Frästischaufsatz für Radienschablonen

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    30 €
  • Dauer
    2-3 Tage
  • Wertung

Radienschablonen übers Internet zu bestellen ist zum einen sehr kostspielig, zum anderen sind diese nicht in metrischen Radien erhältlich.
Wie in einem anderen Projekt vor einigen Tagen schon vorgestellt, kann man sich diese Schablonen auch lasern lassen.
Mit ein wenig Tüftelei und Geduld habe ich mir ein System einfallen lassen, um exakte Radienschablonen in den unterschiedlichsten Grössen anfertigen zu können, von 2mm aufwärts.
Wenn man also für ein Projekt eine solche Schablone benötigt, diese aber nicht verfügbar ist, lässt sie sich schnell und mit wenig Aufwand herstellen.

Mein Frästischaufsatz wurde für meinen Woodstar BS 52 Frästisch gebaut, kann aber auch an der Werkbank mit montierter Oberfräse eingesetzt werden.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Tischkreissäge
  • Oberfräse
  • Stichsäge
  • Dekupiersäge
  • Akku-Schrauber
  • Schwingschleifer
  • Holzbohrer
  • Forstnerbohrer
  • Senker
  • Fräser
  • Zollstock
  • Bleistift
  • Stahllineal
  • Winkel
  • Winkelmesser
  • Schleifpapier (100er bis 240er)
  • Zwingen
  • Holzleim
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Materialliste
  • 2 x Multiplexplatten, 15mm | Holz (63,0cm x 50,0cm)
  • 2 x Buchenleisten | Holz (10mm x 30mm x 1,0m)
  • 1 x Kiefernleisten | Holz (10mm x 10mm x 1,0m)
  • 1 x Sperrholzrest | Holz (15cm x 15cm x3mm)
  • 1 x Multiplex Reststück | Holz (16cm x 16cm x10mm)
  • 2 x MDF Reststücke | Holz (ca. 20cm x 10cm x 6mm)
  • 1 x T-Nutschiene | Alu (90cm)
  • 2 x Inbusschrauben M8 (M6 x 30)
  • 4 x Sechskantschrauben mit Sternmutter (M8 x 40)
  • 2 x Hakenschrauben (2,5 x 30mm)
  • 4 x Schlossschrauben mit Sternmutter (M6 x 45)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Die Grundplatte

Zuerst wurde eine grobe Skizze gezeichnet, die aber später noch ein wenig geändert werden musste.
Ein 5mm Bohrfräser in die Tischfräse eingespannt und nach dem festziehen der Überwurfmutter ganz herabgefahren. Die Grundplatte aus 15mm Multiplex wird dann auf dem Frästisch ausgerichtet und mit Zwingen fixiert. Dann wird die Tischfräse mit kleinster Umdrehung eingeschaltet und der Bohrfräser langsam soweit gehoben, bis die Zentrierspitze minimal die Oberseite der Platte durchdringt. Mit diesem festgelegten Punkt wird winkelig zur Vorderseite die Mitte angezeichnet.

Um dann später die Frästischauflage auch an der Werkbank mit montierter Oberfräse benutzen zu können, wird die Grundplatte wieder entfernt und von oben mit einem 30mm Forstnerbohrer durch die vom Bohrfräser markierte Stelle gebohrt.

Nun paßt die 30mm Kopierhülse genau in das Loch und die Oberfräse ist immer passgenau fixiert.
Später muss dann nur noch die Halterung für die zu benutzende Oberfräse gefertigt und befestigt werden, worauf ich hier aber nicht näher eingehe.


Zum verstellen der Radien habe ich mir einen Schieber aus einer Buchenleiste ausgedacht, der mit einem Dorn als Achse versehen wird.

Passend dafür wird dann mit einer Frässchablone und der Oberfräse die Führung für die Buchenleiste gefräst (ich habe meine Makita Kantenfräse dafür benutzt, da sie dafür handlicher ist). Wichtig ist dabei , dass diese Nut exakt im 90° Winkel von der Vorderkante bis zum Bohrloch für die Kopierhülse verläuft, und zwar in genauer Leistenbreite und Leistenstärke.

Wenn die Führungsnut sauber gefräst ist und die Buchenleiste sauber und spielfrei darin geschoben werden kann, verbleibt die Buchenleiste in der Nut und wird ebenso mit der Frässchablone und einem 6er Nutfräser mit einer offenen Nut versehen. An den beiden Leistenenden sollten etwa 5cm Material verbleiben.

Anschließend fährt man diese Nut nochmals mit einem 14er Nutfräser etwa 3mm tief ab, damit der Schlossschraubenkopf, der zum arretieren des Schiebers vorgesehen ist, versenkt ist.

Als nächtes wird mit einem 6er Holzbohrer am unteren Ende in der durchgehenden Nut durch die Grundplatte gebohrt.

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Der hintere Anschlag

Um beim Fräsen der Schablonen später nicht in die gerade Seite des 90° Winkels der Radienschablone zu fräsen, benötigt man einen Anschlag, um die Schablone dann exakt mit 90° gegen den Uhrzeigersinn, in einer viertel Umdrehung von der linken Seite des Anschlags bis zur rechten Anschlagseite zu führen.

Der Anschlag wurde ebenfalls aus 15mm Multiplex hergestellt.

Er besteht aus einem Sockelbrett, einem unterbrochenem vertikalen Anschlag, einem linken und einem rechten verschiebbaren Vorsatz am Anschlag und der Absaugung mit integriertem Fingerschutz.

Die Einzelteile wurden auf der Tischkreissäge zugesägt.

Der vertikale Anschlag wird an der Vorderkante auf dem Sockelbrett verleimt und mit Zwingen fixiert. Nach abbinden des Holzleims werden von unten zusätzlich 4 Schrauben zur zusätzlichen Fixierung angebracht.

Für den Radius muss im vertikalen Anschlag eine Öffnung von ca. 16cm breite an der Tischkreissäge ausgesägt werden. Diese Öffnung am Sockelbrett übernehmen, daß im hinteren Bereich etwa 7cm Material verbleibt. Für den Längsschnitt benutzte ich die Stichsäge.

In die zwei verschiebbaren vorderen Anschläge wird hinten mittig eine Nut gefräst, in die später eine T-Nutschiene aus Aluminium montiert wird.

Jeweils zwei 8er Bohrlöcher in die festen, vertikalen Anschläge bohren und mit M8 Sechskantschrauben können dann die verschiebbaren Anschläge über die T-Nutschienen eingestellt und festgezogen werden.

Für die Staubabsaugung wurde aus 8mm Sperrholz ein kleiner Kasten gebaut, der vorne und unten offen bleibt und in die dafür vorgesehene Aussparrung geleimt und mit 6 Drahtsiften zusätzlich zu den Zwingen fixiert wird.

Das Loch für den Staubsaugerschlauch bohrt man am besten mit einem 35mm Forstnerbohrer.

Da auch an die Sicherheit gedacht werden sollte, und ich vom Frästisch den passenden Fingerschutz schon hatte, wurde eine Halterung aus einem kleinen Restsück Multiplex und einem Alu-Scharnierprofil hergestellt. Diese Halterung wurde auf den Deckel der Staubabsaugung geleimt und von unten mit zwei Schrauben zusätzlich fixiert.

Um den Anschlag später verstellen zu können, also nach vorne oder nach hinten zu bewegen, werden links und rechts jeweils eine offene, 6mm breite und 6cm lange Nut gefräst.

Diese wird auch dann an der Grundplatte übertragen und ebenfalls offen gefräst.

Eine selbstgebaute Frässchablone erleichtert natürlich diesen Arbeitsschritt.

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Die seitliche Einstellhilfe

Da die Achse für exakte Rundungen diagonal verläuft, wurde eine seitliche Einstellhilfe gebaut, ebenfalls mit einem Schiebeanschlag.

In den Schiebeanschlag wurde ebenfals eine offene Nut gefräst mit einer Vertiefung für den Schraubenkopf.

Auf einem Stück Sperrholz aus der Restekiste wurden vier 30mm breite Buchenleisten so verleimt und fixiert, das in der Mitte paßgenau der Schiebeanschlag bewegt werden kann.

Nach dem Abbinden des Holzleims wird die Führungsplatte auf der Tischkreissäge zugeschnitten und versäubert.

Der Schiebeanschlag wurde vorne mit einem Querholz versehen. Befestigt wurde das Querholz über eine, an der Tischkreissäge ausgesparrte Nut, so dass der Scheibeanschlag als Zapfen dient. Auch diese beiden Teile mit Leim und Zwingen befestigen und zusätzlich mit zwei Schrauben durch den Schiebeanschlag fixieren. Dabei muss auf eine exakte rechtwinklige Verbindung geachtet werden.

Mit Rampamuffen und Schrauben wird dann die Führungsplatte auf der rechten Seite der Grundplatte montiert. Dabei muss der Schiebeanschlag exakt parallel zum Schieber der Grundplatte positioniert sein.

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Feintuning

Um den hinteren Anschlag immer exakt im rechten Winkel einstellen zu können, fertigte ich eine Hilfsschablone aus zwei 6mm MDF-Stücken aus der Restekiste. Zuerst wird ein Einleger für die Führungsnut in der Grundplatte passgenau zugesägt. Das zweite Stück, 20cm x 16cm, dann quer darüber im exakt 90° Winkel verleimen und verschrauben.


Der Schieber der Grundplatte erhält nun vorne mittig eine 1,5mm Bohrung und eine Hakenschraube als Zentrierdorn, die zusätzlich mit Sekundenkleber eingeschraubt, und anschließend spitz zugefeilt wird.

Zusätzlich wurde an der gleichen Stelle eine 13mm x 13mm x 4cm Buchenleiste ebenfalls mit einem Schraubhaken versehen und mit zwei Schrauben vorne befestigt.

Dieser Ausatz wird für die Radienschablonen benutzt und kann entfernt werden , um auch in flach aufliegende Plattenwerkstoffe Rundungen fräsen zu können.

Somit also ein Fräszirkel, mit dem dann auch Schablonen gefräst werden können.


In die beiden Schiebeanschläge wurden 0,5mm tiefe Nuten gefräst, um darin die Skalen für die Einstellungen einkleben zu können.


Nun wird ein 10mm Nutfräser in die Tischfräse  eingespannt und der Zentrierdorn am Schieber der Grundplatte bis an den Fräser herangeschoben. In die Vertiefungen wird dann die Skala des Schiebers geklebt und der 0-Punkt auf der Grundplatte makiert.

Die seitliche Anschlaghilfe nun soweit vorziehen, das die Vorderkante des Querholzes genau bündig mit der Spitze des Zentrierdorns ist. Der 0-Pukt ist hier die linke Seite der Grundplatte der Einstellhilfe.

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Erste Probefräsung und Herstellung einer Radienschablone.

Für meine erste Radienschablone wählte ich 10mm Multiplex mit 16cm x 16cm aus meiner Restekiste.
Die Grundschablone auf der Tischkreissäge rechtwinkelig zuschneiden und die Schnitte nochmals mit dem Winkel kontrollieren.
Aus einer 10mm x 10mm Kiefernleiste werden dann 4 Stücke mit jeweils 8cm abgesägt.
Jeweils zwei dieser Leisten werden dann auf jede Seite der Schablone geleimt und mit kleinen Zwingen fixiert. Hierbei ebenfalls wieder den exakten Winkel einhalten.
Wenn der Holzleim trocken ist, wird die Schablone auf ein Brett mit rechtem Winkel gesetzt und mit eingespanntem Bündigfräser an der Tischfräse Abgefahren (der Fingerschutz wurde zur besseren Darstellung der Fotos entfernt).

Nachdem der Büdigfräser durch den 10mm Nutfräser ausgewechselt ist, wird die Fräsauflage wieder montiert und kann eingestellt werden.
Dazu zuerst den Schieber der Grundplatte lösen und ganz zurückziehen.
Die Hilfsschablone aus MDF einlegen und bis an die Fräserschneide heranführen. Damit die Hilfsschablone nicht verrutscht wird der Schieber bis zur Hilfsschablone geschoben und an der Schraube festgestellt.
Nun wird der hintere Anschlag auf die Leistenstärke der Radienschablone eingestellt.
Ein Reststück der Leiste wird hier vor die Hilfsschablone gelegt und der hintere Anschlag dann bis zur Leiste geschoben und mit den Schrauben festgedreht.
Die Hilfsschablone kann nun wieder entfernt werden und die zwei Schieber der Grundplatte und der seitlichen Anschlaghilfe eingestellt werden.
Wird z. B. ein Radius von 15mm gewünscht, wird der Schieber der Grundplatte auf 15mm eingestellt. Zum seitlichen Anschlag muss hier dann die Leistenstärke von 10mm addiert werden, also auf 25mm einzustellen.

Sind alle Einstellungen durchgeführt, wird die Radienschablone winkelig an hinteren Anschlag und seitlicher Anschlaghilfe gelegt. Die Schablone muss sauber anliegen.
Diese dann leicht mit einem Holzhammer ein bis zwei mal kurz anklopfen, das sich der Zentrierdorn in die Schablone treibt.
Den Schieber des seitlichen Anschlaghilfe lösen und zurückziehen.
Nun kann die Rundung in einer viertel Umdrehung von der linken Seite des Anschlags bis an den rechten Anschlag gefräst werden.

Nachgemessen mit einer Schieblehre vom Zentrierloch bis zu beiden Kanten ergeben genau 15mm.
Die Rundung verläuft sauber und übergangslos, ohne Absatz von der geraden Kante.
An der gegenüberliegenden Ecke habe ich dann noch eine 20mm Rundung gefräst.

Mittig wurde dann noch zum besseren festhalten ein Loch mit einem 35mm Forstnerbohrer gebohrt. Man könnte sich hierfür auch eine Holzscheibe herstellen, die genau in das Loch greift und diese dann mit einer Schraube oder einem Nagel auf dem Werkstück befestigen, wenn die Schablone bündig anliegt.
Anschließend wird die Schablone dann noch an einem Reststück getestet und auf dem Frästisch mit eingesetztem Bündigfräser abgefahren.
Perfekt. Eine exakte Schablone für ebenso exakte Rundungen.

Zum Schluss wird der Frästischaufsatz noch geschliffen und die Kanten etwas gebrochen, Ölen, Wachsen oder mit Parkettlack versiegeln.


Rechtlicher Hinweis

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