Fräshilfe (Führungshilfe) für die Handoberfräse

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    7 €
  • Dauer
    Unter 1 Tag
  • Wertung

Viele User die mit einer Handoberfräse arbeiten, werden ja wissen das die Fräsmaschine nicht immer leicht und sicher zu führen ist. Gerade wenn man Stirnholzseiten oder schmale Brettkanten bearbeiten will kippt die Fräsmaschine leicht weg, und das Werkstück ist verhunzt. Zu nennende  Einsatzbeispiele wäre ein Einbautürschloss einfräsen, Ausfräsungen für versenkte Scharniere, Türdichtung an einer Zimmertürunterseite einfräsen, Nuten in Tischbeine für eine Zargenverbindung fräsen usw. Ich habe mir zur Herstellung dieser Fräshilfe eine Hilfsschablone für das einfache und sichere führen der Fräsmaschine hergestellt. Und da ich schon fleißig am Nutenfräsen war, dachte ich mir, baust du gleich mehrere Versionen. So kam es, das ich eine Fräsvorrichtung mit 2 Anlegebretter gebaut habe, um auf einer Schmalseite des zu bearbeitenden Brettes sicher entlang zu fahren. Eine weitere Version habe ich mit 17mm Löcher (für den Einsatz einer 17mm Kopierhülse) im Rastermaß hergestellt, welche dann nur eine Anlegebrett hat, und mit Hilfe einer Zwinge am Werkstück fixiert werden kann. Und 2 weiter Schablonen habe ich nur mit Scetchup gezeichnet, (werde ich zum späteren Zeitpunkt fertig stellen) da ich noch auf einen 17mm Fräser warte. Diese Schablone (1x mit 17mm Schlitz und 1x mit 30mm Schlitz) ist dafür gedacht, genau wie die Dübelschablone, mit Zwingen am Werkstück zu fixieren. Mit dieser Führung kann ich dann kurze Schlitze mit Anschlagbegrenzungen fräsen. Z.B. das einlassen eines Schlosses oder eines Scharniers. Die Anlegebretter sind bei allen Schablonen verstellbar.

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Du brauchst

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Werkzeuge
  • PBD 40  - Bohrmaschine (stationär)
  • TGS 171
  • OF 1010 EBQ
  • Holzbohrer, Senker, Reißnadel, Bleistift, Hammer, Körner
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Materialliste
  • 2 x Seitenteile | Siebdruckplatte (250 x 100 x 21)
  • 1 x Auflagefläche | Siebdruckplatte (250 x 135 x 15)
  • 4 x Möbelverbinder | Metall
  • 4 x Inbus Zylinderkopfschrauben | Stahl verzinkt (M6 x 50)
  • 4 x Unterlegescheib | Stahl verzinkt (für M6)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Hilfsschablone für die Langlöcher herzustellen

Damit ich die Langlöcher für die Fräshilfe exakt und einfach herstellen kann, habe ich mir in ein Stück MDF Platte 5mm dick 2 Führungsschlitze 30mm breit gefräst. Für die sichere Führung habe ich die Führungsschiene mit 2 Anschlagbegrenzung benutzt. Mit einem 20mm Fräser bin ich dann die Nut 2x abgefahren, um den Schlitz 30mm breit zu fräsen. Die Nut habe ich dann mit dem Dremel und einer Schleifrolle nachbearbeitet. Denn durch das versetzte Fräsen ist eine Nase entstanden, die ich dann mit dem Dremel weggeschiffen habe. Aus einem weiteren Streifen MDF Platte habe ich dann eine Anlegeleiste genau im 90 Grad Winkel aufgeleimt. Die Hilfsschablone war nun für den Einsatz fertig.

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Langlöcher in die Auflageplatte fräsen

Um die Schablone verstellbar zu machen, habe ich die zu verbindenden Teile mit Möbelschraubverbinder versehen. Damit die Schrauben auf der Auflageplatte der Fräsmaschine nicht störten, und die Schrauben in einem Schlitz beweglich sind, habe ich abgesetzte Langlöcher gefräst. Dazu kommt jetzt die Hilfsschablone zum Einsatz, die ich vorher hergestellt hatte. Auf meiner Workmate zwingte ich mir Hilfsleisten als Anschlag fest. Die Schablone wurde ebenfalls fest montiert. Nun konnte ich das zu bearbeitende Brett am Anschlag entlang führen. Um mir die Arbeit leichter zu machen und um ein sichereres Festspannen des Werkstückes zu gewährleisten, habe ich erst die Nuten gefräst und dann erst später die Auflagebretter auf Maß abgelängt. Nachdem das Werkstück mit Führungsschablone aufgespannt war, ging es ans Nuten. Bevor ich mit der Kopierhülse fräse, ist meine erste Handlung immer das zentrieren der Kopierhülse mit einem Zentrierdorn. Danach den Zentrierdorn durch einen 18mm Fräser ersetzt. Durch absenken der Fräse mt dem Fräser auf der Werkstückoberfläche habe ich den Nullpunkt ermittelt. Mit Hilfe eines 8mm Bohrers, den ich zu Meßzwecken zwischen den Tiefenanschlag legte, habe ich die Frästiefe nun genau eingestellt. Nach dem Fräsen der 18mm Nut folgten die gleichen Arbeitsschritte mit einem 6mm Fräser. Hierbei wurde die Schablone nicht verändert. Das fertige Ergebnis ist dann ein abgesetztes Langloch. Dadurch sind die Schraubenköpfe unterhalb der Oberfläche.

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Die Führungswangen (Seitenteile) herstellen

Da gibt es nicht viel zu schreiben. Die "Brettchen" hatte ich im Baumarkt schon auf Breite schneiden lassen, und ich habe sie dann auf der Kappsäge mit Längsanschlag nur noch auf die fertige Länge gebracht. Mit der gleichen Längeneinstellung habe ich auch die Auflagebrettchen geschnitten. So war dann alles gleich lang. Nachdem ich mit dem Streichmaß alle nötigen Maße angerissen habe, markierte ich die Bohrlöcher noch mit einem leichten Körnerschlag. Dadurch ist der Bohrer später leichter in Position zu bringen. Auf der Schmalseite bohrte ich dann Löcher mit einem Durchmesser von 7mm genau 50mm tief. Auf der Brettoberfläche wurde dann noch 2 Löcher Durchmesser 10mm in 35mm Randabstand gebohrt. Die Bohrungen kreuzen sich dann, was ja auch Absicht war. Zum Abschluss dann die Löcher noch mit einem Senker angefast. Nachdem alle Bohrung gemacht waren, konnte ich durch das 10er Loch den Bolzen stecken, und durch die Stirnlöcher Inbusschrauben M6 x 50 stecken und das Auflagebrettchen dadurch miteinander verschrauben. Es entstand eine sehr stabile, verstellbare Verbindung. Die Basis der Fräsführung (2 Anlegeplatten) und der Frässchablonenträger (1 Anlegeplatte) ist somit abgeschlossen.

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Dübelschablone herstellen

Auf der Basis des rohen ungebohrten Auflageplatte, machte ich nun meine 1te Bohrschablone im 32mm Raster. Der Gedanke das 32mm Raster zu nehmen lag einfach in der Flexibilität. Ich hätte ja auch jedes andere Maß z.B. 20 oder 30mm Lochabstand nehmen können. Aber da das 32mm Rastermaß einem immer wieder begegnet, weiß man nie wie man das brauchen kann. Und der Dübelverbindung ist es letztendlich egal welchen Lochabstand man genommen hat. Für das genaue Rastermaß nutzte ich mein Lochreihenschablone von Wolfcraft. Mit einem 5mm Bohrer markierte ich die Bohrlöcher auf dem Vorgefrästen Brettchen. Anschließen habe ich an der Ständerbohrmaschine die Löcher auf das Endmaß von 17mm gebohrt, da meine benutzte Kopierhülse eine Maß von 17mm hat.

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Fräsmaschine fest mit der Fräshilfe montieren

In die Auflageplatte der Fräshilfe habe ich genau in der Mitte des Brettchens ein 30mm Loch gebohrt. Durch dieses Loch kann ich mit der Kopierhülse meine Fräsmaschine führen. Ich kann aber auch die Fräsmaschine fest mit der Fräshilfe montieren (ohne Kopierhülse). Dafür habe ich noch verschiedene Löcher in die Auflageplatte gebohrt. Die Maße habe ich von der Laufsohle der Fräsmaschine mit einem Faserstift übertragen. Mit einem Körner dem Bohrer wieder Führungshilfe gegeben, und die Löcher 4mm Durchmesser gebohrt. Bei dieses ganzen Aktion ist mir leider auch ein Missgeschick passiert. Ich hatte die Laufsohle falsch herum aufgelegt und die Löcher waren alle Spiegelverkehrt. Deshalb die vielen Löcher. Als nächstes übel funktioniert das festschrauben mit der Fräsmaschine nicht so wie ich mir das erhofft hatte. Die Löcher für die Laufsohle sind alle nur als Sacklöcher gebohrt, deshalb bekam ich mit meinen Schrauben nicht den nötigen Halt. Ebenso stand der Kopierring vor, was ein festschrauben ebenfalls erschwerte. Deshalb entschloß ich mich dazu 2 neue Löcher zu bohren. Ich verwendete jetzt die Befestigungslöcher der Kopierhülse, denn die waren Durchgangslöcher mit durchgehendem Gewinde. Da bekam ich mit meinen Schrauben auch den nötigen Halt. Die anderen Löcher stören nicht weiter. Es sieht sogar so aus als sollte das so sein, und wirkt so viel aufregender und komplizierter ;-))


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