Icon--down-black-48x48 IC-logout IC-up IC_check

Ankündigung

Einklappen
Keine Ankündigung bisher.

Erster Kontakt mit Fingerzinken

Einklappen
X
Einklappen
 
  • Filter
  • Zeit
  • Anzeigen
Alles löschen
neue Beiträge

  • Erster Kontakt mit Fingerzinken

    Bei Youtube habe ich in Andys Werkstatt Kanal gesehen, wie schnell man so eine Vorrichtung zum Fräsen von Zinken herstellen kann. Das Material hatte ich noch im Keller bzw. vor ein paar Wochen aus der Restekiste des Baumarktes mitgenommen. Die 17mm Alu-C-Profile für M8er Muttern die ich noch habe, sind etwas zu breit, deshalb habe ich 14mm schmale Schienen bestellt für M6er Muttern und noch gleich den passenden Nutfräser dazu. Den Grundkörper sägte ich zuerst zu und verschraubte ihn auch sogleich. Dort wird dann noch die 14er Nut eingefräst. Dann sägte ich mit dem Sägetisch die Zinken-Finger zu und bohrte und senkte sie für die M6er Senkkopfschrauben mit Innensechskant, die ich im Baumarkt gekauft habe. Ich machte jeweils 10 Stück für 15mm und 20mm Zinken. Anschließend entgratete ich noch alle Kanten mit dem Schleifklotz.

    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 001.png Ansichten: 1 Größe: 283,0 KB ID: 3720530
    Der Grundblock aus 2x Multiplex 21mm und 2x Siebdruckplatte 15mm. Maße sind 350mm Breite und 125mm Höhe
    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 002.png Ansichten: 1 Größe: 447,6 KB ID: 3720534
    Für die Opferbretter habe ich eine alte Schranktür aus beschichtetem 18mm MDF genommen

    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: image_53812.png
Ansichten: 64
Größe: 415,9 KB
ID: 3720531
    Mit dem Sägeschlitten war das Herstellen der 20 Finger kein Problem

    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 004.png Ansichten: 1 Größe: 678,4 KB ID: 3720532
    Und das Bohren der Löcher auf dem Bohrtisch ebenso wenig
    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 005.png Ansichten: 1 Größe: 607,5 KB ID: 3720533
    Alle Bohrungen für die Senkkopfschrauben gesenkt
    Zuletzt geändert von –; 22.08.2018, 22:32.

  • Als der Nutfräser und die Alu-C-Profile eintrafen, ging`s weiter. So konnte ich die Nut in den Grundkörper fräsen und die abgelängte Schiene einbauen. Ich brauchte eine Stunde zum Einrichten des Frästisches und das Fräsen war in ein paar Minuten gegessen. Und tatsächlich fand ich noch 6 kurze Senkschrauben, die in die Schiene passten, um sie anzuschrauben.
    Den Grund-Block schraubte ich auf ein Multiplexbrett, welches die gleiche Breite wie der Block hat, damit ich auch längere Werkstücke einspannen kann, das aber etwas breiter als der Grundkörper ist, damit ich die Vorrichtung auf dem Werktisch fest spannen kann.
    Danach sägte ich die Anschläge zu und schraubte sie an den Grundkörper. Fertig ist die Laube.

    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 007.png Ansichten: 2 Größe: 514,8 KB ID: 3720541
    Alu-C-Profil eingefräst
    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 008.png Ansichten: 1 Größe: 452,5 KB ID: 3720538
    Tischauflage angeschraubt
    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 009.png Ansichten: 1 Größe: 579,2 KB ID: 3720539
    Alle Zinkenführungen eingebaut – für 15mm (links) und 20mm (rechts) Zinken
    Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 010.png Ansichten: 1 Größe: 442,6 KB ID: 3720537
    Frontansicht der fertigen Zinkenfräsvorrichtung
    Zuletzt geändert von –; 23.08.2018, 09:31.

    Kommentar


    • Dann wollte ich eine Zinken-Box mit der Vorrichtung basteln. Als Grundmaterial dient mir ein 18mm Buche-Leimholzbrett für 4 €, das ich im Baumarkt gekauft hatte. Ich längte vier Brettchen von 12x12cm auf dem TKS-Schiebeschlitten ab und entgratete die Kanten. Dann wollte ich den Bündigfräser einspannen und musste überrascht feststellen, dass der ja viel zu groß im Durchmesser ist, nämlich 19mm. Und mit einem 19mm Fräser einen 15mm Zinken fräsen, ist sagen wir mal – suboptimal. So bestellte ich einen Kopierfräser mit Kugellager oben (12,5mm Ø) bei Amazon für schlappe 42 Euronen.

      Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 011.png
Ansichten: 57
Größe: 291,5 KB
ID: 3720543
      Vier 12x12cm große Abschnitte

      Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 012.png
Ansichten: 59
Größe: 412,6 KB
ID: 3720544
      Hier wird das Brettchen mit einer Zwinge fixiert

      Kommentar


      • Dann ging auch wirklich alles schief im Keller. Nachdem der Fräser gekommen war (Amazon – 1 Tag) spannte ich die Zinkenfräsvorrichtung auf dem Werktisch fest und dann das erste Brett dort ein. Als ich den Fräser auf Höhe einstellen wollte, stellte ich fest, dass das linke Brett, das vor Kopf angeschraubt war, im Weg war. Es war zu hoch und ich musste es bündig mit den Siebdruck-Zinkenfingern machen. Als ich die vier Schrauben löste, riss mir die obere linke Schraube ab. Ich hatte nur den Schraubenkopf im Bit hängen. So ein Scheiß aber auch. Die Schraube war innen an eine andere vom Opferbrett gestoßen und so hatte ich sie beim Einschrauben wohl unbemerkt abgedreht. Tja, was nun? Obwohl die anderen Schrauben rausgedreht waren, saß das Brettchen wie angeschweißt am Grundkörper. Mit ein wenig Gewalt hebelte ich das Brettchen ab. Zum Glück ging nicht viel kaputt. So konnte ich es nach dem Kürzen an der TKS wieder problemlos an den Grundkörper anschrauben.

        Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 013.png
Ansichten: 62
Größe: 597,0 KB
ID: 3720548
        Das linke Brettchen war zu hoch, so dass ich die Oberfräse nicht aufsetzen konnte

        Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 014.png
Ansichten: 58
Größe: 503,3 KB
ID: 3720547
        Die linke obere Schraube steckte noch drinnen

        Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 015.png
Ansichten: 52
Größe: 587,6 KB
ID: 3720546
        Einsatzbereit für den ersten Fräsvorgang

        Kommentar


        • Dann spannte ich das erste Brettchen wieder in die Vorrichtung, stellte die Fräserhöhe ein und legte los. Beim letzten Zinken rutschte plötzlich der Fräser etwas heraus. So ein Mist aber auch. Diese blöde 8mm Spannhülse der Makita hat ja nur einen Schlitz statt vier und so muss man die Überwurfmutter ganz krass anziehen. Das Fräsergebnis ernüchterte mich dann. Beim zweiten Brettchen rutschte mir während des Fräsens das Werkstück leicht herunter. Ich bekam die Krise. So längte ich zwei neue Brettchen aus dem Buche-Leimholz Reststück und machte den nächsten Versuch. Das Festspannen des Fräsers wurde zum Debakel. Da die Maschine rund ist, und man einen kleinen Nippel eindrücken muss, um die Spindel zu arretieren, kann man sie beim Festschrauben der Überwurfmutter schlecht festhalten. Die Alternative ist ein 13er Maulschlüssel, da die Spindel eine entsprechende Schlüsselfläche besitzt. Aber mein Maulschlüssel ist 1mm zu dick, um ihn auf die Schlüsselfläche zu stecken. Och nööööö. Also den Maulschlüssel 1mm dünner machen. Abfeilen? Ist Werkzeugstahl, vergiss es, Alter. Am Tellerschleifer, mit Exzenterschleifer, Bandschleifer, Deltaschleifer? Sind alles Schleifblätter für Holz – zu weich. Also abflexen. Zum Glück hatte ich vor einigen Monaten Schruppscheiben von ALDI mitgenommen. Als ich eine montieren will, der Schock: sie sind 10mm im Durchmesser zu groß, passen also nicht auf die Maschine. Scheiß die Wand an! Wat nu? Dann fiel mir ein, dass ich noch Korundschleifeinsätze für die Bohrmaschine habe. Einen spannte ich in meine Rundschleifvorrichtung auf dem Frästisch ein und schliff dann den Maulschlüssel 1mm in der Dicke ab, bis er passte. Nun konnte ich endlich den Fräser krass fest einspannen, so dass er sich nicht mehr vertikal bewegt. Das Werkstück spannte ich diesmal mit 2 Zwingen fest, und zwar mit den alten Schraubzwingen, da man mit den Einhandzwingen nicht so viel Druck ausüben kann. Dann fräste ich los und es klappte ganz prima. Auf den ohnehin suboptimalen Absaugstutzen verzichtete ich und so saugte ich nach jedem Fräsgang je Seite erst einmal alles sauber. Mannomann, was waren das viel Späne.

          Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 016.png Ansichten: 1 Größe: 585,4 KB ID: 3720552
          Ohnehin zu tief gefräst, rutschte beim letzten Zinken der Fräser runter

          Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 017.png Ansichten: 1 Größe: 642,6 KB ID: 3720551
          Hier verrutschte das Werkstück (links unten)

          Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 018.png Ansichten: 2 Größe: 680,2 KB ID: 3720554
          Ein bischen zu lang die Zinken und extrem eng die Verbindung
          Zuletzt geändert von –; 22.08.2018, 22:34.

          Kommentar


          • Dann steckte ich die Teile zusammen, was ziemlich schlecht ging. So richtig genau war das nicht geworden. Als wären die Zinken ein paar Zehntel unterschiedlich breit gefräst. Mit dem Hammer und einem Holzklötzchen trieb ich die Zinken ein. Einen guten Millimeter musste ich dann die Zinken herunterschleifen. Und Buchenholz ist Hartholz! So versuchte ich es zunächst am Tellerschleifer. Aber das Schleifblatt war zu fein (120er) und das Holz wurde nur heiß und schwarz. Dann versuchte ich es mit dem Deltaschleifer und 80er Körnung. Das war ebenfalls suboptimal. Mit dem Exzenterschleifer und 80er Schleifpapier ging es dann ganz gut. Mit Gehörschutz, Staubmaske und Schutzbrille schliff ich dann in etwa einer Stunde die Zinken plan mit der Oberfläche. Ich schwitzte unter den Schutzvorrichtungen am Kopf wie eine Sau. Dann baute ich alles wieder auseinander und entgratete alle Zinken und Kanten. Ich strich Holzleim auf alle Flächen und verteilte ihn mit einem Pappstreifen. Dann „kloppte“ ich die vier Teile wieder zusammen und sägte ein Quadrat aus einem Multiplex Reststück zurecht und passte es mit dem Tellerschleifer ein. Etwas Holzleim auf die Kanten und dann den Boden eingedrückt. Mit Zwingen wurde alles verspannt und 3 Stunden trocknen gelassen.

            Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 019.png
Ansichten: 69
Größe: 573,7 KB
ID: 3720556
            Hier schon etwas abgeschliffen

            Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 020.png
Ansichten: 52
Größe: 622,1 KB
ID: 3720558
            Dann alles entgratet

            Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht

Name: 021.png
Ansichten: 53
Größe: 566,3 KB
ID: 3720557
            Gut verspannt sollte der Leim 3 Stunden trocknen

            Kommentar


            • Dann wieder mit dem Exzenterschleifer und 120er Schmirgel alles glatt geschliffen. Danach in die Triton Oberfräse am Frästisch einen Abrundfräser Radius 6mm eingespannt und an einem Reststück den Radius gecheckt: perfekt auf Anhieb! Cool. Also mit ein wenig Grummeln im Bauch die Zinkenbox am Abrundfräser entlanggeführt. Wenn jetzt was schief geht, war alles für die Katz. Aber - alles gut. :-))
              Schnell fräste ich alle Kanten rund und wollte danach den Fräser gleich wieder ausbauen und in die Fräserbox packen. Aber oh Kacke, ich kriege die Überwurfmutter nicht gedreht! Dann plötzlich, jaa, es geht, aber dann ernüchternd: Mist, der Schlüssel hat sich verbogen! Och nööö, das darf doch nicht wahr sein. Natürlich habe ich keinen so großen Maulschlüssel, aber glücklicherweise habe ich einen „Engländer“, mit dem konnte ich die Mutter dann lösen und den Fräser entnehmen. So eine teure Maschine und dann legen die einen Spannschlüssel aus Butterstahl bei. So muss ich mir jetzt einen passenden Maulschlüssel besorgen.
              Anschließend schliff ich die ganze Box noch einmal mit der Hand und 180er Schmirgelpapier. Zum Schluss rieb ich die Box mit (25 Jahre altem) Antikwachs (auf Bienenwachsbasis) ein.

              Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 022.png Ansichten: 1 Größe: 567,3 KB ID: 3720560
              Das Schleifen klappte ganz gut mit dem Exzenterschleifer

              Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 023.png Ansichten: 1 Größe: 802,1 KB ID: 3720564
              Boaahh, is dat cool, so’n Abrundfräser

              Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 024.png Ansichten: 1 Größe: 630,1 KB ID: 3720562
              Endschliff mit 180er Schleifpapier von Hand

              Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 025.png Ansichten: 1 Größe: 588,3 KB ID: 3720563
              Mit Bienenwachs eingerieben

              Klicke auf die Grafik für eine vergrößerte Ansicht  Name: 026.png Ansichten: 1 Größe: 791,5 KB ID: 3720561
              Für meine erste Zinken-Box bin ich ganz zufrieden. ;-)
              Zuletzt geändert von –; 23.08.2018, 09:42. Grund: Tippfehler korrigiert

              Kommentar


              • Miles59,

                cool, jedoch Frage ich mich, wieso hast du diese Bauanleitung nicht in den Projekten veröffentlicht?
                Bzgl. deine Zinkenbreite, damit du beim Zusammenbau deiner gefrästen Teile die Passung etwas vergrößerst, würde ich etwas Lehrenband zwischen die Zinken in deiner Vorrichtung schieben. Es funktioniert aber auch mit Papier. Ein normales Blatt Papier hat eine Dicke von knapp einem Zehntel Millimeter. Somit kannst du durch Zugabe von einzelnen Blattstreifen den Abstand deiner Zinken vergrößern und die Ausfräsung wird somit minimal breiter. Dann sollten deine Zinken auch leichter zusammen zu stecken sein.

                Kommentar


                • Wunderbar geschrieben! Vielen Dank fürs Teilen. Ich überlege auch schon eine Weile ob ich so eine Vorrichtung brauche.
                  Dir geht es am Ende genau wie mir... So ganz rund läuft es bei mir auch nie.
                  ​​​

                  Kommentar


                  • Stimmt, genau das Richtige als Bauanleitung für den Projektbereich. Vielleicht machst du dir ja noch die Mühe, bekommst bestimmt ne Menge Daumen dafür.

                    Kommentar


                    • Moin, Leute.
                      Naja, das ist ja ein Nachbau und nicht auf meinem Mist gewachsen. Deshalb dachte ich mir gestern Abend, ich poste es hier im "Tagebuch", wo ich den ganzen Vorgang locker erzähle, statt eine detailiierte Bauanleitung zu schreiben. Dazu fehlen auch Fotos von einigen Arbeitsschritten und das meiste Material habe ich noch in der Restekiste gehabt und kann daher auch keine Angaben zu den Unkosten schreiben. Ich hatte mich an das Video gehalten und das ganze nur im Kopf konstruiert.
                      Auf Daumen, Punkte u.s.w. kann ich gut verzichten. Laut Punktestand bin ich nun eine "Gute Seele". Wer mich persönlich kennt weiß, dass das die richtige Bezeichnung für mich ist. Daher will ich gar nicht mehr Punkte haben, damit sich die Bezeichung nicht ändert.

                      Ich will die Vorrichtung noch dahingehend ändern, dass ich statt Siebdruckfinger welche aus Aluminium mache. Das 15mm Stangenmaterial in einzelne Finger gesägt und gefeilt hat dann garantiert immer den gleichen Abstand. Papier zwischen die Finger legen bedeutet doch, dass sich die Ungenauigkeit noch vergrößert, oder soll es nur auf einer Seite eingelegt werden? Dann verschieben sich doch die gefrästen Zinken um die Papierbreite, oder habe ich da einen Denkfehler?

                      Kommentar


                      • Mit den einzelnen, aneinander geschraubten Zinken wäre es mir zu ungenau. Du hast da mehrere 'Problemstellen' wo sich Toleranzen ergeben (beim Sägen, beim Bohren, beim Verschrauben) die sich dann aufsummieren und das erklärt dann auch die schlechte Passgenauigkeit beim Zusammenstecken der Zinken.

                        Für um die 20 Euronen gibts in der Bucht passgenaue Zinkenschablonen für verschiedene Kopierringgrößen. Diese kann man mit etwas Geschick natürlich auch selbst herstellen.

                        Kommentar


                        • @ Conan:
                          Genau das ist der Punkt. Daher habe ich auch das Alu-Stangenmaterial bestellt und mache die Finger neu.
                          Und mit einem Kopierring habe ich noch nicht gearbeitet, sondern mir daher einen (40 Öcken) Kopierfräser gekauft. Hatte mich da von dem Video beeinflussen lassen und an einen Kopierring überhaupt nicht gedacht.

                          Kommentar


                          • Nicht tragisch, du wirst später beides brauchen, also Kopierring und Kopierfräser!
                            Der Vorteil vom Kopierring ist halt, dann man ihn bei einer passgenauen Schablone leicher/besser führen kann, als man es mit einem Kopierfräser schafft.

                            Egal ob die Zinken aus Alu oder MPX sind, die Toleranz vom Schneiden/Bohren/Verschrauben bleibt immer noch. Bau dir die Schablone aus einem Stück, dann haste auf lange sicht ewig was davon.

                            Kommentar


                            • Ein toller Baubericht, Erfahrungsbericht.
                              Deine Geduld kann ich nur bewundern. Wenn bei mir soviel schief gegangen wäre, hätte irgendetwas einen Freiflug in die Tonne gewonnen.
                              Das Ergebnis kann sich wirklich sehen lassen.

                              Kommentar

                              Lädt...
                              X