Holz Bootsbau Big Projekt

• Nun sind es nur noch 6 Planken an Backbord und 18 an Steuerbord
• Schön zu sehen wie die Planken am Heck zusammenlaufen
• Der Twist in den Leisten ist schön an den Zwingen zu sehen

• Diese spätestens nächste Woche soll das Boot zu sein, so der Plan

• Nun, da die Beplankung fertig ist geht es am Dollbord, dem oberen Abschluss vom Rumpf weiter.
• 5 Lagen á 5 mm gehobeltes Eschenfurnier werden mit Epoxy ans Boot gezwingt, natürlich eine Lage nach der anderen.
• Die letzte Lage wird etwas breiter und über die Planken gehen.
• Der Zuschnitt erfolgte mit der historischen Bandsäge.
• Nun haben wir endlich mal wieder Zwingenbilder :-)

• An der Backboard (BB) Seite sind wir nun unten (oben) angekommen
• Da wir zu klein gewachsen sind um noch beim Leim auftragen in die Hohlkehle zu schauen musste ein Podest her.
• So konnten wir dann in altbekannter art und weise an BB weitermachen
• Dank des Podestes gibt es ganz neue Blickwinkel auf das zuwachsende Boot und das geordnete Chaos daneben
• Und noch ein Bild vom Zwingengewirr am Bug

• Auch wenn die Aussenhaut noch nicht fertig ist siegte die Neugierde
• Wir wollten sehen wie eine Fläche ausschaut
• Mit seltsam geformten Hobeln ging es am Heck an den Konkaven Teil
• Und wie ihr seht hat sich die Konkav/Konvex Leistentechnik ausgezahlt.
• Kein Spalt ist zu sehen

• Die Herausforderung: 90 Grad zum Fußboden schleifen
• Dafür haben wir und ein "Schleifmobil" gebaut
• Einen Rollbaren, höhenverstellbaren Tisch mit einem angeschraubten Bandschleifer
• Die Höhenverstellung erfolgt über 4 St. M12 Gewindestangen
• Zu zweit, einer schiebt und der Zweite drückt den Tisch ans Boot, ging das wunderbar.
• Nun haben wir die Fläche um den Unterbau der Scheuerleiste ans Boot zu bringen

.....und wieder etwas neues.Dank eines Schwedischen Sponsors wissen wir nun immer wo die Bleistifte sind :-)Ein Deck höher ist der elektrische Anspitzer montiert

• Acht Monate hat es gedauert, nun sind die Brocken da.
• Zwei Holzkisten aus den USA

• Kiste eins:
• Eine in Bauschaum verpackte Propellerwelle und das Stevenrohr

• In Kiste zwei waren auf mehrern Ebenen diverse Bronze Teile verpackt.
•  
• Bild 1: Handlaufstützen, Endstücke, Poller ..
• Bild 2: Das Ruderblatt
• Bild 3: Propeller und Teile der Wellenanlage
• Bild 4: Die Ruderhacke aus feinstem Bronzeguss

• Dann haben wir mal schnell die Ruderhacke ans Boot gehalten.
•  
• Heute Abend ist feiern angesagt, wir haben vor 8 Monaten bestellt und bezahlt und heute wurde geliefert.

Was braucht man zum Bootsbau?
Richtig, als erstes eine Werft, in unseren Fall einen leerstehenden Laden.

Und einen Spanntenplan, der sollte beim Bau helfen.

Dann noch unmengen von Werkzeugen aller Art

Freunde und Bekannte die mal mit anfassen können

Und viel Geduld und Zeit.
Da wir alle Berufstätig sind dauert so ein Big Projekt natürlich Jahre.

Als erstes musste ein solides Fundament aus zwei 7500 mm langen Leimbindern auf den Boden geschraubt werden.


Diese Leinbinder sind das Fundament für die Mallen die daran befestigt werden über die dann später das Boot gebaut wird.

Der Fußboden ist nicht Topfeben und auch nicht gerade.


Daher haben wir mit einer Richtschnur und einstelbaren Führungen eine künstliche gerade Fläche die exakt rechtwinkelig ist geschaffen.


Sehr hilfreich war der Bosch PLC 20 Laser

Die Mallen sind in mehreren Schritten entstanden.


1. In Originalgröße auf Papier gedruckt.



2. Das Papier mit Sprühkleber auf Presspappe geklebt.


Ein erster Versuch mit Tapetenkleister ging leider daneben.

Das Papier wurde zu weich und geriet aus der Form

3. Die ausgesägten Presspappmallen (wiederverwertbare Schablonen) auf Spanplatten übertragen und ausgesägt

Wenn jetzt ungenau gearbeitet wird dann geht das ganze in die Hose, das Boot wird schief.

Also haben wir die Mallen mit dem Kreuzlinienlaser exakt zur Richtschnur ausgerichtet.

Ein keiner höhenverstellbarer Labortisch war eine riesen Hilfe dabei.

Die erste oder besser die letzte, wir befinden uns am Heck des Bootes, Malle steht

Die weiteren Mallen sind auf die gleiche Art aufgestellt worden.

Nun hat die Richtschnur ausgedient,

Das Mallengerüst, das noch in sich versteift wird, steht exakt ausgerichtet und wird bis zum großen Tag nicht mehr bewegt.

Dazu haben wir lange Leisten geschäftet. (Siehe ein anderes Projekt von mir)

Aber vor der Montage der Leisten mussten erst Nuten in die Mallen gesät werden.

Hilfreich war hier der Multimaster

Wo kauft man einen Baum?

Richtig, im Sägewerk.


500 Km Richtung Süden im Spessart wartete das richtige Holz.


Gut abgelagerte trockene Esche passend gesägt.


Es musste nur abgeholt werden.

Auf der Einkaufsliste stand:


Ein Baum in 5 mm Sägefunier


Ein Baum in 7 mm Sägefunier


und ein weiterer in 52 mm Balken


Alles schnell aufgeladen, gesichert, abgedeckt und natürlich bezahlt und ab nach Hause damit.


Stop.

Wir haben uns noch das Sägewerk angesehen.

Eine Haushohe Bandsäge uns andere Maschinen die man so nicht alle Tage sieht

• Nun ist der Aussenkiel auf das Boot geleimt und in die entgültige Form geschliffen
• Whow, schaut das am Bug genial aus.
• Schön wie die Esche und Sibirische Lärche zusammen passen
• Dann geht es ans ausmessen vom Totholz.
• Dabei wird zum ersten mal der Skeg ans Boot gehalten

Der Kiel soll aus 12 - 15 Lagen a 5 mm entstehen.

Womit leimen?

Bindan CIN wurde gesagt, soll 1A sein.

Also eine Testverleimung inkl Bruchtest.

Genial, das Holz bricht der Leim hält.

Beim Schnitt ist schön zu sehen wie der Leim in die Poren zieht und wie schön er die Sägebedingten unebenheiten ausfüllt.

• Das Totholz entsteht aus 4 Lagen Esche
• 20 + 17 + 17 + 20 mm
• Die beiden mittleren Lagen haben eine Halbrunde Nut bekommen.
• Diese Nut ist später die Führung um das Loch für der Stevenrohr zu bohren

Die Kiellegung.

Traditionell werden Boote auf einer Münze gebaut.So auch dieses Boot.

Eine Deutsche Mark von 1905 ist stilecht unter den Kiel gekommen.

Da das Boot aber verkehrt herum gebaut wird ist die Mark auf den Kiel gekommen.

Mit vielen Helfern sind die ersten beiden Lagen mit Bindan CIN verleimt worden.

Gleichmüßig die Pampe verteilen und ein paar Zwingen sollten helfen das das Ergebiss hält.

Danach gab es für alle eine Kiellegungsparty.

Grillen, reden, Bier...... ein gelungener Abend

Insgesammt 14 mal waren bis zu 100 Bessey Schraubzwingen im Einsatz.

Was für geniale Bilder

• Teil 1 ist nun am Boot, mit Epoxy verklebt.
• Auch hier haben wir vorher das Boot mit Folie geschützt damit kein Epoxy auf den geschliffenen Rumpf tropft.
• Strakgewichte drücken das Bauteil fest auf den Rumpf, ein paar Hilfsleisten stützen es damit es Senkrecht stehjen bleibt.
• Die Bauteile zwei und drei, die mit den Nuten, sind zu einem Teil verklebt

So schaut der Kiel nach dem Auszwingen aus.

Danach haben wir den Kiel zum Hobeln vom Mallengerüst gehoben.

Dann das geniale Bild, der Kiel gehobelt und Hobelspäne mit "Nadelstreifen"

Nun ging es an das Straken, das in Form Hobeln und Schleifen.

Ein Bild zur Erklärung was das bedeutet,

Das Schwarze muss weg damit es eine Form wird.

Auf dem zweidimensionalen Bild schaut es einfach aus.

In der Wirklichkeit muss aber das ganze Mallengerüst inkl Kiel gestrakt werden.

• Nun sind alle Teile am Boot.
• Fest verzwingt und am aushärten.
• Als nächstes wird wieder "Männerwerkzeug" zum Einsatz kommen
• Das 16 mm Loch werden wir mit einem 16 mm Schlangenbohrer bis ins Boot durchbohren.
• Der Bohrer ist 1000 mm lang
• Dann kommt eine extra angefertigte 62 mm Holzbohrkrone mit Führungsdorn und 2 x 600 mm Verlängerungen zum Einsatz.
• Darüber werde ich die Tage berichten

Mit der Sushisäge den Kiel vorbereiten, schlitze sägen um zu sehen wie weit gehobelt werden muss.

Das gleiche bei den Mallen

Und dann, hobeln und schleifen - tagelang

• Gestern war der große Tag.
• Die BB Seite ist nun zu
• Es fehlt nur noch eine finale Planke am Kiel, die wird heute Abend folgen.
• Dann nur noch 14 Planken an Stb Seite

• Demnächst gibt es Bilder der folgenden Arbeitsschritte

Am Ende waren es Monate bis der Strack fertig war.

Eine zermürbende Arbeit, viel getan aber wenig zu sehen und das über Monate.

Für die Zwingen bei der Beplankung haben wir später noch ca 200 Köcher in die Mallen gesägt

Im Prinzip die gleiche Arbeit wie am Kiel nur das die Holzlagen nicht mehr gerade sondern gekrümmt sind.

Schön zu sehen ist der Decksprung nach dem anbringen der Leisten.

Dann eine Schablone um die Bretter schneiden zu können.

Wieder Binban CIN und die Zwingenparade

Mit einem modifiziertem Simshobel kommt man an den Mallen vorbei bis das Ergebniss 1A ausschaut.

Im Bugbereich noch eine Verstärkung aus 2 x 52 mm Esche und am Heck ebenso

Ein Wahnsinnsklotz aus 52 mm Esche mit Angedickten Epoxy verklebt und ans Boot gebracht.

Leider hat die Hobby Bandsäge bei den Sägearbeiten das Zeitliche gesegnet.

Ersatz muss her.....

• Wochenlanges Hobel hat sich bezahkt gemacht.
• Die Backbord Seite ist fertig, gehobelt, mit der Ziehklinge bearbeitet, und etwas geschliffen haben wir auch.
• Das Heck hat jetzt eine wunderschöne Form.
• Leider ist der Raum zu klein um das ganze Boot auf einem Bild zu zeigen.

• Als nächstes geht es an der Stb. Seite weiter, dann kommt das Totholz, der Außenkiel, etc etc.

• Ein E-Bay Schnapper war die "neue" Bandsäge
• Geschätze 500 Kg Gusseisen, Baujahr ca 1930
• Nach den Kauf haben wir das Teil mit schwerem Gerät abgeladen
• Danach hat die Säge neue Rollenführungen, Lager, Abdeckungen aus Buche und einen schlag Farbe bekommen

• Dank der neuen Bandsäge konnten wir mit dem Bau der Spanten beginnen.
• Irgendwo im Zwingengewirr sind 4 Lagen Esche zu erkennen die mit Epoxy verklebt sind.
• Warum Epoxy?
• Epoxy braucht keinen Pressdruck und hier war es unmöglich den Druck für Leim zu schaffen
• So schaut einer von den 14 Spanten aus.
• Die Spanten lagern nun neben dem Boot denn sie kommen erst nach dem drehen ins Boot

• Diesmal ging es um das Holz für die Beplankung
• Sibirische Lärche haben wir liefern lassen
• In einer Tischlerei haben wir die Bretter in Leisten gesägt
• und dann durch den 4-Seiten Hobel geschickt
• Das Ergebniss sind schöne, bis zu 6300 mm lange, Leistenrohlinge die wir selber noch weiter bearbeiten werden.

• Die 6300 mm Leisten haben wir nicht zur Werft gebracht da dort der Platz zur weitern Bearbeitung fehlt.
• Hinter meiner Scheune, die übrigends auch eine Werft ist, haben wir mit Messer und Gabel abgeladen und noch schnell ein Haus gebaut *lach*

Ein Testteil ist gefräst.

Mit einem 10 mm Radius sind die Seiten gefräst damit sich später beim zusammenfügen keine Spalten an den Rundungen bilden

Da wir nun wissen das der 10er Radius passt müssen 2800 meter beidseitig gefräst werden.

Also die Kleinigkeit von 5600 meter *schock*

• Ein guter Plan war die Leisten bei meiner Werft zwischen zu lagern.
• Denn hier haben wir den Platz um eine 14 Meter "Frässtraße" auf zu bauen.
• Mit der Elektra Beckum Stationärfräse und der Holz-Her Vorschubeinrichtung haben wir das bei einem Vorschub von 10 Meter je Minute erledigt.
• Ein paar Tage hat das schon gedauert
• Hier ein kleines Video vom Fräsen
•  

• Bald ist es soweit
• Nach über einem halben Jahr sollen nun endlich die Bronze Teile aus den USA unterwegs sein.
• Stevenrohr, Propellerwelle, Ruderblatt, Ruderschaft......
• Wenn die Brocken da sind können wir endlich das Stevenrohr einbauen und dann mit dem Außenkiel anfangen.

• Leider gibt es bei Sibirischer Lärche viel Verlust.
• Schon in der Planung sind wir von ca 40% Verlust ausgegangen. Recht hatte er, der Holzhändler.
• Viel Bruch beim Sägen und Fräsen
• Und noch einmal viel Ausschuss nach dem Fräsen.
• Leisten mit Astlöchern sind im Bootsbau nicht zu verwenden.
• Daher die große Sortieraktion
• Mit der Kappsäge die schlechten Stellen raussägen und gute ganze Leisten auf den Sortiertisch zur Sortierung nach Qualität und Farbe

• Max 6300 mm Leisten sind zu kurz für ein knapp 8 meter Boot
• Also müssen die Planken länger werden.
• Da bietet sich das Schäften an.
• Da es etliche Schäftungen werden und die Kappsäge nicht die erforderliche Länge schafft sind wir vom üblichen 1 zu 5 Format abgewichen.
• Sägen, mit D4 Leim in die Klemform, Deckel drauf, alles mit dem Akku-Schlagschrauber angezogen und warten.
• Fertig sind die richtigen Längen
• Selbstverständlich ist die Klemform mit Folie bezogen damit sie sich nicht mit Leiste und Leim vereint

Die örtliche Tageszeitung war zu Besuch

• Mit der längsten Planke hatten wir angefangen und dann nach oben weitergearbeitet.
• Da sich, speziell am Heck, das Boot langsangsam schließt müssen wir die Baurichtung ändern.
• Wir brauchen die Öffnung zwischen Kiel und Planken für die Spanngurte daher bauen wir jetzt die Steuerboard Seite nach unten weiter
• Als erstes haben wir eine Verlustplanke oben an das Malengerüst anspaxen, damit das konkave Profil nicht beschädigt wird und dann die Spanngurte neu sortiert.
• Die konvexe Form am unteren Ende der Planken wird jetzt mit aufgesägten Kunststoffröhrchen vor Druckstellen von den Gurten geschützt.
• Auf diese Art haben wir nun Planke 21 an Stb.angebracht
• Auf der BB Seite ist Planke 13 auf die altbekannte Weise ans Boot gekommen

• .....ist heute in die Nebenräume der Werft eingezogen.
• Eine gebrauchte aber funktionstüchtige Drehbank.
• Denn die Dampfmaschine muss ja auch noch gebaut / ferig gebaut werden
• Mit Messer und Gabel haben wir die knapp 2000Kg abgeladen und dann mit Hubwagen, Wagenheber und Manpower an ihren Platz gestellt

• Die ersten zwei Planken sind am Boot, mit PU Leim verklebt
• Die unterste von den drei auf dem Bild zu sehenden Planken kommt später wieder ab.
• Sie dient nur um einem Anfang zu finden.
• Sie ist eine nicht zu gebrauchende Planke, gut zu sehen an dem dicken Ast
• Ab Planke drei war ich mit am Set.
• Denn allein sind die Planken nicht zu händeln.

• Montage der dritten Planke:
• Sie hängt schon über Planke eins und zwei
• Die Hohlkehle mit Leim auffüllen
• Die Leiste ansetzen
• Mit Einhandzwingen in Form bringen
• und mit Spanngurten die über 20 mm Hartholzröllchen gespannt werden und weiteren Zwingen das ganze über das Mallengerüst verspannen.

• Teile der Mallen sind nun entfernt um Platz zu schaffen
• Das schaut nun aus wie eine Kathedrale und
• wir wissen jetzt auch woher der Begriff "Kirchenschiff" kommt
• Nun kann auch innen geschliffen und gehobelt werden

• Mit dem 16 mm Schlangenbohrer haben wir den Kiel durchbohrt
• dann mit der 62 mm Holzbohrkrone hinterher
• Das Drehmoment der 1000er Metabo haben wir mit einem Alu Rohr abgefangen
• Der Bohrer musste alle paar Minuten raus zum kühlen

Am Heck das Zwingenchaos, kreuz und quer verspannt da dort der heftigste Twist im Holz ist.

Nach sechs, von ca 100, Planken schaut es schon richtig gut aus.

Wir konnten nicht warten und mussten mal eine kleine Ecke schleifen *jippie so soll es aussehen*

• Mit dem neuen Leim, da das Uhu Zeugs nicht mehr lieferbar ist, ging es weiter
• Mit 2 Schäftklemmen wurde die Schlagzahl erhöht, immer je eine Planke an jeder Seite, bis die ersten Planken den Kiel am Heck erreichten.
• Danach ging nur immer nur mit einer Planke weiter da am Heck kaum noch Platz für die Zwingen ist.
• Ein kurzer Zwischenschliff bei 14 Planken an der Backbord Seite um mal zu sehen wie das Ganze später ausschauen wird
• Und das hier ist der Aktuelle Stand von gestern Abend: 9 zu 15 Planken
• 9 Planken an Steuerbord (Rechts) und 15 an Backbord (Links)
•  
• Ich habe jetzt die ersten 22 Monate Bootsbau beschrieben.
• Ab jetzt geht es hier in Echtzeit weiter, ihr müsst also nun Geduld haben......

Nein das hat nichts mit Kino oder TV zu tun.
 

• Das ist der Stand von Heute.
• Eine neue Planke ist am Boot
• Da die Werft recht klein ist müssen wir manchmal mit einer Planke zum drehen auf die Straße
• Witzig sind die Gesichter der Passanten und die Fragen die sie stellen.
• Vor dem kleben hab ich mal schnell ein kleines Video gemacht
• Denn so kommt die Form, der Twist der Leisten, besser zur Geltung als auf Bildern

Gestern: 12:30 / 15:30 / 17:00 / 20:30 / 21:00 Uhr

• Am geschmiegten Bug laufen die BB und Stb. Leisten zusamen.
• Aktuell haben wir 10 : 17 Planken am Boot
• So schaut es vorne aus.
• Noch etwas "wild"
• Die Planken werden später auf das Nivau vom Kiel gesägt / geschliffen
• Wenn das eine Fläche ist kommt der Außenkiel an das Boot
• Aber das dauert noch etwas

• Ein Loch ist gebohrt
• 100% ig mittig haben wir den Kiel getroffen
• Dann haben wir das Drucklager angehalten, schaut gut aus.
• Sollte einer von euch eine 62 mm Holzbohrkrone benötigen dann einfach melden

• Nach fast 2 Jahren ist heute Abend 18.10.2011, vor einer Stunde, die letzte Planke an das Boot gekommen.
• Nun ist es ein Boot.
• Jetzt geht es weiter mit dem Außenkiel und dem Balkweger
• Dann der Lack
• ich werde weiter berichten

• Endlich geht es weiter.
• Nun sind wir am Aussenkiel.
• Wieder kommen einige Lagen Esche aufs Boot.
• Dieses mal mit Epoxy verklebt, die braunem Bindan Cin Streifen sollen nicht in den sichtvaren Bereich.
• Gebaut wird auf einer Malerfolie damit sich der Kiel (noch) nicht mit dem Boot verbindet.
• Um die Seiten zu Hobeln muss der Kiel noch einmal neben das Boot gelegt werden.

• Hier haben wir die Brocken der Dreifachexpansions Dampfmaschine
• Es wird noch viel Arbeit hineinfließen müssen.
• Viele Teile müssen neu gebaut werden, andere überholt und wieder andere sind nur als Gussrohlinge vorhanden.
• Zum Glück haben wir 2 Fachleute mit am Start die mit Rat und Tat zur Seite stehen.
• Aber das Wichtigste ist, das wir in Besitz der Baupläne sind

• Damit sind 29 % der Planken am Boot
•  
• Am Heck wird schon seit ein paar Planken geschraubt.
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• Das ist aber nicht tragisch da die Schraubenlöcher später vom Aussenkiel abgedeckt werden.

• Nun ist manpower angesagt
• Wochenlanges Hobeln ist angesagt
• Jetzt kommen die guten Geräte von Ulmia und ECE zum Einsatz
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• Leider ist das Ergebniss schlecht im Bild festzuhalten

• Die Kurbelwellle:

• Das Bauteil haben wir außer Haus gegeben.
• Sprich es wird gebaut.
• Es wird eine, aus Teilen gebaute und verpresste, Kurbelwelle aus Rostfreiem Stahl.
• Ich hab mal ein Foto von den Bauplänen gemacht

• Auch der ist gezeichnet und lt.Zeichnung vom amtlich abgenommen
• Selbstverständlich übersteigt auch der Bau vom Kessel die eigenen Möglichkeiten.
• Daher wird der auch vom Profi gebaut.
• Keiner möchte vom Heißdampf verbrüht oder getötet werden, mit solchen Bauteilen ist in der Dampftechnik nicht zu spaßen

• Auch hier hab ich mal die Pläne für euch geknipst