg muss es werden.

Zwar kam ich nun mit dem Winkel sehr nah an den Sockel heran, aber der Abstand war immernoch zu groß.

Ebenfalls bekam ich die Stange nicht parallel zur angezeichneten Linie.

Ich musste die Fräse drehen um den Drehpunkt auf die Linie zu bekommen.

Ein Blick unter den Sockel der POF brachte einen hellen Moment.

In gerade Linie zwischen Bohrloch im Winkel und dem Fräser lag ja keine Schraube !?!

Perfekt.

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Zwischen - Durch

Es war also möglich ein Stück der Plastikplatte zu entfernen ohne allzu viel Sicherheit zu verlieren.

Aber wieviel musste ich denn wegnehmen?

Ich brauchte also erstmal ein Teil welches unter den Sockel rutscht um die Ausmaße für das herauslösen zu bestimmen.

Da die Sockelplatte  ca. 7 mm stark ist brauchte ich also etwas das etwas dünner war.

Plexiglas, weiß, 5 mm hatte ich griffbereit.

Gut.

So begann ich mit dem Design der

" Ich rutsche unter den Sockel -Platte"

Die Entstehung bitte den Bildtexten entnehmen.

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Das Weiße muss an den Winkel

Die Plexiglas-Platte musste jetzt noch an dem Winkel angebracht werden.

Zunächst dachte an eine Verklebung, aber ich hatte garkeinen Kleber mehr ??!

Also habe ich die Platte an den Winkel geschraubt.

Kein Hexenwerk, ..

2 Gewinde in den Winkel geschnitten ( M4 ) , die Löcher auf die Plexi-Platte übertragen, gebohrt und von unten versenkt.

Danach noch 2 Senkkopfschrauben eindrehen und fertig.

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Aussparung bestimmen.

Jetzt konnte ich das Ausmaß der Aussparung bestimmen.

Kurz anzeichnen und an der Bandsäge heraustrennen.

Ein wenig die Schnittkante schleifen und entgraten und auf der Schritt ist getan.

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Ein Loch fehlt noch

Was jetzt noch fehlte war der neue Drehpunkt.

Ich habe hier einen Abstand von 2 cm zur Schnittkante der 8mm Fräsers genommen.

Kleiner brauchte ich ja eigentlich nicht, denn ich habe für kleinere Löcher ja Forstnerbohrer.


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Testlauf


Jetzt wurde es lauter, aber es funktionierte super.

Ebenso konnte ich, wie gewollt, den Abstand zur Mitte schrittweise ( 2 mm pro Schritt ) vergrößern, um die Aussparung zu erweitern.

Tipp:

Wer die Originalplatte nicht opfern will, kann die Sockelplatte mit anderem Material nachahmen.


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