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Vom Schlitzschraubenzieher zum ADH

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  • Teil 4
    _______________________________________________
    Circa 2014

    Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 4: Die Proxxon-Dekupiersäge

    Bei einem meiner Besuche im Baumarkt geriet ich in eine Dekupiersägen-Vorführung. Ich war höchst interessiert: Ein überschaubares Maschinchen mit dem man schöne Dekosachen machen kann. Das sieht aus, als könnte ich das auch können.
    Ich schaute mich im Internet um, ließ Amazon nach Kundenbeurteilungen sortieren und landete quasi sofort beim Herstellernamen Hegner. Ein Blick auf den Preis ließ mich vom Stuhl fallen: Ist nicht euer Ernst?! Kommt gar nicht in Frage. Geht das nicht billiger?
    Zwischen Hegner auf der teuren und Einhell auf der billigen Seite schien mir Proxxon zu liegen. Die Verarbeitung sei gut las ich, das Ergebnis auch, und als zusätzlichen Pluspunkt gab es diese Dekupiersägen auch im heimischen Baumarkt zu kaufen. Die Sägeblätter braucht man einfach nur mit dem Stift einzuhängen, das klingt doch einfach.

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    Also stand wenig später eine Proxxon DSH im Keller. Inzwischen sogar nicht mehr auf dem Campingtisch, sondern auf einem vernünftigen Wolfcraft 80x80 Werktisch. Ich kaufte mir zwei Dekupiersägebücher und begann mit der Säge zu arbeiten. Solange ich mich auf die Sägeblätter mit den Stiften beschränkte lief es auch ganz gut. Dass es oberhalb des Tisches direkt am Sägeblatt keine Absaugung gab (die saß hinten/unten), sondern nur ein Gebläse, akzeptierte ich klaglos, eine Vergleichsmöglichkeit hatte ich ja nicht.

    Die ersten Probleme kamen, als ich mich an einem Rundsägeblatt versuchen wollte. Die gibt es nicht mit Stift. Überhaupt gibt es offenbar nur eine Handvoll Sägeblätter mit Stift, die meisten sind ohne. Als ich ein Rundsägeblatt ohne Stift einspannen wollte merkte ich, was das für eine Fummelarbeit war. Sowohl bei der oberen als auch bei der unteren Blatthalterung waren die Schrauben, mit denen das Sägeblatt fest gestellt wurde, sofort (und ich meine sofort) durchgenudelt, also Fahrt zum Baumarkt um Ersatz zu kaufen. Der Schlüssel zum Lösen der Schrauben war einigermaßen „fimschig“ wie man in meiner Heimat sagt. Und um ein Sägeblatt ohne Stift in die untere Halterung einzuspannen, musste man jedesmal mit der Taschenlampe unter den Sägetisch kriechen, was mir schnell lästig wurde. Wenn man viele Innenschnitte macht, ist das dauernde Eingefummel in die obere Halterung auch sehr schnell sehr nervig. Nach ein paar Jahren besorgte ich mir als Ersatz für die obere Haltung eine Schnellspannvorrichtung von Proxxon, aber wirklich bequem war das immernoch nicht. Ich fand die neue Vorrichtung schwergängig, und man musste schon sehr genau darauf achten, dass man das Blatt an die richtige Stelle brachte. Ich bin eigentlich kein Grobmotoriker, ich fand es einfach lästig. Mir schien, dass das Sägeblattgefummel mehr Zeit in Anspruch nahm als die eigentliche Sägearbeit.
    Ge- und entspannt wurden die Sägeblätter mit einem Drehknopf hinten am Sägearm, und zwar vor und nach jedem Blattwechsel und (viel schlimmer) bei jedem Innenschnitt. Und wenn man das Blatt versehentlich zu sehr entspannte, hüpfte der blöde Drehknopf von der Halterung, rollte lustig unter das nächste Regal und war nur mit sehr viel gutem Zureden wieder aufzudrehen.

    Mein erstes Projekt war schon gleich relativ aufwändig: Ich druckte mir einen Spruch aus, klebte ihn auf 1 cm dicke Buchenleisten und machte mich ans Aussägen. Es gab viele Rundungen und einige sehr kleine Innenschnitte. Mein Unmut über die unpraktische Handhabung wuchs quasi Buchstabe für Buchstabe. Die Fertigstellung zog sich über Monate hin, ich fand das Händling bei den Innenschnitten einfach nur lästig, denn die Innenschnitte waren zu klein für ein Stiftsägeblatt, so dass ich jedesmal mit den Halterungen kämpfte. Die eigentliche Sägearbeit mochte ich und konnte vor lauter konzentriertem Aussägen Zeit und Umwelt vergessen, aber der dauernde Kampf mit den Sägeblatthalterungen und das nervige Einspannen unterbrach den Schaffensfluss auf ärgerliche Weise. Das hätte ich gern bequemer gehabt. (Ich bin halt der typische Automatikwagenfahrer.)

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    Das Ergebnis mit den Stiftblättern war okay, aber es gab doch einige Ausrisse auf der Unterseite. Erst durch Hinweise hier im Forum erfuhr ich, dass es Sägeblätter mit Gegenzahn gibt, die Ausrisse minimieren. Aber die haben natürlich keinen Stift …

    Die eigentliche Dekupiersägearbeit machte mir Spaß, aber mein Verhältnis zur Proxxon blieb distanziert.


    2017
    Auftritt der Oberfräse


    Ich kann mich nicht mehr erinnern, zu welchem Zeitpunkt und aus welchem Anlass Fingerzinken auf meinem Radar aufgetaucht sind. Die fand ich schön und erstrebenswert. Wie macht man die? Mit einer – was? Oberfräse? Was ist das denn?

    Ich grub ein bisschen im Internet herum und stieß recht bald auf den Namen Guido Henn. Ich kaufte mir sein „Handbuch Oberfräse“ und las mich in das Thema ein.
    Nach der Lektüre des Buches und langem Suchen im Internet stand ich vor einer ähnlichen Situation wie zuvor bei der Dekupiersäge. Niemand in meinem Bekanntenkreis besitzt so etwas, und ausprobieren kann man die Teile im Baumarkt nicht. Im Internet waren die Geräte am besten besprochen, die am teuersten waren, nämlich die Festool-Fräsen – das erste mal, dass mir dieser Firmenname unterkam. Was also tun: Auf gut Glück ein gut beurteiltes, aber teures Gerät kaufen, obwohl ich nicht sicher bin ob ich damit klar komme, oder ein preiswertes Einsteiger-Gerät, das weniger komfortabel ist?

    Bei der Dekupiersäge ein paar Jahre zuvor hatte die Höhe des Kaufpreises den Ausschlag gegeben. Die Erfahrung hatte mir jedoch gezeigt, dass mangelnder Bedienungskomfort mich von einer Maschine abbringen kann. Also entschloss ich mich, diesmal den anderen Weg zu gehen. Ich kaufte mir eine Festool, entschied mich aber für die kleine OF1010, weil ich nach allem was ich gelesen hatte sicher war, dass ich mit der am besten würde umgehen können.

    Auch hier stellte ich bald fest, dass man nicht so einfach die Fräse in die Hand nimmt und mal eben super passende Fingerzinken fräst. Zum ersten mal in meiner „Werkzeugkarriere“ hatte ich aber das Gefühl, dass ich trotz ausbleibender Erfolgserlebnisse hier eine Maschine in der Hand hatte die ich mochte, und war ziemlich sicher, dass einer glücklichen Mensch-Werkzeug-Beziehung nur das fehlende Know-How im Weg stand. Ich versuchte, mich mit der Fräse und ihren Möglichkeiten vertraut zu machen, hatte aber wie immer ziemlich viel Respekt vor der Maschine und fand keinen vernünftigen Ansatz. Bis ich beim Stochern im Internet auf die Festool-Kurswerkstätten stieß. Sowas gibt es? Und die bieten auch Kurse an? Sogar Oberfräsenkurse? Na dann los, Plüschie, trau dich!

    Das war sozusagen der Beginn eines neuen Zeitalters.

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    • Ich bin gespannt wie es weiter geht! Deine Geschichte liest sich toll und es gibt diverse Dinge, die ich 1 zu 1 nachvollziehen kann!

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      • Tolle Geschichten, in manchen erkenne ich mich wieder.

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        • Plüschie,
          Du hast einen guten Schreibstil der einen mitnimmt, einen Humor der einen des öfteren schmunzeln bis breit dreckig grinsen lässt. Aus welcher Ecke des Rheinlands kommst Du? Schön so weitermachen, auch mit dem bösen, bösen Heimwerken. Aber einen kleinen Tip geben ich dir; egal ob man eine billige oder teuere Maschine nutzt, man muss sich auf jedes neue Gerät einarbeiten, das Gerät tut das nämlich nicht für einen.

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          • Teil 5
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            November 2018
            Kurswerkstatt Freiburg: Grundkurs Oberfräse – Der Anfang von Allem

            Ich nahm am „Grundkurs Oberfräse“ in der Kirchzartener Kurswerkstatt bei Freiburg teil. Vier Männer und zum Glück außer mir noch eine andere Frau. Alle außer mir waren Kurswerkstatt-Wiederholungstäter, und alle außer mir hatten schon längere Heimwerker-Erfahrung. Als rundum geschildert wurde, wer schon welche Projekte gemacht hatte, wäre ich am liebsten still und heimlich wieder verschwunden. Aber schließlich war ich ja zum Lernen gekommen.
            Die Werkstatt stellte verschiedene Fräsen zur Verfügung, und ich merkte, dass ich mit der OF1010 endlich mal eine richtige Entscheidung getroffen hatte. Ich konnte weder die OF1400 noch (und schon gar nicht) die OF2000 managen. Und ich wurde bestätigt in meiner Überzeugung, dass ich mit der OF1010 gut würde umgehen können, wenn ich nur erst eine vernünftige praktische Einweisung bekäme.

            Lektion 1: Wenn du kein Naturtalent bist, such dir einen Lehrer.

            Lektion 2: Wenn du kein Naturtalent bist, kann dir komfortables Werkzeug in deiner Entwicklung weiterhelfen. (Ich weiß, das hätte bei kompletter Nichtbegabung auch ein teurer Irrweg sein können)

            Ich durfte meine Ich-bin-unbegabt-Überzeugung revidieren. Mit der richtigen Anleitung kann ich durchaus was auf die Beine stellen. Ich bin wahrhaftig kein Naturtalent, aber ich bin auch nicht hoffnungslos untalentiert. Ich kann was erreichen. Das hat mir endlich mal Auftrieb gegeben.

            Das Erlernen des Umgangs mit der Oberfräse war aber nur ein Teil der Kurswerkstatt-Erfahrung. Zufälligerweise stand dort eine Hegner-Dekupiersäge, mit der die Schablonen ausgeschnitten wurden, da hab ich mich mal drangesetzt. Das war dann einer von diesen Momenten, die sich in der Erinnerung festsetzen. Ich schnitt meine Schablone aus und dachte: Boah, guck mal, so leise und vibrationsarm kann eine Dekupiersäge sein. Die ist mir echt sympathisch. Hätte ich damals doch … ? Das habe ich zu dem Zeitpunkt aber nicht weiter verfolgt, denn ich lernte dort noch andere Sachen kennen, die in meiner Wunschliste sofort auf die vorderen Ränge rutschten.

            Festool macht das mit den Kurswerkstätten ja sehr geschickt. Wer Geräte kennen lernt und deren Handhabung als komfortabel empfindet, der kauft sie sich später vielleicht. Ich lernte zum einen den Multifunktionstisch MFT und zum anderen das CMS-Modul-System kennen.
            Alles, was ich bisher zuhause an Arbeitsplatz für meine Basteleien hatte, war der Campingtisch und das kleine Klappbank-Teil, und der kleine Wolfcraft-Arbeitstisch auf dem die Proxxon-Dekupiersäge wohnte. Der MFT mit seinen Möglichkeiten war mir völlig neu, ich kriegte richtig Kulleraugen. Dass der Kursleiter rasch feststellte „Der ist eigentlich zu hoch für dich“ und mir für den Rest des Kurses ein paar Bretter unter die Füße schob damit ich die richtige Arbeitshöhe hatte, wurde von mir zwar wahrgenommen, aber nicht intern verarbeitet. Und dann war da ja noch das CMS-System: Eine Grundeinheit, in diesem Fall die MFT-Verlängerung VL, in die je nach Bedarf verschiedene Werkzeugmodule eingebaut werden konnten. Zum Beispiel ein Modul mit einer Tauchsäge (von so einer Säge hatte ich bis dato auch noch nie was gehört – eine Handkreissäge mit Tauchfunktion, was es nicht alles gibt! Und der Sägeblattwechsel ist ein Kinderspiel!) oder ein Modul mit einer Oberfräse, in das auch die OF1010 rein passt – und schon hat man eine Tischkreissäge oder einen Frästisch. Auf kleinem Raum. Würde super in meinen Keller passen.

            Ich bin mit diversen Flöhen im Ohr von diesem Kurs nach Hause gefahren. Schon auf der Rückfahrt in der Bahn fing ich an, im Internet nach Preisen für MFT, VL und Module zu suchen. Mich hat fast der Schlag getroffen, aber da war es schon längst um mich geschehen. Die Flöhe im Ohr waren hartnäckig. Ich will das haben.

            Und so zogen in den folgenden Monaten nach und nach ein MFT, eine Verlängerung, ein Schiebetisch, ein TS55-Modul mit einer Tauchsäge, und schließlich sogar das Fräsmodul in meinen Werkraum im Keller ein. Der Campingtisch flog raus, die Black&Decker-Klappbank landete im Abstellraum. Ich begann, den Kellerraum umzuorganisieren und meine planlos über den Raum verteilten Materialien und Werkzeuge (Schrauben, Nägel, Holzreste, Schraubendreher, Hammer, inzwischen mehrere Zangen, der neu entdeckte Schwingschleifer, Schleifpapier – es war doch erstaunlich viel Kleinkram, der sich im Laufe der Jahre angesammelt hatte) möglichst sinnvoll zusammen zu räumen.

            Ich meldete mich hier im Forum an, las aber erstmal nur still mit - was hätte ich Anfänger schon beitragen können? Ich bemerkte bei der Internetsuche nach Heimwerker-Infos den Reiter „Videos“ bei Google und entdeckte Youtube. Früher war ich der Meinung gewesen, dass das nur was für kosmetikzentrierte 15jährige ist, aber erstaunt stieß ich nun auf eine riesige Welt von Heimwerker-Videos. Unglaublich was die Leute alles selber bauen konnten. Schränke! Sogar mit Schubladen! Und viele organisierten sich ihre Werkzeuge mit dem French-Cleat-System.

            Der Gedanke einer Werkzeugwand lag nahe. Ich wollte in meinem Kellerräumchen keine Hängeschränke an den Wänden haben, das hätte ich in dem kleinen Raum als zu einengend empfunden, aber ich wollte auch weder eine OSB-Platte in die Wand dübeln, noch wollte ich (nach den Ausgaben für die Festool-Sachen klingt das jetzt blöd, aber so war es halt) Geld in Material für French-Cleat-Leisten investieren. Was ich jedoch noch übrig hatte, waren massive Buchenleisten von zwei Lattenrosten, und eine Ahorn-Leiste, die mir ein freundlicher Schreiner überlassen hatte. Daraus wurde mein erstes Projekt.

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            • @Wolfgang111: Vielen Dank! Du hast natürlich völlig Recht mit dem was du zu den Maschinen sagst. Zu der Erkenntnis bin ich dann irgendwann auch gekommen, aber zum damaligen Zeitpunkt hat die Flamme der Weisheit noch nicht gebrannt .
              Einzugbereich des ehemaligen Bundeshauptdorfes .

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              • Herzlichen Dank das wir an deinen Erfahrungen teilnehmen dürfen.

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                • Teil 6

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                  Dezember 2018
                  Die Werkzeugwand

                  Meine Weihnachtswunschliste las sich in diesem Jahr etwas anders als bisher. Unter dem Weihnachtsbaum lagen zwei Hefte der Zeitschrift „Holzwerken“ und zwei große Schraubzwingen. Und nach den Feiertagen machte ich mich daran, meine Werkzeugaufbewahrung neu zu organisieren.

                  Zunächst entstand aus den Lattenrost-Leisten eine Art Hänge-Aufbewahrung für die Werkzeuge, die ich sofort griffbereit haben und nicht erst aus (ohnehin noch nicht vorhandenen) Schubladen hervorkramen wollte. Ich bohrte mit zusammengebissenen Zähnen vier Löcher in die Wand, die ich bei der Arbeit am MFT im Rücken habe. An den vier Schrauben befestigte ich zwei senkrechte Trägerleisten, und an denen dann die waagerechten Aufhänge-Leisten. Die Werkzeughalter hängte ich mit Haken dran, die ich aus der Ahorn-Leiste schnitt. Ab sofort waren Hammer, Zangen, Schraubendreher und die frisch erworbenen Holzbohrer (ein Set in 5-Millimeter-Schritten – was es nicht alles gibt!), Forstnerbohrer, Zollstock, Bleistift, Cuttermesser und Co. sofort zur Hand.

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                  Die Halter bastelte ich aus Resthölzern, die ich husch-husch aufeinander schraubte, aber immerhin war ich jetzt doch soweit, dass ich Schrauben nicht nur vorbohrte, sondern die Bohrlöcher auch noch senkte. Ich legte also die Teile für einen Halter auf meinen Bohrständer, bohrte die Löcher vor, nahm den Akkuschrauber, steckte den Senker rein, Bohrloch senken, dann Senker raus und Bit rein, Schrauben reindrehen. Nächster Halter: Wieder am Bohrständer bohren, Schrauber nehmen, Bit raus, Senker rein, senken, Senker wieder raus, Bit rein ... Nächster Halter ... Etwa ab Halter Nummer 3 tauchten vor meinem geistigen Auge diverse Youtuber auf, die ich mit zwei oder sogar drei Akkuschraubern hatte hantieren sehen. Hatte ich immer total überzogen gefunden. Jetzt musste ich aber zugeben, dass es durchaus was für sich hat, mehr als einen zu besitzen, und außerdem hatte ich inzwischen gelernt, dass es auch Bohrschrauber gibt, mit zwei Gängen, mit denen man nicht nur schrauben und senken, sondern auch bohren kann - noch ein Grund mehr für eine neues Gerät. Der Weg zu dieser Erkenntnis war durchaus etwas steinig, denn ich musste erst noch die stark verinnerlichte Maxime "Eine/r/s reicht" ablegen, das dauerte ein bisschen. Zwei schienen mir ursprünglich verantwortungslos üppig, drei gar dekadent. Aber irgendwann knurrte ich mein schlechtes Gewissen an dass es sich gefälligst mit echten Problemen beschäftigen sollte, und bestellte einen Bohrschrauber. Die "Einer-reicht"-Maxime war erstmals überwunden - eine Entwicklung, die Folgen haben sollte. Um nicht in ein neues Akkusystem einsteigen zu müssen griff ich nicht zur allseits vorhandenen Bosch-Metabo-Makita-Riege, sondern nahm einen von Black&Decker. Ich hatte schon ein passendes Ladegerät und zwei Akkus (einen vom Akkuschrauber, einen von meiner Akku-Heckenschere), warum also was Neues anfangen.
                  Es war ab sofort wunderbar praktisch, bei einfachen Sachen wo es nicht auf Genauigkeit und genau senkrechte Bohrlöcher ankam, nur noch mit den beiden Schraubern hantieren zu müssen, ohne den Umweg über den Bohrständer. Bloß der ständige Wechsel von Bit und Senker war noch lästig. Aber drei Schrauber - nein, das war nun doch zu viel des Guten. Dekadent. Zwei reichen .


                  Für mich ist die Werkzeugwand eine praktische Lösung. Ich sortiere die Halter immer mal wieder um, je nach dem an welcher Stelle in der Werkstatt nun welche Maschine und welcher Tisch steht. Und damit ich da maximal flexibel bin, bekommen möglichst viele Sachen in der Werkstatt Rollen.


                  Auf der Suche nach der richtigen Säge, Teil 5: Tauchsäge im CMS
                  Ich zitiere mal das Navi in meinem Carsharing-Auto: „Sie haben Ihr Ziel erreicht!“

                  Beim Werkzeugwand-Projekt kam erstmals, wenn auch in sehr bescheidenem Rahmen, die Tauchsäge im CMS-Modul zum Einsatz, die mir seither als Tischkreissäge dient. Wieder hatte ich gehörigen Respekt vor der Maschine und traute mich erst nach ein paar Tagen, sie auch wirklich zu bedienen. Ich kam aber sofort gut mit ihr klar, wurde rasch mit der Bedienung vertraut und gehe seitdem immer gerne und ohne Schwellenangst mit ihr um. Manches geht nicht (zum Beispiel den Spaltkeil für verdeckte Schnitte abzusenken, dafür muss man jedes mal das Modul ausbauen und den Spaltkeil raus schrauben, und danach natürlich wieder rein), manches ist fummelig (zum Beispiel die Neigung für den Gehrungsschnitt - wenn die Säge unter dem Tisch hängt ist es ziemlich mühsam, die Winkeleinstellung abzulesen, aber für sowas kauft man sich dann halt eine Bevel Box), manches fehlt ihr (zum Beispiel T-Nut-Schienen, in denen man bequem einen Schiebeschlitten führen könnte), aber keine dieser Einschränkungen wäre für mich ein Grund, eine andere Säge zu wollen. Sie reicht für meine Bedürfnisse vollkommen aus, und ich bin sehr zufrieden mit ihr. Ich habe sie auch schon aus dem Modul genommen und mit Schiene auf dem MFT benutzt, auch das hat sehr gut geklappt. Ich bin nach wie vor der Meinung, für meine Verhältnisse eine richtige und gute Wahl getroffen zu haben. Happy-End mit Säge.

                  Die Handkreissäge und die Kapp- und Gehrungssäge habe ich ein paar Monate später verkauft. Ich nutzte ja eh nur noch die Tauchsäge, und die anderen beiden anderen haben am Schluss nur noch Platz weg genommen. Eine reicht .



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                  • Da gebe ich dir Recht, es ist angenehmer wenn man mehrere Akkuschrauber hat. Es fällt das ständige Wechseln (Bohrer, Senker, Bit usw) weg.

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                    • Teil 7

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                      Februar 2019
                      Der Bohrtisch

                      Ich hatte mir irgendwann um 2015 einen einfachen Bohrständer von Wabeco gekauft und meine Schlagbohrmaschine dort eingespannt. Ja, doch, geht … der Plastikhals der Maschine hält aber nicht besonders gut. Jedes mal, wenn ich die Maschine zum freihändigen Bohren brauchte, musste ich sie hinterher wieder in den Ständer rein würgen. Und beim Bohren mit dem Forstnerbohrer musste ich höllisch aufpassen, den Ständerfuß nicht zu erwischen.

                      Es folgte ein Eigentlich-Aber-Projekt. Eigentlich brauch ich nicht noch eine Bohrmaschine, "eine reicht". Eigentlich. Aber ich hätte trotzdem gerne noch eine die dann dauerhaft im Ständer bleiben kann. Und eigentlich brauche ich auch nicht unbedingt einen Bohrtisch. Aber ich hätte halt gern einen.

                      Eine passende Bohrmaschine war schnell gefunden, eine Metabo. Ich hatte zuvor hin und her überlegt, ob es nicht doch eine Tischbohrmaschine werden sollte, weil auf Youtube viele von der PBD 40 schwärmen. Aber die hätte ich blind bestellen müssen weil ich die hier im Umkreis nirgends testen konnte, und wenn mit dem schweren Teil mal irgendwas wäre müsste ich es zur Post schleppen und einschicken … Nein, lieber eine normale Bohrmaschine.
                      Eine weitere Überlegung war, eventuell in einen größeren Bohrständer zu investieren, weil meiner einfach nur an einer Stelle senkrecht bohren kann. Es gibt ja von Wabeco noch die Ständer, in denen man die Bohrmaschine am Ausleger verschieben kann, oder waagerecht stellen. Aber das schien mir dann doch verzichtbar zu sein, und wirklich gab es bis heute kaum Situationen, in denen ich das unbedingt gebraucht hätte.

                      Der Bohrtisch entstand einmal mehr aus billigen Fichtenbrettern aus dem Baumarkt. Der Wabeco wurde auf dem Wolfcraft-Arbeitstisch montiert (die bisher dort wohnende Proxxon-Dekupiersäge war stiefmütterlich ins Regal verbannt worden), und der Bohrtisch ruhte auf Leisten die der Höhe des Bohrständerfußes entsprachen. Er sollte sich beim Bohren nicht bewegen, aber am Wolfcraft-Tisch festschrauben wollte ich ihn auch nicht. Also schnitt ich vier kleine Klötzchen zurecht, die in die Aussparungen im Fuß des Ständers passten, und leimte sie an die entsprechenden Positionen auf die Unterseite des Bohrtisch-Grundgestells, so dass der Tisch problemlos abgenommen werden und genau so problemlos jedes mal wieder in eine feste Position eingesetzt werden konnte.

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                      Die eigentliche Platte entstand aus Reststücken, die ich zurechtsägte und mit Leim zu einer passenden Leimholzplatte verbinden wollte.
                      Ja mach nur einen Plan … Verflixt, warum bilden sich zwischen den Reststücken denn Spalte? Ich hab die doch ordentlich gesägt? Das lässt sich ja gar nicht vernünftig verleimen!
                      Ich glaub das sind die Sägeriefen vom 12er Pantherblatt. Ich säg nochmal mit dem 48er Blatt drüber.
                      Das gibt ja immernoch keine glatte Kante! Na gut, dann schleif ich halt drüber, dann wird’s ja wohl glatt werden.
                      Och nee, nun sind sie zwar glatt aber ganz wellig geworden …

                      Lektion 1: Die Kanten von gesägten Brettern sind nie so glatt, dass man daraus fugenloses Leimholz herstellen kann.

                      Lektion 2: Schleifen macht glatte Oberflächen, aber nicht automatisch gerade Kanten.

                      Mit ganz viel Zwingendruck konnte ich sie einigermaßen verleimen. Muss ja nur halten, muss nicht toll aussehen. Aber wie zum Kuckuck stellt man eigentlich Leimholz her? Muss ich mich später mal kundig machen.
                      Mit der Stichsäge (irgendwie sind 400 Watt doch ein bisschen schwach) eine Aussparung für eine auswechselbare Opferholzplatte reingeschnitten, Nuten gefräst und T-Nut-Schienen reingeschraubt, Anschlag gebastelt, festgestellt dass beim Absenken das Bohrfutter dem Anschlag in die Quere kommen kann, Aussparung reingesägt, fertig. Nicht schön, aber es erfüllt seinen Zweck, und mich mit einem gewissen Stolz. Ich hab schon wieder was gebaut was funktioniert.

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                      Intermezzo: Lektüre

                      Ich bin eigentlich ein Bücherwurm und versuche meistens, mir Sachen die ich nicht kenne anzulesen. Zur Oberfräse und zur Dekupiersäge hatte ich mir ja auch schon Lektüre besorgt. Beim Holzwerken-Lernprozess waren die Bücher durch meine frisch geweckte Youtube-Begeisterung etwas ins Hintertreffen geraten. Ich war aber entweder durch Youtube oder durch die Holzwerken-Homepage schon auf Heiko Rech gestoßen und wusste, dass sein Buch „Grundkurs Möbelbau“ diesen Monat erscheinen sollte, also hab ich es im Buchladen meines Vertrauens gleich nach Erscheinen bestellt. Ist für den Anfänger gedacht und war damit genau richtig für mich, hat meinen Horizont nochmal erweitert – ich hatte zuvor keinen Gedanken an die Beschaffenheit des Fußbodens oder an die Beleuchtung der Werkstatt verschwendet, ich wusste nicht was ein Exzenter-Schleifer ist oder ein Streichmaß.

                      Der hat ja echt was auf'm Kasten. Hat er nicht irgendwo gesagt dass er auch Kurse gibt? Vielleicht wär das was für mich?
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                      • Mit einer Bohrmaschine im Bohrständer habe ich auch angefangen.

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                        • Teil 8
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                          März 2019
                          Der Rollcontainer

                          Die Werkzeugwand war das eine. Für Schrauben und Kleinkram jedoch brauchte ich jetzt ein paar Schubladen. Inzwischen kannte ich die Internetshops einiger Werkzeughändler und hatte dort verschiedene Werkstattwagen aus Metall gefunden. Gab's auch im Baumarkt und immer mal wieder bei Aldi und Lidl im Angebot, aber ich wollte kein Metallteil. Ich wollte ausprobieren, ob ich sowas nicht selber aus Holz bauen konnte. Mit Schubladen. Andere Leute können das ja auch. Nicht aus OSB, weil mir das Material einfach unsympathisch ist, aber mit ein paar billigen Fichtenleimholzbrettern aus dem Baumarkt müsste das doch auch gehen. Die eigentliche Nagelprobe würden die Schubladen werden - nach allem was ich so gesehen hatte wurde hier genaues Arbeiten benötigt, und da war ich noch nie gut drin. Ich besorgte mir ein Paar Rollenauszüge für die große untere Schublade und drei Paar Kugelauszüge für die drei kleineren weiter oben, und fühlte mich wie ein Flachlandtiroler auf dem Weg zur Eiger-Nordwand. Bin ich sicher, dass das nicht ein paar Nummern zu groß für mich ist? Ich kann sowas doch gar nicht!

                          Lektion 1: Rollenauszüge sind wunderbar einfach zu montieren.
                          Das war ja einfach! Vorher kurz ein Video geschaut, gemessen, eingebaut, fertig, funktioniert. Läuft.

                          Lektion 2: Wenn man sich beim Messen Mühe gibt, kann man durchaus Schubladen bauen die passen. Aber das Hantieren mit dem Zollstock macht das Messen immer ein bisschen fehleranfällig. Hab ich nicht neulich was über Metall-Lineale gelesen?

                          Lektion 3: Kugelauszüge sind anspruchsvoller. Hier muss man mehr Mühe auf sorgfältiges Ausrichten verwenden.

                          Lektion 4: Besser wär's gewesen, vor dem Zusammenbau des Korpus die Schienen auf den Seitenteilen zu montieren, am besten mit Hilfe von Abstandhaltern um auf beiden Seiten die gleichen Abstände zwischen den Schienen zu haben.

                          Lektion 5: Nicht gleich aufgeben. Wenn die Schubladen nicht richtig schließen, dann justiert man die Auszüge. Und notfalls nochmal. Und nochmal. Und wenn's sein muss halt nochmal. In Holz geht das, und hinterher sieht keiner mehr die Löcher in den Innenseiten der Seitenteile. Hinterher sieht man nur noch gut schließende Schubladen.

                          Lektion 6: Die Montage der Blenden ist nicht so einfach wie es in den Youtube-Videos aussieht.
                          Doppelseitiges Klebeband hält einfach nicht, oder jedenfalls meines hält nicht. Vielleicht gibt’s auch irgendwo stärker klebendes Band, aber bei mir hat das einfach nicht funktioniert. Ich jonglierte mit Glaserklötzchen, Schraubzwingen und Blenden, alles fiel abwechselnd runter und ich ich hatte irgendwie immer zuwenig Hände. Als die Blenden endlich dran waren, war ich ziemlich ab.


                          Lektion 7: Im Prinzip war es eine gute Idee, die Schubladenseiten vor der Montage einzunuten, um eine variable Einteilung durch ineinander greifende dünne Leisten zu ermöglichen. Irgendwann mach ich die zu kurz abgeschnittenen und daher stets aus der Nut rutschenden Einteilungen auch mal neu. Wenn ich mal viel Zeit hab.

                          Lektion 8: Hab-ich-noch-nie-gemacht ist nicht deckungsgleich mit Das-kann-ich-nicht!

                          Die letzte Lektion war die wichtigste. Ich war in völliges Neuland aufgebrochen und hatte zu meiner Überraschung festgestellt, dass das geklappt hat. Nicht genial gut (ganz entscheiden kein Naturtalent) und nicht besonders schön, aber für meine Ansprüche gut genug. Ich sah auf den fertigen Werkstattrollwagen und war sehr zufrieden.

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                          Und Spaß hatte es auch gemacht.



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                          • Dein Werkstattrollwagen schaut klasse aus.

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                            • Eine schöne Geschichte in der ich mich teilweise auch wiedergefunden habe.
                              Dein Werkstattrollwagen sieht wirklich klasse aus, da gefallen mir auch die
                              Griffstangen sehr gut.

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                              • Teil 9
                                Immernoch März 2019: Der Schiebeschlitten
                                ________________________________________________

                                Mit dem zum Festool-System passenden Schiebetisch, der seitlich an die VL geschraubt wird, konnte ich Bretter und Leisten schon ordentlich rechtwinklig kürzen. Bloß bei Kleinteilen wurde es schwierig, da kamen die Hände zu nah ans Sägeblatt. Ich hatte auf Youtube schon diverse Schiebeschlitten entstehen sehen und wusste, dass ich sowas auch brauchen würde. Leider hatten alle diese Youtuber Tischkreissägen mit Nuten im Tisch, in denen sich ein solcher Schlitten gut führen ließ. Mit meiner am MFT hängenden VL hatte ich diese Möglichkeit nicht.
                                Längeres Herumstochern im Internet machte mich mit dem Österreicher Stephan Pöhnlein bekannt, der einen Schiebeschlitten fürs CMS gebaut hatte. Er hatte den Schlitten ohne Tischführung einfach am Anschlag des Schiebetisches befestigt. Diesen Schlitten baute ich nach, machte die Bodenplatte genau so breit wie die VL, justierte den vorderen Anschlag mühsam (Zahlen waren noch nie meine Freunde) mit der Fünf-Schnitt-Methode und fand, dass ich damit einen brauchbaren Schiebeschlitten hätte.

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                                Die Zufriedenheit hielt leider nicht lange an. Der Anschlag des Schiebetisches ist nicht verwindungsfest genug um seitlichen Schiebedruck wegzustecken, und bald hatte ich den Sägeschlitz, der ja eigentlich nur so breit sein sollte wie das Sägeblatt, am vorderen Anschlag fast doppelt so breit. Knurrend löste ich die beiden Bodenplatten, baute eine neue in der gleichen Größe ein, justierte mit aus der Schädeldecke aufsteigenden Rauchwolken auch diese, und legte dann eine schöpferische Pause ein.

                                Das Andocken an den Schiebetisch der VL hatte für mich nicht funktioniert. Es mag gehen wenn man jedes mal höllisch drauf achtet, einseitig nicht zu viel Druck beim Schieben auszuüben, aber ich kenne mich – ich würde das schnell aus den Augen verlieren. Ich muss den Schlitten irgendwie führen.
                                Was also bietet die VL an Führung, die parallel zum Sägeblatt laufen kann?
                                Eigentlich nix. Die einzige freie Kante gibt's der rechten Seite, wo bei mir normalerweise der Schiebetisch montiert ist. Das würde bedeuten, dass ich den jedesmal ab- und wieder anbauen muss.
                                An der linken Seite hängt die VL am MFT. Dazwischen ist ein kleiner Spalt. Was, wenn ich etwas fände, das in diesem Spalt laufen kann?

                                Ich maß den Spalt aus und besorgte mir im Baumarkt, dessen Sortiment ich inzwischen doch recht gut kannte, zwei Alu-Kantenleisten und klebte sie mit einer Schicht Papier dazwischen so aneinander, dass jede Leiste mit einer Kante in dem Spalt lief – reicht nicht, noch zu viel Spiel. Ich klebte lagenweise immer mehr Papier zwischen die Leisten und tastete mich langsam an das Spaltmaß heran, bis ich einen immerhin fast spielfreien Lauf erreicht hatte.

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                                Lektion 1: Erst denken, dann handeln. Wenn ich mit der Bodenplatte bis zum Ende des Denkprozesses gewartet hätte, dann hätte ich sie so breit gemacht, dass sie nicht nur die VL sondern auch die Kante zum MFT abdeckt. Dann hätte ich nämlich beide Aluleisten unter die Bodenplatte schrauben können. So konnte ich nur eine Leiste genau auf die Kante der Bodenplatte schrauben und hoffen, dass der Kleber, der die Papierlagen miteinander und mit beiden Aluleisten verbindet, möglichst lange halten wird.

                                Lektion 2: Siehe Lektion 1. Den Spaltkeil hatte ich bereits im ersten Anlauf total vergessen, der passte nicht durch die hintere Leiste des Schlittens. Die Sägeblattabdeckung schon gar nicht. Der Spaltkeil sollte aber auf jeden Fall dran bleiben, also musste in die hintere Leiste ein größerer Schnitt. Das war eine etwas halsbrecherische Aktion mit dem aufrecht stehenden Schlitten und dem Schiebetisch und wäre von Fachleuten sofort und zu Recht gerügt worden.
                                Ach, sprach Helene, ich will es nun / auch ganz gewiss nicht wieder tun.“ (Vielleicht war Wilhelm Busch auch Holzwerker.)

                                Diesen Schlitten nutze ich seither für Kleinteile und bin recht zufrieden. Was er noch bräuchte wäre eine Sägeblattabdeckung, weil ich die halt jedes mal demontieren muss, T-Nut-Schienen im Schlitten um das Schnittgut besser fixieren zu können, und natürlich einen Gehrungsanschlag. Mach ich irgendwann noch. Wenn ich mal viel Zeit habe.

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