2. Oszillierende Schleifmaschine

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Fertiger Umbau zur oszillierenden Schleifmaschine
Durch das Zugseil wird der Hub der Schleifwalze hergestellt
Motorhalterung
Staubabsaugung
Auswechselbare Reduzierringe für die Schleifwalzen
Tischbohrmaschine als oszillierende Schleifmaschine nutzen
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    16 €
  • Dauer
    Mehr als 4 Tage
  • Öffentliche Wertung

Nach dem Neuerwerb einer Tischbohrmaschine, sollte diese die gleichen Möglichkeiten bieten, wie ich es von meiner alten Tischbohrmaschine gewohnt war. Also musste ich auch die Erweiterung neu bauen, um die Maschine zu einer oszillierenden Schleifmaschine umrüsten zu können.
Die Dinge, die bei der alten Vorrichtung nicht so optimal gelöst waren, wollte ich bei dieser nun optimieren. Anstelle eines Schäkels wird die Leine, die die Kurbel von der Exzenterscheibe zum Handgriff verbindet mit einem Karabinerhaken befestigt. – Das geht schneller.
Ebenso geht der Wechsel der Schleiftischeinsätze mit den Reduzierringen schneller als die aufgeschraubten Platten der alten Vorrichtung.

Du brauchst

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Werkzeuge
  • Akku-Schrauber
  • Akku-Bohrschrauber
  • Mini-Handkreissäge
  • Tischbohrmaschine
  • Oberfräse
  • Exzenterschleifer
  • Tellerschleifmaschine
  • Kantenfräse
  • Stechbeitel
  • Divers. Bohrer
  • Divers. Fräser
  • Kunststoffhammer
  • Inbusschlüssel
  • Kataba-Säge
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Materialliste
  • 2 x Deckel- und Bodenplatte | Birke MPX (225 x 126 x 12 mm)
  • 1 x Schelle | Birke MPX (140 x 50 x 50 mm)
  • 1 x Halterung | Birke MPX (140 x 50 x 40 mm)
  • 1 x Halterung | Birke MPX (85 x 26 x 12 mm)
  • 1 x Halterung | Birke MPX (65 x 38 x 12 mm)
  • 1 x Halterung | Birke MPX (100 x 26 x 18 mm)
  • 1 x Halterung | Birke MPX (75 x 20 x 26 mm)
  • 2 x Halterung | Birke MPX (145 x 60 x14 mm)
  • 2 x Zylinderkopfschrauben | Stahl (M8 x 40)
  • 2 x U-Scheiben | Stahl (8,4 x 20)
  • 2 x Gewindebuchsen | Zink-Druckguss (M8 x 11)
  • 5 x Reduzierringe | Siebdruckplatten (130 x 130 x 9 mm)
  • 2 x Schleiftisch | Birke MPX (435 x 318 x 9 mm)
  • 2 x Schleiftisch | Birke MPX (435 x 32 x 18 mm)
  • 2 x Schleiftisch | Birke MPX (318 x 32 x 18 mm)
  • 1 x Schleiftisch | Birke MPX (210 x 210 x 14 mm)
  • 1 x Schleiftisch | Birke MPX (210 x 210 x 18 mm)
  • 1 x Schleiftisch | Birke MPX (95 x 95 x 18 mm)
  • 4 x Einschlagmuttern | Stahl (M8)
  • 4 x Sterngriffschrauben | Kunststoff/ Stahl (M8 x 40 mm)
  • 1 x Ösenschraube | Stahl (M6)
  • 1 x Stellring | Stahl DIN 705 - A12 (12)
  • 1 x Karabinerhaken | Stahl

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung der Vorrichtung

Die umzubauende Tischbohrmaschine
An die Maschinensäule muss die Halterung adaptiert werden...
...und eine Verbindung zum Handrad hergestellt werden
Planung der Halterung
Planung des Schleiftisches

Den Motor mit der Exzenterscheibe von der alten Vorrichtung wollte ich auch in die neue Vorrichtung übernehmen. Ebenso die Elektrik.

Als Erstes nahm ich die Maße der neuen Tischbohrmaschine ab. Die Vorrichtung sollte ebenfalls an die Maschinensäule adaptiert werden. Der Abstand zum Motor sollten 5 mm betragen. Das Ganze konstruierte ich am CAD und leitete die Zeichnung ab, die ich ausdruckte und ausschnitt. Hiermit überprüfte ich die Situation an der Bohrmaschine. Mit einer kleinen Korrektur ging es an das Auskonstruieren und die Planung über den Aufbau des Ganzen.

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Bau der Halterung

Sukzessives Aufleimen der Einzelteile auf die Bodenplatte
Grobes Ausschneiden und Verleimen der Wandung zum Maschinenmotor
Die Hohlbauweise dient zur Aufnahme des Kabelstranges
Die Außenkontur zum Motor mit der Schleifwalze schleifen
Bohren der Löcher für die Gewindebuchsen
Eindrehen der Gewindebuchsen M8
Planen der Höhe an der selbstgebauten Portalfräse

Der Plan sah vor, dass die Halterung in Hohlbauweise aus Birken-Multiplex hergestellt wird. Bestehend aus einer Bodenplatte, werden seitliche Aufbauten angeleimt, sodass mit der späteren Deckelplatte eine Gesamthöhe von 50 mm erreicht wird. Da die Dekupiersäge nur einen Durchlass von 50 mm hat, wird der Deckel erst aufgeleimt, wenn die restliche Kontur ausgearbeitet ist. Diese Kontur lässt sich nutzen, um mit einem Bündigfräser die Deckelplatte auf die Kontur zu fräsen. Mit dem Aufleimen der Deckelplatte wird auch der Kabelstrang der Elektrik in dem Hohlraum mit eingeleimt.
Da die aufgeleimten Zwischenstücke der Halterung unterschiedliche Höhen aufwiesen, plante ich an dem Fräsportal die Oberfläche, sodass mit der Deckplatte das Maß 50 mm erreicht wurde.

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Herstellung der Säulenführung

Mit einem Ø 60 mm Forstnerbohrer wird die Säulenführung ausgeräumt
Die 80 mm Frässchablone mit Doppelklebeband ausrichten. Mit einer Ø 17 mm Kopierhülse und einem Ø 10 mm Fräser...
...entsteht ein Ø 73 mm-Loch zur Aufnahme der Maschinensäule
Mit dem Bündigfräser wird der letzte Rest der im Loch stehen blieb herausgefräst
Fertiges Führungsloch

Nach dem Verleimen von drei Multiplexstücken für die Schelle, wird dieses und auch die Halterung an der Stelle gebohrt, an der die Teile miteinander verschraubt werden sollen. In die Halterung drehte ich zwei M8er Gewindebuchsen. Das Schellenteil schraubte ich mit der Halterung zusammen. Zwischen die beiden Teile steckte ich zwei 2 mm starke Unterlegscheiben als Distanzstücke. Das bewirkt, dass beim Verschrauben an die Maschinensäule die nötige Spannkraft wirkt. Da die Säule einen Durchmesser von 73 mm hat, habe ich das notwendige Loch für die Schelle und der Halterung mit einer 17 mm Kopierhülse und einem 10 mm Fräser gefräst. Hierzu verwendete ich einen Lochkreis eines Kopiermodells von 80 mm. Um möglichst viel Holz in dem Bereich zu entfernen, bohrte ich mit einem Ø 60 mm Forstnerbohrer das Loch vor, sodass der Fräser nicht mehr in das volle Material eingreifen musste. Dem Fräser fehlte die notwendige Länge, um durch das komplette Material zu tauchen, weswegen ich für das verbliebene Reststück des Loches einen Bündigfräser verwendete.

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Fertigstellen der Unterseite

Schleifen der unteren Abrundung

Die Unterseite verrundete ich und stellte die Kontur gänzlich fertig, da die Buchse für das Anschlusskabel leicht übersteht, sodass eine Bearbeitung des Holzes erschwert werden würde.

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Einbau der Elektrik

Verlegen des Kabelstranges

Den Kabelstrang der alten oszillierenden Schleifvorrichtung konnte ich hier wiederverwenden. Diesen verlegte ich und schraubte die Halterung für die Buchse fest.

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Deckelplatten an Halterung und Schelle

Grobes Ausschneiden der Konturen der Deckelplatte
Stirnsenkungen für das Motorhalteblech
Verleimen der Deckelplatte
Unterseite der Halterung
Deckplatte mit dem Bündigfräser an die Kontur der Halterung angefräst
Abrundung der Kanten mit der Kantenfräse
Kanten die nicht rund gefräst werden können von Hand verundet
Ebenso die Unterseite

Die Konturen der Deckelplatte konnte ich zum Teil von dem Unterteil abzeichnen. Die Befestigungslöcher für das Motorhalteblech riss ich an und bohrte die vier Löcher. Auf der Außenseite (also oben) senkte ich mit einem Stirnsenker die Löcher, sodass die Köpfe der M6er Zylinderschrauben bündig mit der Holzoberfläche sind.
Nun leimte ich die Deckelplatte auf das Unterteil. Nach dem Abbinden des Leimes fräste ich die Kontur mit einem Bündigfräser nach. Anschließend verrundete ich die oberen Kanten der Halterung.
Nach dem Aufleimen des vierten Multiplexstückes auf die Befestigungsschelle, fräste ich diese ebenso mit dem Bündigfräser fertig und verrundete die Kanten.

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Oberflächen-Finish

Lackaufbau an den Teilen

Nachdem die Oberfläche sauber geschliffen war, strich ich das Ganze mit Schnellschliffgrund ein. Nach dem Trocknen überschliff ich die Oberflächen mit 280er Körnung und Lackierte das Ganze farblos. So konnte ich meine Lackbestände einmal aufbrauchen.

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Modifizieren eines Stellrings

Aufbohren des Stellrings auf Ø 12,5 mm
Stellring mit der Ösenschraube an dem Handhebel montiert

Um das Zugseil an der Exzenterscheibe mit dem Handhebel der Tischbohrmaschine zu verbinden, verwendete ich einen Stellring. Diesen musste ich aber auf Ø 12,5 mm aufbohren, damit sich dieser auf einen der Hebel des Handrades schieben lässt. Zur Fixierung tauschte ich die Madenschraube durch eine Schrauböse, in die sich der Karabinerhaken am Ende des Zugseils einhängt.

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Montage der Halterung

Vormontierte Motorhalterung
Von der Seite
An die Tischbohrmaschine adaptiert

Nachdem ich den Motor (Ein Scheibenwischermotor) und den Schalter angeschlossen und montiert hatte, schraubte ich die Halterung und die Schelle zusammen an die Maschinensäule der Tischbohrmaschine.

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Schleiftisch

Ausrichten der Schleiftischplatten mit dem Kreuzlaser auf dem Maschinentisch
Aufnahme für das Wechselteil am Maschinentisch
Fräsen der Kopierschablonen mit dem Fräszirkel
Herstellen der Umrandungsleisten
Verleimen der Teile für den Schleiftisch
Absaugloch bohren
Fräsen der Reduzierringführung
Aufleimen der Deckelplatte
Schnellschliffgrund und Lackierung aufbringen

Da die Schleifwalzen eine permanente Auf-ab-Bewegung ausführen, ist ein Schleiftisch notwendig, bei der die Schleifwalzen in die Vertiefung des Schleiftisches eintauchen.
Die Bodenplatte und die Deckplatte des Schleiftisches erhielten die gleichen Maße wie der Maschinentisch. Die Bodenplatte spannte ich auf den Maschinentisch, nachdem ich mir die exakte Mitte angerissen hatte. Mit dem Kreuzlinienlaser der Tischbohrmaschine richtete ich mir den Tisch mittig aus und markierte die Stelle.

Die Bohrmaschine hat am Maschinentisch einen Bereich mit einem quadratischen Wechselteil aus MDF. Dieses tauschte ich durch ein Multiplexstück aus, welches ich mit der Bodenplatte des Schleiftisches verleimte und an der Markierung mit einem Ø 35 mm Loch versah, um von unten einen Staubsauger anschließen zu können.
Da der Maschinentisch vier diagonale Langlöcher aufweist, habe ich die Größe eines Quadrates ermittelt, sodass eine Verschraubung mit M8er Sterngriffschrauben mittig der Langlöcher erfolgen kann. Hierzu verleimte ich zwei quadratische Multiplexplatten, welche vor dem Verleimen eine M8er Einschlagmuttern erhielt.
Das Mittige Loch in dem die Schleifwalzen eintauschen, sägte ich grob aus und fräste es mit einer Kopierschablone, die ich mir zuvor mit dem Fräszirkel hergestellt hatte aus. Hierzu verendete ich eine Ø 30 mm Kopierhülse und einen Ø 10 mm Spiralnutfräser. Diese Platte leimte ich auf die Bodenplatte.
Auf den Rand der Bodenplatte leimte ich vier von Höhe gefräste MPX-Leisten, die an den Enden auf Gehrung geschnitten waren.
Auf das Ganze leimte ich die Deckplatte, in die ich zuvor ebenfalls ein größeres Loch gefräst hatte, damit sich in dem entstanden Absatz die Reduzierringe führen.
Nachdem die Außenkanten verrundet und die Oberflächen geschliffen waren, strich ich das Ganze mit Schnellschliffgrund. Als die Oberfläche nach dem Trocknen überschliffen war, strich ich sie mit Klarlack.

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Herstellung der Reduzierringe

Bohren von zwei Scheiben
Zwei Scheiben bekommen mit einer provisorischen Rundfräsvorrichtung eine Nut eingefräst
Eingefräste Nut an der Scheibe
Nachdem das Mittelstück an der Dekupiersäge herausgesägt wurde, fräste ich das Loch mit dem Bündigfräser fertig
Die fertigen Reduzierringe
Eingelegter Ring

Um den Spalt zwischen den unterschiedlichen Schleifwalzen und dem Schleiftisch gering zu halten habe ich mich entschlossen aus 9 mm Siebdruckplatten Reduzierringe herzustellen.
Die quadratischen Platten mit einer Seitenlänge von 130 mm erhielten in der Mitte eine Ø 3 mm Bohrung um sie auf der Rundschleifvorrichtung aufnehmen zu können. Die Außenkontur sägte ich mit der Dekupiersäge aus. Nach dem Rundschleifen, konnte ich in zwei Scheiben die Löcher mit Forstnerbohrern herstellen. Für das Ø 65 mm Loch hatte ich noch eine Frässchablone eines älteren Projektes, welches ich mit dessen Hilfe eines Bündigfräsers aus der Scheibe fräste. Die beiden anderen Scheiben fräste ich mit einer provisorischen Rundfräsvorrichtung an der Tischfräse aus.
Die Kanten faste ich ganz leicht mit einem 45°-Fräser.

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Fazit

Fertige oszillierende Schleifeinrichtung
Die Motorhalterung
Optionale Befestigung des Schleiftischs mit Sterngriffschrauben
Schleifwalze mit Reduzierring
Staubabsaugung über eine Öffnung an der Unterseite

Die oszillierende Schleifmaschine ist für mich inzwischen unverzichtbar geworden. Innenrundungen und geschweifte Flächen lassen sich so mit einer relativ guten Oberflächenqualität herstellen.
Die vier Sterngriffschrauben, die ich zur Fixierung des Schleiftisches vorgesehen hatte, erwiesen sich als unnötig. Durch den quadratischen Einsatz, der sich in die Aussparung am Maschinentisch stecken lässt, ist der Schleiftisch verdrehsicher ausgerichtet. – Aber besser man plant etwas zu viel, als dass man hinterher das Nachsehen hat.
Für die Reduzierringe hatte ich mir die Option offen gehalten diese mit Neodym-Magneten zu fixieren. Auch das war unnötig.
Das Einhängen des Karabinerhakens in die Schrauböse des Handgriffs der Bohrmaschine geht sehr schnell.
Durch die Erweiterung der Nutzung meiner Tischbohrmaschine, nutze ich den geringen Platz in meiner Kellerwerkstatt optimal ohne auf die Funktion der oszillierenden Schleifmaschine verzichten zu müssen.

Die Materialliste und in der Kostenaufstellung habe ich den Scheibenwischermotor, das Material für die Exzenterscheiben, den Blechwinkel für die Motorhalterung, Schalter, Kabel und Netzteil nicht erfasst, da ich diese Teile von der alten oszillierenden Schleifvorrichtung wiederverwendet habe und hierzu keine Angaben mehr machen kann.


Rechtlicher Hinweis

Bosch übernimmt keine Gewähr für die Vollständigkeit und Richtigkeit der hinterlegten Anleitungen. Bosch weist außerdem darauf hin, dass die Verwendung dieser Anleitungen auf eigenes Risiko erfolgt. Bitte treffen Sie zu Ihrer Sicherheit alle notwendigen Vorkehrungen.


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