2. Digitalanzeige an Tischbohrmaschine nachrüsten

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Fertige Halterung für die Digitalanzeige
Detail der Anzeige
  • Schwierigkeit
    mittel
  • Kosten
    70 €
  • Dauer
    1-2 Tage
  • Öffentliche Wertung

Die neue Tischbohrmaschine machte es erforderlich auch hier eine Digitalanzeige bei der Höheneinstellung nachzurüsten. Einen zerschnittenen Kunststoffmessschieber wollte ich hierfür allerding nicht mehr verwenden, da die Digitalanzeige nur von rechts lesbar war und bei jeder Verstellung der Pinole sich der Messschieber automatisch einschaltete. Das hat in der kurzen Zeit bereits eine Knopfzelle verbraucht.

Du brauchst

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Werkzeuge
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Materialliste
  • 1 x Halterung | Aluminium (200 x 100 x 15 mm)
  • 1 x Kopierschablone | Birke Multiplex (196 x 110 x 15 mm)
  • 2 x Kopierschablone | Buche - Multiplex (196 x 100 x 15 mm)
  • 1 x Kopierschablone | Buchen Multiplex (100 x 100 x 15 mm)
  • 1 x Kopierschablone | Birke Multiplex (250 x 130 x 15 mm)
  • 3 x Stiftschrauben | Stahl (M6 x 10)
  • 6 x Senkkopfschrauben mit Innensechskant | Stahl (M3 x 5)
  • 1 x Zylinderschraube mit Innensechskant | Stahl (M5 x 30 )
  • 2 x Linsenflanschkopfschrauben | Stahl (M4 x 12)

Los geht's - Schritt für Schritt

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Planung und Materialbeschaffung

Ursprungssituation - Pinole der Tischbohrmaschine
Der gekaufte digitale Messchieber
Konstruierte Aluhalterung
Bearbeitung - Stepp 1
Kopierschablone - Stepp 2
Kopierschablone - Stepp 3

Nach einer Onlinerecherche fand ich einen digitaler Anbaumessschieber mit horizontal ablesbarer Anzeige und Befestigungsmöglichkeiten um Maschinen nachzurüsten.

Die Tischbohrmaschine hat einen Hub von 80 mm, was wohl die meisten Maschinen aufweisen. Eigentlich hätte wohl ein 100 mm langer Messschieber ausgereicht, aber irgendwie hatte ich dann doch den 150 mm langen genommen. Wie sich später herausstellte, musste ich den Messschieber um 50 mm kürzen damit der Getriebedeckel beim Öffnen nicht behindert wird.

Eine besondere Herausforderung bestand darin, eine Befestigungsmöglichkeit an der Maschine zu finden. – Genau genommen benötigt man zwei Befestigungsmöglichkeiten. Die Digitalanzeige muss an dem Maschinengehäuse befestigt werden und die Messschiene an einem beweglichen Teil der Bohrmaschine. Hier bot sich die runde Pinole an. – Nur wie soll man hier etwas befestigen? Ausgehend von einem Ring mit Ø 60 mm Innendurchmesser und einem Ausleger, an dem die Messschiene befestigt wird, entwickelte sich so langsam ein Plan.
Da das Ringelelement eine gewisse Wertigkeit und Stabilität erhalten sollte, plante ich es aus einer 15 mm starken Aluminiumplatte herauszuarbeiten. Wohl gemerkt ohne konventioneller oder CNC-Fräse. Mein Plan war es mit Kopiermodellen die Konturen mit der Handoberfräser heraus zu fräsen. Jeweils mit einer Zustellung von 0,5 mm pro Schicht.
Online bestellte ich eine Aluplatte mit den Maßen 200 x 100 x15 mm, AlMg3.
Um nicht den Fräser zu sehr zu strapazieren, bestellte ich auch zwei Kronenbohrer mit Ø 55 mm und Ø 38 mm Durchmesser um möglichst viel Material auszuräumen.
Für den Einhandwinkelschleifer bestellte ich eine Trennscheibe für Alu.
Bis auf das Birken-Multiplex, welches ich mir im Baumarkt besorgt habe, hatte ich alle weiteren Materialien vorrätig.
Das Ringelement und die Kopiermodelle konstruierte ich am CAD um mir die Zeichnungen ableiten zu können.

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Herstellen des zentralen Loches

Beim Bohren des 55 mm Loches
Herausbohren des 38 mm Loches
Fertig gebohrte Löcher
Der 10 mm Fräser und der 30 mm Kopierring
Schichtweise ausfräsen der Lochkontur
Fertiges Loch

Nachdem die Konturen auf das Alu gerissen waren, spannte ich die Platte auf den Maschinentisch der Tischbohrmaschine und bohrte die beiden Löcher.
Mit einer Ø 80 mm Kopierschablone, die ich mit Doppelklebeband auf das Alu klebte, bereitete ich das Werkstück zum Fräsen vor. In die Handoberfräse montierte ich eine Ø 30 mm Kopierhülse und einen Ø 10 mm Spiralnutfräser. Um jeweils 0,5 mm in der Tiefe zustellend, fräste ich das Ø 60 mm Loch.

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Außenkonturen herausschneiden

Heraustrennen der Konturen mit dem Winkelschleifer

Um den Fräser auch bei der Außenkontur nicht unnötig zu belasten, schnitt ich mit dem Einhandwinkelschleifer und einer speziellen Trennscheibe für Aluminium die Kontur so weit aus, dass ca. 1 – 2 mm Material stehen blieb, welches abgefräst werden sollte.

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Herstellen der Kopierschablonen um die Außenkonturen zu Fräsen

Parallel fräsen der Kopierschablone
Schleifen mit der Rundschleifeinrichtung
Innenrundung an der oszillierenden Schleifmaschine geschliffen

Einen Teil der MPX-Platten ließ ich bereits im Baumarkt zuschneiden. Nur das was die dortige Mindestgröße unterschritt, sägte und fräste ich mir selbst zu.
Um das Aluteil zentrieren zu können, sägte und schliff ich mir an der Rundschleifeinrichtung der Tellerschleifmaschine eine Holzscheibe von Ø 60 mm, die genau in das Loch im Alu passte.
Nach der von mir erstellten Zeichnung riss ich die Konturen auf das Holz und sägte es aus. Im Bereich der 60 mm Bohrung bohrte ich ein Ø 3 mm Loch um zur Zentrierung die Teile mit einem Zylinderstift zu zentrieren. Ebenso konnte ich die Teile an der Rundschleifeinrichtung der Tellerschleifmaschine exakt rund schleifen.
Das Ganze mit dem Aluteil auf eine MPX-Platte geschraubt, statt der 30 mm Kopierhülse nun eine 17 mm Kopierhülse in die Fräse gespannt und es konnte losgehen.

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Fräsen der Außenkontur - Stepp 2

Zusammenbau der Kopierschablone
Fräsen der 1. Außenkontur

Ebenfalls wie bei dem Loch, fräste ich in 0,5 mm Schritten die Kontur an der Schablone sich führend ab. Hierbei habe ich zuvor den Abschnitt vom Flexen zusammen mit einem 15 mm MPX-Stück so mit Doppelklebeband aufgeklebt, dass die Fräse mir nicht versehentlich abkippen kann.

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Fräsen der restlichen Außenkontur

Abflexen der weiteren Außenkontur
Abfräsen der gegenüberliegenden Kontur

Nachdem die erste Seite fertig gefräst war, entfernte ich die Kopierschablone und schraubte die Kopierschablone um die gegenüberliegende Seite fräsen zu könne fest. Die Prozedur des Fräsens wiederholte sich hier.

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Finish des Aluteils und Anbringen der Innengewinde

1. Kernlochbohrung
2. Kernlochbohrung
3. Kernlochbohrung
M6er Gewinde schneiden

Mit Feilen und Nassschleifpapier bearbeitete ich die Frässpuren.

Um das Aluteil an der runden Pinole der Maschine mit Stiftschrauben (Madenschrauben) befestigen zu können, bohrte ich mit einem Ø 5 mm Bohrer die drei Kernlöcher für die M6er Gewinde seitlich um 120° versetzt in den Aluring.
Nun konnte ich das gute Stück zur Probe montieren und die Länge des Befestigungsarms, an dem das Messinstrument befestigt wird festlegen. Von der Mitte des Rings waren das 135 mm. Das Stück, dass ich absägte, diente zuvor beim Fräsen der Kontur als zusätzlicher Verschraubungspunkt.
Nun war auch die Stelle festgelegt, an der das Messinstrument an dem Arm geschraubt wird. Hierzu bohrte ich noch ein Loch und schnitt ein M4er Gewinde hinein.

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Befestigung der Digitalanzeige an dem Maschinengehäuse

Die Ecken der Aussparung ausbohren
Herausschneiden der Aussparung für den Schraubenkopf
Nachfeilen der Aussparung
Stirnsenkung an dem Aluprofil zur Anbindung an die Maschine
Mit Bohröl gebohrtes Kernloch für die M5er Befestigungsschraube

Auf der Rückseite der Digitalanzeige befinden sich sechs M3er Gewinde, um sie verschrauben zu können. Die Bohrmittenabstände maß ich ab und übertrug sie auf ein Stück Aluprofil (50 x 3 mm), welches ich zuvor so abgeschrägt hatte, dass es sauber an dem Maschinengehäuse anlag. Hierzu verwendete ich eine Schmiege um den Gehäusewinkel abzunehmen.
Nach dem Ablängen und Bohren stellte ich fest, dass die Feststellschraube der digitalen Anzeige nach hinten übersteht, sodass ich aus dem Blech noch ein viereckiges Loch arbeitete um Platz zu schaffen.
Um nun das Aluprofil mit der Maschine zu verbinden, sägte und schliff ich ein weiteres Aluprofil zurecht und befestigte es an dem ersten Aluprofil mit zwei Schrauben. In das Maschinen-Graugussgehäuse schnitt ich ein M5er Gewinde und schraubte das zweite Aluprofil dort fest.

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Test und Fazit

Fertig montiertes Messinstrument
Die Halterung von der Rückseite
Gekürzter Messschieber bei geöffnetem Getriebedeckel
Befestigung an der Pinole
Gesamtansicht der digitalen Anzeige

Der sofortige Test nach der Montage verlief erfolgreich. Auch ließen sich beliebige Nullpunkte setzen. Was ich sehr positiv an diesem digitalen Messinstrument finde, ist das nicht wie bei dem umgebauten Kunststoffmessschieber beim Verstellen der Bohrfutterhöhe die Digitalanzeige automatisch angeht. So wird die Batterie geschont, wenn der Messchieber explizit nur für Messungen eingeschaltet werden kann, wenn man ihn benötigt. Da bei der neuen Maschine die Tiefenskala noch sehr gut funktioniert, bin ich nun nicht ausschließlich darauf angewiesen.
Die Anzeige ist horizontal ablesbar, was den Komfort etwas bequemer macht.
Die Digitalanzeige werde ich sicherlich nicht immer im Einsatz haben, aber es ist beruhigend bei sehr genauen Arbeiten darauf zurückgreifen zu können.


Rechtlicher Hinweis

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