Dickenhobel - Stationäreinrichtung für den PHO 2000

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    25 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Wertung

Seit kurzem bin ich stolzer Besitzer eines Elektrohobels PHO 2000. Schon nach kurzer Zeit merkte ich, dass ein möglichst genaues Hobeln auf ein bestimmtes Stärkenmaß eine Kunst ist, die ich freihand eindeutig nicht behersche. Also kam schnell die Überlegung das Gerät stätionär zu betreiben. Als Orientierung nahm ich dieses Projekt von Youtube.
Die Planung erfolgte im Kopf, zur Prüfung und Visualisierung der eigenen Ideen habe ich einen Entwurf in Sketchup gemacht.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PHO 2000  - Hobel (elektrisch)
  • PTA 2000  - Arbeitstisch
  • IXO  - Schrauber (Akku)
  • PPS 7 S  - Tischsäge, Unterflur-Zugsäge
  • PST 900 PEL  - Stichsäge, Feinschnittsäge/Säge mit NanoBlade-Technologie (elektrisch)
  • Allzwecksauger,  TH-VC 1930 SA
  • Akku-Bohrschrauber,  GSR 10,8V-2-LI
  • Tischbohrmaschine,  93896
  • Schreinerwinkel
  • Lochsäge
  • Senker
  • Holzbohrer, diverse
  • Forstnerbohrer 25 mm
  • Stechbeitel
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Materialliste
  • 1 x Siebdruckplatte (800 x 400 x 18 mm)
  • 3 x Siebdruckplatte (800 x 100 x 18 mm)
  • Spaxschrauben (4,0 x 40 )
  • Spaxschrauben (3,5 x 30)
  • Spaxschrauben (3,5 x 25)
  • Rest x Multiplex (15 mm)
  • Rest x Multiplex (18 mm)
  • Rest x Multiplex (6 mm)
  • Schleifpapier (60er)
  • 1 x Gewindeschraube (M8 x 40)
  • 1 x Einschlagmutter (M8)
  • 1 x Riffeldübel (8 mm)
  • 1 x Riffeldübel (10 mm)
  • 4 x Spanplatte, roh (400 x 40 x 16 mm)
  • Alleskleber
  • 1 x Gewindeschraube (M6 x 40)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Entwurf und Materialauswahl

Sketchup Entwurf. Es fehlen noch die Rahmenleisten auf der Unterseite.
Hier aus einer anderen Perspektive.
Und hier mit verschobenem Anschlag.

Als Material entschied ich mich diesmal für Siebdruckplatte in der Stärke von 18 mm. Der Entwurf sah folgende Daten vor. Die Grundplatte wurde 80 x 40 cm. 80 cm ist genau die Tiefe meines mobilen Arbeitstisches und darauf soll die Station später befestigt werden können. Der maximale Durchlass ist auf 156 mm begrenzt. Da ich ich zu 99% damit schmale Palettenhölzer bearbeiten werde, ist dieses Mass völlig ausreichend. Die maximale Hobelbreite ist mit 82 mm durch das Gerät vorgegeben. Der Paralellanschlag wurde mit 100 mm geringfügig höher gebaut, auch weil in Baumärkten gewöhnlich keine Schnitte unter 10 cm gemacht werden, dachte ich jedenfalls... Die Verschiebbarkeit und Feststellmöglichkeit des Anschlages erfolgt durch Nuten und Gleithölzern sowie durch einen Drehverschluss.
Die Planung sah vor, dass das Hobelmesser auf genau der Mitte der Grundplatte, also bei 40 cm arbeiten soll. Somit kann ich die Stationäreinrichtung - in eingeschränkter Form - auch zum Abrichten von Teilen, die nicht länger als 40 cm sind, benutzen. Für längere Teile muss die Auflagefläche und der Anschlag verlängert werden. Aber das wird ein anderes Projekt...

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Grundplatte und Anschlag

Das Baumarktmaterial. Die kleinere Platte sollten eigentlich drei Streifen sein, die ich aber...
...selber schneiden musste, weil man das im Baumarkt neuerdings nicht mehr "darf"...!
Nuten mit der TKS geschnitten...leider zu breit...
Die ursprünglich geplanten Gleitleisten. Wurden später noch verbreitert.
Hier wird der Anschlag aus zwei Brettern verschraubt.
Dreiecke zur Stabilisierung, zwei für den beweglichen Anschlag. Die beiden anderen kommen später dran.
Dieses miese Foto soll die stark gesenkten Verschraubungen zeigen.
Der Anschlag ist fertig.
Und hier sind nun auch die Gleitleisten dran.
Ein wenig Wachs hilft beim Gleiten.

Die Grundplatte von 40 x 80 cm wurde mit zwei Nuten auf der TKS versehen, in denen die schon vorbereiteten Gleitleisten aus Buche 10 x 20 mm laufen sollten. Und wenn ich das nächste Mal Nuten säge, denke ich auch an die Sägeblattstärke.... :-(  Jedenfalls wurden die Nuten zu breit. Also musste ich die Gleitleisten durch anleimen und anschliessendes beisägen einer weiteren Leiste anpassen. Memo an mich selbst: Kerfmaker haben ihre Daseinsberechtigung!

Für den Anschlag habe ich aus einer größeren Platte, die zu kaufen ich gezwungen war, weil der Baumarkt sich weigerte, Schnitte unter 23 cm zu machen, drei Streifen von je 80 x 10 cm geschnitten. Zwei Streifen wurden stumpf miteinander im 90° Winkel verschraubt. Ich habe hier, wie auch bei allen noch kommenden Verschraubungen, Spax genommen. Stets vorgebohrt und immer etwas tiefer als nötig versenkt. Zusätzlich wurde der Anschlag noch mit zwei Dreiecken verstärkt, die ich aus dem dritten 10 x 80 cm Stück herausschnitt.
Um die Gleitleisten mit dem Anschlag zu verschrauben, bin ich zum Schluss folgendermassen vorgegangen (...der erste Versuch, den ich hier nicht näher beschreiben werde, misslang...):
Die Leisten wurden in die Nuten eingesetzt, zuvor legte ich in jede Nute zwei Unterlegscheiben. Dadurch stehen die Leisten minimal über die Nute heraus, was verhindert, dass beim Aufschrauben des Anschlages "Luft" dazwischen bleibt. Außerdem habe ich links und rechts von jeder Leiste einen Streifen Papier eingelegt. Dies bewirkte das nötige Spiel für ein sauberes Gleiten. Die Verschraubung der Leisten mit dem Anschlag erfolgte ebenfalls mit Spax (3,5 x 25) nach dem bekannten B-S-S Schema (Bohren-Senken-Schrauben). Zum Schluss habe ich die Leisten und Nuten noch mit Wachs eingerieben, damit es besser "flutscht".

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Einsetzen des Hobels.

Schablone aus Hartfaser. Solange gesägt...
...bis sie über den zu versenkenden Teil des Hobels passte.
Schnittlinie übertragen.
Fast fertiger Ausschnitt.
Spanplattenstreifen ergeben die...
..."Füße" der Hobeleinrichtung.

Diese Aufgabe ist nicht ganz einfach. Der Hobel muss auf der Seite liegend in die Grundplatte eingelassen werden. Dabei muss die Hobelsohle exakt 90° zur Grundplatte haben und gleichzeitig 100 % parallel zum Anschlag sein. Und da der Hobel keine flache Gehäuseseite hat, muss man dafür in die Grundplatte einen ziemlich unförmigen Ausschnitt machen. Ich habe mir aus einer alten Hartfaserplatte zunächst eine Schablone erstellt. Die Platte bekam zuerst einen geraden Anschnitt, an diesem verläuft die Hobelsohle. Dann wurde am Stichsägetisch die zu vertiefende Form des Hobels Stück für Stück ausgesägt. Dabei immer wieder kontrolliert, ob die Schablone sich auf dem Werkzeuggehäuse aufsetzen lässt.  Anschliessend habe ich noch die Position des Hobelmesser markiert. Dann habe ich den Anschlag mit Zwingen in der Nulstellung, also plan an der sich später dort befindenden Hobelsohle, fixiert. Hieran wurde die Schablone angelegt und der Schnittverlauf mit Bleistift auf die Grundplatte übertragen. Dann konnte mit der Stichsäge ausgesägt werden. Bis der Hobel satt im Holz saß, musste ich doch viel nachsägen und feilen. Zwischendurch dafür die Raspel zu nehmen, war übrigens eine ganz dumme Idee, weil man damit garantiert die Beschichtung ruiniert. Ich habe dabei fast das gesamte Projekt gefährdet. Retten konnte ich das nur, indem ich den Ausschnitt nochmals vergrößerte, den Hobel um einige Millimeter versetzte und so den beschädigten Teil der Grundplatte überdecken konnte.
Unter die Grundplatte verschraubte ich zuvor noch vier Streifen Spanplatte von 40 mm Breite, damit für den versenkten Teil des Hobels auch genug Platz bleibt.
Dann musste die rechtwinkelige Ausrichtung des Hobels zur Grundplatte herbeigeführt werden. Hierfür erstellt ich aus zwei Sperrholzresten ein Auflager, welches genau zwischen Grundplatte und Hobelgriff passt.


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Einsetzen des Hobels - Teil 2.

Dieser festmontierte Anschlag ist die Verlängerung der Hobelsohle.
Das Innengewinde (Kreis) und die Stege (Pfeile).
Bohrung und Schlitze für Stege und Schraube.
Hier nochmal die Einlassöffnung ohne Hobel.
Der rechte Winkel ist gegeben...*freu*
Die Flucht stimmt auch ...*nochmal freu*

Der feste Teil der Hobelsohle wurde noch mit einem starren Anschlag verlängert. Dieser entstand aus dem dritten Streifen (80 x 10 cm, siehe oben) und wurde ebenfalls mit dreieckigen Stabilisatoren verschraubt. Hier muss man sehr exakt arbeiten, damit sich das Hobelgut später nicht am Übergang zwischen Sohle und Anschlag verkantet. Links vom Hobel, also am beweglichen Teil der Sohle, habe ich auf eine Verlängerung verzichtet. Denn wie ich einen solchen Anschlag mit einer einfach zu bedienenden Verstellung in einem Verstellbereich von 2 mm bauen sollte, fiel mir nicht ein.

Fehlt zum Schluss noch die Befestigung des Hobels. Denn bis jetzt ist er zwar schon in der korrekten Position, lässt sich aber noch einfach herausheben. Am Hobel befinden sich beidseitig zwei 6 mm Innengewinde, die eigentlich als Zubehöhraufnahme (Parallelanschlag usw) dienen. Ich nutze eines davom, um den Hobel fest mit der Grundplatte zu verbinden. Ich klebte mit Tesaband eine 6er Dübelspitze ins Gewinde und setzte den Hobel an die richtige Stelle. So wurde der Bohrpunkt markiert. Auf der Gehäuseseite befanden sich zwei Stege, hierfür musste ich auf der Grundplatte noch zwei Schlitze mit dem Stechbeitel herausarbeiten. Wurde nicht schön, aber zweckmäßig.

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Drehverschluss

Drei Kreise auf dem Reststück aufgezeichnet und die Randbohrungen markiert.
Ups...Kreise zu nah beieinander (roter Kreis). Also eine Scheibe neu aufgezeichnet (Pfeil).
So sehen die drei Scheiben zunächst aus.
Den Sechskantkopf ausgebeitelt.
Hier sind M8 Schraube und Einschlagmutter in Position.
Für mehr Griffigkeit des Konterstückes: rund geschnittenes Schleifpapier.
Fertiger Drehverschluss. Rundholz als Verschluss eingeleimt und alles fein geschliffen.
Anschlag in Nullstellung für...
...die erste Bohrung.
Hinten die zweite Bohrung, hier rechts zu sehen.
Mit der Stichsäge verbinden...ich weiß, es sieht erbärmlich aus....:-(
Oberteil durchstecken und mit...
...dem Unterteil verbinden.

Aus 15 mm starker Multiplexplatte wurden drei Rundscheiben mit dem 73 mm Lochbohrer geschnitten. Zwei davon bekamen zuvor noch 10 mm Randbohrungen für eine bessere Griffigkeit, die dritte eine kleine Vertiefung mit dem 25 mm Forstner. Eine der Griff-Scheiben wurde noch auf 8 mm aufgebohrt und für den Kopf einer M8 Sechskantschraube aufgebeitelt, um diesen einzulassen. Die beiden Scheiben wurden verleimt, die obere Bohrung mit einem Rundholz verschlossen und bis auf handschmeichlerischen Grad feingeschliffen. Die dritte Scheibe dient später als Konterstück. Dafür wurde eine M8 Einschlagmutter auf der einen Seite und ein rundgeschnittenes Stück 60er Schleifpapier auf der anderen Seite angebracht. Das Schleifpapier soll die Haftung des angezogenen Drehverschlusses erhöhen und wurde mit UHU Alleskleber befestigt.

Die Montage des Verschlusses lief folgendermassen ab. Der Anschlag bekam zunänchst an der Position für der Griff eine 8 mm Bohrung. Dann wurde der Anschlag  montiert und bis in Nullstellung geschoben. Durch das Loch wurde in die Grundplatte gebohrt, ebenfalls mit 8 mm. Dann den Anschlag zurückschieben, bis auf maximale Öffnung und wieder durchbohren. Dann den Anschlag wieder entfernen und die beiden Bohrungen mit der Stichsäge zu einem Schlitz verbinden. Da ich mit der handgeführten Stichsäge immer nur Mist produziere, wurde der unsaubere Schnitt noch mit der Feile kosmetisch behandelt. Nun kann der Anschlag wieder drauf. Ober- und Unterteil des Drehverschlusses werden montiert - fertig.

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Erste Hobelversuche.

Dieser Grad ist nicht gewünscht!
Minimale Luft zwischen Hobelmesser und Grundplatte war die Ursache.
Testbrett - Rohzustand.
Kanten abgerichtet und die Oberfläche leicht geglättet...es wird!
Oberfläche markiert und um den Abtrag zu prüfen...
...und der ist hervorragend.
Kanten anfasen mit Hilfe der V-Nuten...
...geht auch.
Angefaste Kante in Nahaufnahme.
Leimzwinge statt Kabelbinder - ist sicherer!

Nun konnte es ans Ausprobieren gehen. Der erste Hobelversuch war nicht so gut. Das Werkstück zeigte einen Grad, den ich so natürlich nicht haben wollte. Die Ursache war ein minimaler Spalt zwischen dem rotierenden Hobelmesser und der Grundplatte. Die zwei Ursachen konnten schnell ausgemacht und behoben werden. Erstens hatte sich beim Befestigen des Hobel der Typenschildaufkleber auf dem Gehäuse leicht gelöst und in Falten zwischen Hobel und Auflagerholz gelegt. Hier sorgte das Cuttermesser für Abhilfe. Der zweite Grund war tatsächlich die M6 Gewindeschraube mit der ich den Hobel befestigt hatte. Diese war etwas zu lang. Nachdem sie das Innengewinde bis zum Endpunkt erreicht hatte, hob sie den gesamten Hobel beim Weiterdrehen minimal an. Kürze Schrauben hatte ich nicht da, also kurzerhand das Ding mit der Eisensäge etwas gekürzt. Hobel wieder montiert, mit dem Winkel die Ausrichtung und Winkeltreue erneut geprüft - sah gut aus. Ein weiterer Hobeldurchgang zeigte keine Grade mehr. Problem gelöst.

Zum weiteren testen nahm ich ein 40 cm langes, rauhes und leicht verdrehtes Stück Palettenholz. Zuerst richtete ich in drei Durchgängen die erste Kante ab. Danach in zwei Durchgängen die zweite Kante. Dann wurde das Stück hochkant zum Glätten von beiden Seiten durchgeschoben. Die Oberfläche sah schon recht gut aus, aber eine Seite war noch nicht ganz plan. Also zum Abrichten die glattere und fast plane Seite am Anschlag entlang geführt. Die Verwindung wurde geringer. Zwei weitere Durchgänge und die Verwindung war praktisch ausgehobelt.
Ich habe mit dem Messschieber alle Ecken nachgemessen. Ich habe Stärkendifferenzen von maximal 32/100stel mm gemessen. Das ist für meine Ansprüche ausreichend.
Zum Schluss noch ein Test, ob ich mit der Stationäreinrichtung auch Kanten anfasen kann. Der PHO 2000 hat dafür drei verschieden große V-Nuten. Und auch das hat funktioniert.

Den Ein/Ausschalter habe ich bei ersten Versuchen mit einem Kabelbinder fixiert und den Hobel über die Fernschaltung des Saugers aktiviert. Aber das habe ich auch schnell wieder sein lassen. Stattdessen nehme ich lieber eine Leimzwinge. So kann ich im Notfall durch "wegschlagen" eben dieser den Hobel abschalten.

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Abschluss und Fazit

Hobel in Aktion.

Ich freue mich wie Bolle, denn mit diesem Werkstatthelfer offenbaren sich für mich völlig neue Möglichkeiten, um das von mir so gern verarbeitete Palettenholz noch besser zu nutzen. Die nächsten Projekte warten schon.

Einen Umstand habe ich nicht berücksichtigt. Um das Hobelmesser wechseln zu können, muss der Hobel demontiert werden. Aber ich überlege, ob eine kleine Bohrung, direkt an der Grundplatte hier eine Lösung wäre, um das gelöste Messer von der Welle zu schieben. Wird auf jedenfall mal probiert. Desweiteren werde ich noch eine Unterbringungsmöglichkeit für meinen Dickenhobel in Form einer Aufhängung bauen müssen. An der eierlegenden Wollmilchsau ist noch Platz, zum Glück... Langfristig und bedarfsabhängig ist noch eine Vorrichtung in der Überlegung, mit der ich auch längere Teile abrichten und aushobeln kann. Im derzeitigen Zustand ist bei 40 cm Werkstücklänge Schluss.

Und falls sich jemand wundert, warum dieser Werkstatthelfer nicht boschgrün geworden ist... meine grüne Phase habe ich überwunden. Hier war Siebdruck die erste Wahl und die ist nun mal braun.

Ich hoffe, Euch gefällt mein Projekt.


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