"Der Enkel freut sich" Nr.4 - Radlader

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  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    10 €
  • Dauer
    3-4 Tage
  • Wertung

Zur Abwechslung ist mal wieder das Enkelchen dran. Dieses Mal soll es ein Radlader werden, wie immer aus Buche Leimholz 18mm.
Der Verlag Aduis bietet in seinem Internetauftritt einige kostenlose Baupläne, so auch für einen Radlader. Dort wird allerdings mit dünnerem Sperrholz gearbeitet.
Somit müssen die Maße auf 18 mm angepasst werden. Das stellt aber weiter kein Problem dar.

Im Gegensatz zu bisherigen "Enkel"-Projekten werden die Achsen der beweglichen Teile nicht in reinem Holz hergestellt, sondern es werden Messingschrauben verwendet. Das hat zwei, drei gute Gründe. Erstens lassen sich die Achsen so besser einstellen, zweitens sehen die Schrauben und Hutmuttern schön "technisch" aus und drittens kommt die Verwendung von Schrauben meiner natürlichen Faulheit entgegen ...

Der Radlader soll wie immer stabil und bespielbar sein.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • PSB 750 RCE  - Bohrmaschine (elektrisch)
  • PTS 10 T  - Tischkreissäge, Unterflur-Zugsäge
  • GSB 21-2 RE
  • GBS 75 AE
  • Akku-Bohrschrauber
  • Stichsäge
  • Multifunktionswerkzeug
  • Allzwecksauger
  • Dekupiersäge
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Materialliste
  • 1 x Grundplatte | Buche 18 mm (190*116 mm)
  • 2 x Führerhaus | Buche 18 mm (110*80 mm)
  • 1 x Dach | Buche 18 mm (12,2*8,5 mm)
  • 2 x Motorblock | Buche 18 mm (114*60 mm)
  • 1 x Knickteil Schräge | Buche 18 mm (76*50 mm)
  • 1 x Knickteil Boden | Buche 18 mm (96*76 mm)
  • 1 x Führerhaus innen | Buche 18 mm (76*35 mm)
  • 1 x Führerhaus innen | Buche 18 mm (76*45 mm)
  • 1 x Knickteil oben | Buche 18 mm (76*68 mm)
  • 1 x Motorblock oben | Buche 18 mm (100*76 mm)
  • 2 x Knickteil Seite | Buche 18 mm (110*45 mm)
  • 1 x Knickteil innen oben/unten | Buche 18 mm (140*60 mm)
  • 1 x Motorblock Rückseite | Buche 18 mm (56*45 mm)
  • 1 x Schaufel Rückwand | Buche 18 mm (120*60 mm)
  • 2 x Schaufel Seitenteil | Buche 18 mm (90*80 mm)
  • 1 x Schaufel Boden | Buche 18 mm (155*90 mm)
  • 2 x Führerhaus seitliche Abdeckung | Buche 18 mm (57*38 mm)
  • 2 x Leiste Mechanik | Buche 18 mm (120*15 mm)
  • 1 x Leiste Mechanik | Buche 18 mm (115*15 mm)
  • 1 x Leiste Abschluss Motorgehäuse | Buche 18 mm (116*15 mm)
  • 8 x Radaufhängung | Buche 18 mm (40*15)
  • 3 x Aufhängung Mechanik | Buche 18 mm (30*15 mm)
  • 1 x Zwischenstück Mechanik | Buche 18 mm (20*15)
  • 1 x Rundstab | Buche 18 mm (4 mm)
  • 1 x Rundstab | Buche 18 mm (14 mm)
  • Kleinteile | Grenadill
  • Kleinteile | Palisander
  • Holzleim
  • Schrauben | Messing (M6)
  • Hutmuttern | Messing (M6)
  • 1 x Gewindestab | Messing (M6)
  • 4 x Räder | Gummi (68 mm)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Wie alles anfing ... Motorblock und Führerhaus

Entsprechend des auf 18 mm Holzstärke angepassten Plans werden fast alle Teile auf der TKS zugesägt. Das geht flott von der Hand. Um die Übersicht nicht zu verlieren, wird jedes Brettchen entsprechend beschriftet ( Bild 1).
Was die große Schwester nicht kann, fällt dann in die Zähne der kleinen Geschwister: Oszillationsmaschine und Dekupiersäge verrichten ganze Arbeit.
Anschließend wird überschliffen (Bilder 2 und 3).
Achtung: Die Beschriftung zu erneuern ist vorteilhaft.
Dann folgt ein erste, lose Passprobe des Motorblocks samt Führerhaus (Bild 4).
 Der andere Teil des Schaufelladers trägt den merkwürdigen Namen Knickteil (an ihm hängt dann auch die Schaufel).
Beim Bohren der Löcher, durch die später die senkrechte Achse zwischen Motorblock und Knickteil laufen wird, ist auf Passgenauigkeit zu achten, denn es werden ja später vier Teile sein, die mit Abstand übereinander liegen. Die Standbohrmaschine ist gefragt.
Da alles passt, kann nun verleimt werden. Auf intensiveres Schleifen wird im Moment noch verzichtet, da u,U. für spätere Schummeleien beim Zusammenbau möglichst viel Fleisch über sein soll.
Das fertige "Hinterteil" sieht man auf Bild 5.

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Der Knickteil entsteht

Die fertigen Teile des Knickteils werden verleimt. Der Stab hilft, die Flucht der Achslöcher zu fixieren (Bild 1).
An der Seite werden schon mal erste Applikationen angebracht. Hierfür werden passend zugesägte Stäbchen aus schwarzem Grenadill verwendet. Es müssen ja nicht immer Klarinetten sein ... (Bild 2)

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Die Schaufel und ihr Gestänge

Die vier Teile der Schaufel werden nunmehr verleimt ( Bild 1 ).

Die "großen" Teile sind jetzt alle versorgt, es ist aber immer noch eine Menge Kleinkram übrig ( Bild 2 ).

Jetzt beginnt die Phase der Fummelei. Passen die beweglichen Teile? Wie sehen die Bewegungen der Schaufel aus, und wo sind die Halterungsblöcke für die Hebelstangen anzuleimen? ( Bild 3 )

Zuerst werden die Längsteile des Gestänges verleimt. Dabei ist Vorsicht geboten, denn während die rechten Seitenteile fest verleimt werden, dürfen bei den linken nur manche Teile festgesetzt werden. Entsprechende Ausführungen finden sich zum Glück im Plan.

Nun werden die beiden Hebel probehalber mit Stäbchen in den Bohrungen des Knickteils und der Halteblöcke auf der Schaufel befestigt.
Da die Halteblöcke nicht aufgeleimt werden können, bedarf es spätestens ab diesem Zeitpunkt dreier Hände. Nach reichlich Fummelei stehen dann aber die Punkte fest, wo man weiter verleimen kann.
Die Beweglichkeit der ganzen Mechanik beruht auf gekonterten Muttern, die durch das Festlegen mittels Schraubensicherung über eine ausreichende Stabilität, aber auch Beweglichkeit verfügen.

Das fast fertige Knickteil sieht man auf Bild 4. Leider müssen diese Schraubensicherungen immer irgendwelche Farben haben und hinterlassen unschöne Ränder.

 


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Fahrgestell und Kotflügel

Die Blöcke für die Aufnahme der Achsen werden verleimt ( Bild 1), gesägt ( Bild 2 ) und geschliffen.
Anschließend werden die Reifen montiert ( Bild 3) und die Blöcke auf der Unterseite der Grundplatten von Motorblock und Knickteil aufgeleimt ( Bild 4 ).
Die Erfahrung lehrt, dass es hierbei ganz günstig ist, darauf zu achten, dass die Halteblöcke exakt parallel zur Grundplatte aufgeleimt werden.
Ist man dabei eher etwas verträumt, könnte es geschehen, dass nicht der Enkel mit dem Radlader, sondern der Radlader mit dem Enkel sonst wohin fährt.
Anschließend werden die Kotflügel ausgesägt ( Bild 5 ). Es früher zu machen, empfiehlt sich nicht, denn erst nach der Reifenmontage lässt sich das Maß genau bestimmen. Wenn einem danach ist, kann man sie jetzt auch aufleimen ( Bild 6 ).

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Endmontage

Nun werden ein paar kleine Ergänzungen gemacht - Scheinwerfer, Rücklichter, Auftritte zum Fahrerhaus.
Der Auspuff entsteht folgendermaßen: von einem Rundholz wird ein entsprechend langes Stück gesägt. Auf dessen Ende wird wiederum eine kleine Platte aus Grenadill geleimt, welche dann mit Hilfe des senkrecht montierten Bandschleifers auf das Maß des Rundholzes geschliffen wird.

Und nun kann der Schaufellader zeigen, was er kann ( Bilder 2 - 5 ).


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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